APQP第四版讲义 培训

1、课 程 内 容,一、概述质量策划与APQP的基础 二、APQP实施 1. 计划和确定项目 2. 产品设计和开发 3. 过程设计和开发 4. 产品和过程的确认 5. 反馈、评定和纠正措施,一.概述,1.什么是APQP? APQP英文全文是Advanced Product Quality Planning and Control Plan。 2 .实施APQP的益处： 避免后期更改 以最低的成本及时提供优质产品 3.实施APQP的时机 新产品 更改的产品,APQP有49项输入和输出 有的输入和输出是建议性的 输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的。 要想成功实施APQP项目，所有的

2、步骤都应是必须的。 在输入和输出之间没有一 一对应的关系,7.APQP责任范围的三种类型,策划责任范围 1有设计责任 2仅限制造 3专项服务 确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性（2.13） 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划 1.包括有设计责任的组织；（什么是有设计责任） 2.仅限制造的组织； 3.提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。,进行APQP的基础,组织小组这是APQP的第一步。 建立横向职能小组。参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客的代表。 确定范围 策划的最早阶段，重要的是识

3、别顾客的要求和期望（见第一阶段）。必须： 选出小组负责人（监督策划过程） 确定小组职能，选择加入小组的人员（包括供方） 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客(内部和外部) 确定顾客的要求(可运用QFD) 理解顾客的要求和期望（潜在的，明示的，隐含的，法律法规规定的） 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定 形成新产品制造可行性报告 确定成本、进度和应考虑的限制条件（进度，特殊要求，相关资源） 明确所需的来自顾客的帮助(图纸不清楚，提供模具） 确定文件化的过程和方法（要形成那些文件，要用到那些方法）,8.进行APQP的基础,小组间联系 应建立同顾客、组织或内部小组之间的联系。 顾客的小

4、组 内部的小组 组织的小组 小组内的子组 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据 需要解决问题的数量,培训（因为要用到新技术) APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，就有关满足顾客需要的开发技能对人员进行培训。 APQP/PPAP/MSA/FMEA/SPC/QFD/VA 如果顾客未提供标准，组织进行包装设计，制定标准,包装设计应保证产品在使用时的完整性。 包装计划应保证在包装、运输和打包时该产品的性能和特性将维持不变。 包装应符合所有确定材料处理设备，包括机器人。 3.2 产品/过程质量体系评审 这是小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会； 小组对现有的质量手

5、册进行评审； 所有新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。 使用附录A4 产品/过程质量检查清单。,3.过程设计和开发输出要素,3.3 过程流程图 在初始过程流程图的基础上完成过程流程图； 过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程， 自始至终的分析制造、装配全过程中人、机、料、法、环的变化原因； 流程图用来强调过程变化原因的影响，有助于分析整个过程而不是过程中的单个步骤。 进行PFMEA和制订控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程中； 使用附录A6过程流程图检查清单。,3.过程设计和开发输出要素,3.4 场地平面布置图 应制定场地平面布置图； 目的是确定检测点的可接受

6、性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区； 布置图应与过程流程图和控制计划相一致； 使用附录A5场地平面布置检查清单。,3.过程设计和开发输出要素,3.5 特性矩阵图 推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术； 推荐的方法是：对零件或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号； 制造关系越多，特性控制越重要 参见附录B。,法兰的特性矩阵图,过 程 参 数 工 序 编 号 尺寸 描述 公差 05 10 20 30 粗车 精车1 精车2 钻孔 102 外圆 +0.20 C 端面 L 42 内径 +0.10 C L 12 厚度 0.1 100外径 0.15 610.5

7、螺钉孔 0.1 注： C-夹紧操作特性； L-定位操作特性； -加工操作，其导致或改变应符合过程流程图表的特性,3.过程设计和开发输出要素,3.6 过程的潜在失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行； 针对新的/修定的过程的一种规范化的评审与分析； 预防、解决或监控潜在的过程问题； PFMEA动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。 考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的本过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改； 在FMEA手册中有详细介绍； 使用附录A7 检查清单协助评价工作。,3.过程设计和开发输

8、出要素,3.7 试生产控制计划 投产前准备的控制计划，是样件研制后、批量生产前进行试生产时，对零件尺寸测量、材料和功能试验的描述； 目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，包括： 增加检验次数；更多的过程检验和最终检验点；统计评价；增加审核等。 使用附录A8 控制计划检查清单。,3.过程设计和开发输出要素,3.8 过程指导书 小组确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供过程指导书： 足够详细 可理解 发布 易于得到(需要时在不中断操作状况下能得到) 过程指导书的形式可用：作业指导书、过程卡、操作规程、车间转序单、标准操作卡等 指导书的内容？,制定的依据是： FMEA 控制计划 工

9、程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 包装标准 过程参数 生产者对过程和产品的专业技能和知识 搬运要求 过程的操作者,3.过程设计和开发输出要素,3.9 测量系统分析计划 小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的线性、准确性、重复性、再现性和备用量具的相关性等职责 详见MSA手册 3.10 初始过程能力研究计划 小组应制定初始过程能力 研究计划； 控制计划中标识的特性是 初始过程能力研究计划的 基础（详见PPAP和SPC）。,3.过程设计和开发输出要素,3.11 管理者支持 该阶段结束时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。 评审的目的是通

10、报项目状况，获得 管理者的承诺，协助解决 未决问题。,二.APQP实施4.产品和过程确认阶段 输出要素,输出： 一定数量的生产运行 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划签批和管理者支持,目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证； 小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是 否满足顾客的要求。,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.1 一定数量的生产运行 应采用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间，进行生产试运行，以验证制造过程的有效性； 试生产的最小产量通常由顾客确定； 生产试运行的输出用来开展下列活动： 初始

11、过程能力研究、测量系统评价、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定等。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.2 测量系统评价 使用规定的测量装置和方法检查特性,按工程规范检查控制计划标识的特性； 在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)。,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.3 初始过程能力研究 对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究 (详见PPAP、SPC) ； 评价生产过程是否已准备就绪。,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.4 生产件批准(PPAP) PPAP的目的是验证由正式工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求(

12、详见PPAP手册)。,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.5 生产确认试验（全尺寸、全材料、全性能报告） 生产确认试验是验证由生产线（正式工装和过程）制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。 顾客特殊要求见QSR第II部分。 4.6 包装评价（评审、跌落试验、振动试验） 通过试装运和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护； 顾客规定的包装也要评价。,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.7 生产控制计划 生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展； 与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，减少检验频次，因为检验过多也是浪费； 动态文件：

13、根据生产经验来更新控制计划的增加/删减； 有时需要顾客批准 在大量生产中得到信息反馈，评审和修订控制计划； 使用附录A8 控制计划检查清单对其进行评价。 附录B和G介绍了福特动态控制计划。,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.8 质量策划认定和管理者支持 在首次产品装运之前，进行以下的评审和做出正式的认定： 控制计划：相关的操作都应具备和使用控制计划； 过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳； 量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法； 在质量策划认定之前，安排一次管理者评审： 小组表明策划的要求已文件化； 取得最高管理层的承

14、诺和得到未决问题的帮助。 附录F是产品质量策划总结和认定报告文件示例。,二.APQP实施 5.反馈、评价和纠正措施过程,本过程的任务：质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价；满足顾客对所有特性的要求是组织的义务，特殊特性必须满足顾客规定的指标。,输出： 减少变差 顾客满意 交付和服务 习得经验/最佳实践的有效利用,5.反馈、评价和纠正措施阶段 输出要素,5.1 减少变差 应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。 持续改进：提出降低成本、减 少变差和时间进度、预期改进 的建议，由顾客决定是否实施。,5.反馈、评价和纠正措施阶段 输出要素,5.2 顾客满意 在产品使用阶段需要组织参与，以评