ERP6-需求与能力计划

1、1,第六章.物料需求计划,ERP时间概念 销售与运作规划 主生产计划 物料需求计划 能力需求计划,2,ERP主要名词,ERP（Enterprise Resource Planning）:企业资源计划 MRP（Material Resource Planning）：物料需求计划 MRPII（Manufacturing Resource Planning）:制造资源计划 MPS（Master Production Schedule ）：主生产计划 APICS(America Production and Inventory Control Society):美国生产与库存管理协会 JIT（Just

2、 In Time）准时生产，精益生产（Lean production），敏捷制造(Agile Manufacturing),全面质量管理（Total Quality Management）,6西格玛， TCO（Total Cost Ownership）总体拥有成本 CPC（Collaborative Product Commerce）:协同产品商务 BOM（Bill of Material）:物料清单；DRP（Distribution Resource Planning）:分销资源计划；CRP（Capacity Requirement Planning）:能力需求计划；APS（Advance

3、Planning &Schedule）:高级计划与排产,3,制造业的 需求响应策略,4,生产与库存策略,5,提前期与计划展望期,提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。 生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。 采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。 生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。 装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。 累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。 总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。,6,提

4、 前 期,产品开发,生产准备,采购,加工,加工,装配,发运,交货期,接收订单, 定 义： 自交货/完工日为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间,测试,7,加工提前期 的 五种时间类型,加工提前期,完工日期,开始日期,8,影响提前期各类时间的因素,排队时间 准备时间 加工时间 等待时间 传送时间,时间类型,影 响 因 素,批量 优先级 能力 拖欠量 (计划） 批量 工装设计 批量 工装设计 设备性能与能力 批量 搬运手段 批量 搬运手段 车间布置,批量 批量 批量 批量 批量,9,加工提前期的类型, 固定提前期 与批量无关，固定值 批量大，单件分摊少 如：加工时间, 变动提前期 与批量有关

5、，单件提前期固定 批量大，总加工周期长 如：准备时间,10,批量与提前期的关系,加工提前期,加工提前期, 平行顺序作业（本例：传送批量 生产批量）, 依次作业 （传送批量生产批量）,工作中心 （机床）,11,提前期与计划展望期,计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。,12,MRP II 计划的时间三要素,1. 计划期 (跨度) 时间是连续、无限延绵的 看多远？总提前期 预见性,2. 时段 分多细？计划的精度 (分、时、日、周、旬、月、季、年) 区别优先级,3. 时界 控制计划的稳定性 预测量合同量的取

6、舍 需求时界总装提前期 计划时界累计提前期,13,时段划分与需求量显示,原始 数据,01/09 01/14 01/25 02/10 02/28 03/04 05/15 06/30 07/11 07/17 09/30 10/31 11/30 12/29,500 500 1000 750 750 2000 1000 1500 1000 1000 1000 1000 1000 1000,季度 计划,1 2 3 4,5500 2500 3000 3000,月度 计划,周月 滚动计划,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,2000 1500 2000 0 1000 1500 2000 0

7、 1000 1000 1000 1000,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18,0 1000 0 1000 0 750 0 0 2750 0 0 0 0 1000 1500 2000 0 1000,后三个季度：月计划,第一季度：周计划,14,用户定义时段长度,时段长代码：A 开 始日 期： 2000/01/01,第一年：月计划， 第二年：季计划, 设置, 显示,其他方法如： 设置每个时段的 开始时间（年/月/日） 结束时间（年/月/日）,15,时 区 与 时 界,需求时界,计划时界,时 区,1,2,3,时 段,1 2 3 4 5 6 7 8

8、9 10 11 12,跨 度,总装提前期,累计提前期 (加工/采购),累计提前期以外,合 同,预 测,定单状况,下 达,确 认,计 划,计划变动 难易,难、代价极大,系统自动更改,计划变动 审批权,厂 长,主生产计划员,计划员,临时需求,临时需求小于 可供销售量,无限制,需求依据,起点,仅合同 仅预测,16,定 单 类 型,类 型,计划定单,确认定单,下达定单,输入,系统,人工,MRP 展开,不可,添加 非展开件,更改,系统,人工,运行MPS后 提示措施,确认、下达 提前期不足,移前、推后 确认、下达 取消、 提前期不足,17,确 认 定 单, 修订内容： 更改标准提前期 更改标准批量 更改定

9、单交货数量 更改定单交货日期 替代 BOM 替代工艺路线 确认定单允许恢复为计划定单状态, 作用 修订计划定单后确认，以正确表达主生产计划,18,产品结构实例配置类、特征类,华拓主机,键盘,显示器*,主机,内存64M,华拓主板,自制,2,1,1,1,外购,外购,1,内存64M,三星主板,1,三星主机,1,组装电脑,外购,特征类,外购,1,1,自制,外购,外购,配置类,19,产品结构K/3实例配置类、特征类,20,MRP II 逻辑流程图,产品规划 资源需求计划,销售规划,可行？,可行？,物料需求计划 能力需求计划,可行？,采购作业,车间作业,成本会计,业绩评价,资源清单,合同预测 其它需求,供

10、应商信息,销售与运作计划,应 收 帐,总 帐,应 付 帐,库存信息,物料清单,工作中心,工艺路线,客户信息,成本中心,会计科目,宏 观 微 观,决 策 层 计 划 层 执 行 控 制 层,经营规划,4 个计划层次,1 个执行(控制)层次,21,MRP II 计划与控制层次,最终成品,￥,产品系列,工 序,1 经 营 规 划,2 销售与运作规划,3 主生产计划( MPS ),4 物料需求计划 ( MRP ),5 生产作业控制 ( SFC/PAC ),决 策 层,计 划 层,执 行 层,工作量,层 次,计划对象,计划期,3-7年,1-3 年,3-18 周,3-18 周,日,复核期,年,月,周-季,

11、日-周,时-日,时段,年,月,周-季,日-周,日,能力,资源计划,企业资源,粗能力计划,能力需求计划 ( CRP ),投入/产出 控制,小,大,22,销 售 与 运 作 计 划,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,产品系列,合计,A,15,15,15,15,16,14,14,14,14,16,16,16,180,B,15,20,20,20,20,18,15,18,18,18,15,15,212,C,5,5,5,5,5,5,5,5,5,5,5,5,60,合计,41,41,41,41,38,38,38,38,34,34,34,34,452,23,销售与运作计划, 作用 联结企业经

12、营规划与主生产计划 针对产品系列的综合计划, 特点 基于制约因素，平衡需求与供应（季节波动/能力） 计划的协调层次：销售、财务、技术、生产、采购 控制库存 / 拖欠量 控制新产品投入 根据市场变化（CRM)，逐月修订,24,主生产计划的重要性,需 求,供 应, 承上启下：将宏观计划转换为微观计划, 沟通内外：集成市场信息与内部信息,微观计划,宏观计划, 编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位 （熟悉市场、客户、产品、生产、能力资源）,25,主生产计划,毛需求：预测与合同的取舍，指导生产的信息 计划接受量：计划日期之前已下达的订单，在计划日期之后完成接达的数量 预计可用库存量：从现有库存

13、中扣除预留给其他用途的已分配量，用于需求计算的那部分库存 预计可用库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接受量本时段计划产出量）本时段毛需求 净需求本时段毛需求（前时段末的可用库存量本时段的计划接受量）,26,需 求 计 算,物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周,现有库存量： 8 安全库存量： 5 批 量：10,时 段 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量,当期,6/10,6/17,6/24,7/01,7/08,7/15,7,12,8,8,8,8,10,10,10,10,10,10,10,5,7,6,6,13,2,5,6,10,(10),(

14、10),(10),注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量,27,MRP计算公式,订货量算法： 1) 独立需求=预测量+销售订单量 2) 相关需求=父项计划订单的数量*用量关系 3) 毛需求=独立需求+相关需求 4) 需求合并：当一个订货周期出现多笔订货需求时，按订货周期进行合并，需求量累加到最早一笔需求日期。 5) 预计入库量=（已下达+待下达）订单的（订货量-入库量） 6) 第1时段的预计可用量=合格库存量+待检库存量-安全库存量+第1时段的预计入库量 7) 第（N+1）时段的预计可用量=第N时段预计可用量+第（N+1）时段的预计入库量

15、8) 已分配量=父项已下达订单的（应发数量-实发数量） 9) 净需求=毛需求-预计可用量+已分配量 10) 订货量：在净需求的基础上考虑订货策略、计划参数，当订货策略为期间批量法（MRP法）时 i. 订货倍数=INT（净需求-最小订货量）/订货批量） ii. 订货量=最小订货量+订货倍数*订货批量 其中：INT代表取整数,28,主生产计划（MPS） 报表,物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量 ： 8 批量增量：,5 10 10,计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界：,2000/01/31 CS 3 8,预测量,合同量,毛需求

16、,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,5,2,2,7,7,7,10,9,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,8,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,(10),(10),(10),(10),(20),29,MPS (MRP) 竖式

17、报表,提示 加工单号 供给量 下达日期 到期日期 毛需求 需用日期 需求追溯 下达 40094 10 2000/01/28 2000/02/03 18,12 8 3 2 7 6,2000/02/03 2000/02/10 2000/02/24 2000/02/24 2000/03/03 2000/03/10,合同 123 合同 134 预测 合同 141 合同 156 合同 167,40105 40123 计划 计划,10 2000/02/03 2000/02/10 10 2000/02/17 2000/02/24 10 2000/03/03 2000/03/10 20 2000/03/17

18、2000/03/24,确认,提示（例外信息）：提前，推迟，确认，下达，取消，提前期不足 ，补安全库存 等, , ,物 料 号： 物 料名 称： 提 前 期： 现有库存量：,计划日期： 计 划 员： 需求时界： 计划时界：,2000/01/31 CS 3 8,1 周 8,库存 结余,6 8 13 6 10,安全 库存,30,订货日期算法,1) 工厂日历=自然日历-从工厂日历第一天起到自然日历止的休息日数 注意：MRP所有日期计算均按工厂日历进行 2)累计提前期=订货提前期+检验提前期+等待提前期 3)子项的需求日期=父项的订货日期 4)订货日期=需求日期-累计提前期,31,计划编制的步骤,开始,

19、确定需求来源(预测,订单),逐层处理各个物料,计算毛需求,计算净需求,计算计划量和日期,计算预计可用量(库存量,订单),计算已分配量(上级任务单),结束,最底层,否,是,32,33,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量,毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量,MPS 计划产出量 MPS 计划投入量,MPS 计划产出量 MPS 计划投入量,批 量,提 前 期,现 有 量,分 配 量,安 全 库 存,低 层 码,物 料 号,1,1,1,1,1,2,2

20、,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,10,15,当 期,1,10 5- 0 5 5 20,10 35- 35- 0 0 10 10,10,10,10,10,10,10,20,20,20,20,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,5 5,15 15,5- 0,20 25- 0 20 20 10,25- 0,10 5 5 5,35 35,30 50 55 55 50,55 55,60 5- 45 15 50 50,5- 45,40 45- 55 5 50,45- 55,45- 55,45- 55,时 段,2/03 2/10 2/17

21、 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24,34,总装计划 ( MPS / FAS ),车身组装计划 （MRP） 批量 = 按需,冲压计划 （MRP） X 成品率 90% Y 成品率 95% 提前期 = 1 批量 = 按需,原材料采购计划 （MRP） 现有量 = 3600 订货批量=10000 提前期 = 15天,流水生产逐层展开,35,计 划 修 订, 全重排法所有物料的计划全部重新制定 耗时 全面 净改变法仅针对上次计划编制后有更改的物料 快速 可能忽视全局 选用根据 变动大小 计算机运行速度 建议每周末重排一次,36,MPS、MRP-计划方案,37,MPS、MRP-计划方案,38

22、,MPS、MRP-计划方案,39,MRP计算举例,40,能力需求计划,能力计划基础数据 能力计划方法 D-B-R计划方法 高级计划与排产（APS）,41,MRP与能力需求计划（CRP）的关系,物料需求计划： 对象：物料,能力需求计划： 对象：工作中心,42,潜在 客户,物料清单,库存记录,工作中心,工艺路线,关键工作中心,资源清单,闭环 MRP 逻 辑 流 程 图,库存记录,产品配置,43,静 态 信 息,工艺路线 / 提前期,成本/利润中心,仓 库,货 位,库 存 信 息,需 求 信 息,运 行,供应商 / 客户信息,车间 / 部门,工作日历,中 间 信 息,工作中心,会计科目,物料分类/类

23、型 物料号 物料主文件 物料清单,动 态 信 息,运行能力计划的顺序,能力计划,44,工作中心的利用率和效率, 利用率：,利用率 ,实际直接工作小时数,计划工作小时数,利用率是统计平均值，通常 100%, 效率：,由于设备检修或故障、缺料、缺勤等原因造成的停工,说明实际消耗工时/台时 与 标准工时/台时的差别,工人技术水平、定额准确程度不同， 、 100%,45,粗能力需求计划的计算方法,46,关 键 工 作 中 心, 经常满负荷的设备，经常加班加点 需要熟练技术工人，不能任意替代或随时招聘 工艺独特的专用设备，不能替代或分包 设备昂贵且不可能及时增添 受成本或生产周期限制，不允许替代,瓶 颈

24、 工 序,47,工艺路线, 是计划管理文件，不是工艺文件 主要数据：工序（编码、顺序），工作中心、工时定额 工人数、工具 作用：计算加工提前期、运行 CRP、生产调度、 跟踪在制品、计算加工成本 准确度大于95（A级企业） 备用工艺路线（代用、模拟）、工艺路线码,48,工艺路线报表基本内容,49,工艺路线 与 提前期,物 料 号：11000 物料名称： C,数量：10,10 下料,20 车削,30 热处理,40 磨削,50 电镀,60 检验,外协 10 天,开始日期 加工提前期 完成日期,1+ 1.25 X 10,1.2 + 5,1 + 2.0 X 10,Q,Q,Q,Q,M,M,M,M,M,准备 加工时间,Q,M,50,能力需求计划逻辑流程图,加工任务,准备下达/已下达定单,需用 负荷,1. 需用负荷？ 2. 需用能力？ 3. 可用能力？ 4. 平衡负荷/能力。,51,有限顺排计划, 不限负荷排进度, 有限顺排进度,工作中心平均可用能力,( 星期 ),日 一 二 三 四 五 六 日 一 二 三 四 五,工作中心平均可用能力,( 星期