APQP-培训教材PPT课件

1、1,APQP-第二版产品质量先期策划培训教材,2,目录,一、 APQP的作用和时机 二、 APQP的基础知识介绍 三、 控制计划方法,3,一、APQP的作用 （什么是APQP/CP）,产品质量先期策划/控制计划 （ Advanced Product Quality Planning and Control Plan ） 第一版 1994年6月生效 第二版 2008年7月生效，除非顾客有特别规定 版权由戴姆勒克莱斯勒公司、福特汽车公司和 通用汽车公司所有,4,产品质量策划循环图,Plan计划,Do实施,Study研究,Action措施,持续改进,技术和概念开发,产品过程开发 和样件验证,产品确认

2、 和过程确认,反馈、评定 和纠正措施,产品和 过程确认,策划和定义项目,产品设计和开发,过程设计 和开发,5, 将资源致力于顾客满意 促进所需变更的早期识别 避免晚期更改 以最低的成本按时提供高质量的产品,一、APQP的作用与时机 （APQP的目的）,6,（APQP的时机）,开发一种新产品； 产品更改； 生产工艺的改变； 材料的变更,7,二、APQP基础知识介绍 （1、APQP的五个阶段）, 阶段一：策划和定义项目（13项） 阶段二：产品设计和开发（13项） 阶段三：过程设计和开发（11项） 阶段四：产品和过程确认（8项） 阶段五：反馈、评定和纠正措施（4项） 共49项,8,计划和确定 项目,

3、产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品与过程 确认,反馈、评定 和纠正措施,概念提出/ 批准,项目 批准,样 件,试生产,生产,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生 产,反馈、评定和纠正措施,策划,进度图表和阶段划分,9,APQP主要流程,顾客声音初始材料清单初始过程流程图编制报价表 可行性/可制造性评审投标/中标立项成立开发小组编制APQP开发计划初始特殊特性DFMEA 图样规范产品特殊特性设计评审样件控制计划样件生产样件全尺寸检测设计验证样件提交过程流程图PFMEA 过程特殊特性试生产控制计划试生产作业指导书过程设计评审试生产测量系统分析（MSA） 初始过程能

4、力研究（SPC）生产件全尺寸检测 PPAP提交生产件批准量产控制计划量产作业指导书批量生产反馈、改进教训和经验总结,10,第一阶段计划和确定项目,输入 顾客的要求 营销策略 产品可靠性研究,输出 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性 成本核算 风险和可行性评估 投标 成立小组 编制开发计划 设计目标/可靠性和质量目标 管理者支持,11,目的 确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解 1.1顾客的要求 来源于： 1.1.1 市场调研 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好报告 吸取的教训,12,1.1.2 保修记录和质量

5、信息 应制定一份以往顾客所关注的问题清单，作为其他设计要求的扩展来考虑并包括在对顾客需求的分析中 运行情况不良报告 保修报告 组织内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货与拒收 现场退货产品分析,13,1.1.3 吸取的教训或最佳实践 吸取的教训或最佳实践的报告书应该作为开发的输入。 1.1.4 顾客明示的要求 顾客直接提出的要求，如设计记录、产品性能要求等,14,1.2 营销策略 顾客营销策略将成为产品开发的要求。可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、产品定位、竞争对手等）。营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。,15,1.3 产品可靠性研究 数据考虑了在一规定时间内零件

6、修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。,产品可靠性指标 有定性和定量两大类型 可靠度 可靠寿命 失效率（故障率） 平均故障间隔时间（MTBF） 维修度等,16,输出 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性 成本核算 风险和可行性评估 投标 成立小组 编制开发计划 设计目标/可靠性和质量目标 管理者支持,17,1.4 初始材料清单 制定的初始材料清单，并包括早期供应商的名单 1.5 初始过程流程图 初步确定产品加工的初始流程图,18,初始过程流程图,1.材料 的选用,2.材料 检验,3.锻造 毛坯,4.正火,5.粗车 各部分,6.精加 工孔,7.精车 各部分,9.滚齿,10.倒

7、角,11.去毛 刺,12.渗碳 淬火,13.推孔,14.珩齿,成品仓库,8.检验,15.检验,19,1.6 初始特殊特性 小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程的特殊特性的初始清单，基于以下方面制定： 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA） 1.7 成本核算 根据初始材料清单和初始流程图向顾客报价,20,1.8 风险和可行性评估 根据顾客要求、成本、时间等要求评估开发和制造的风险和可行性 1.9 投标 根据评估结果进行投标,21,1.10 成立小组 成立多方论证小组

8、 1.11 编制APQP开发计划 根据顾客要求编制开发计划 1.12 设计目标、可靠性和质量目标 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上建立的，可以用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，如每百万零件不合格数（PPM）、缺陷水平或废品降低率,22,1.13 阶段总结和管理者支持 小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况总结报告给管理者 保持管理者兴趣 进一步促进他们的承诺和支持,23,第二阶段产品设计和开发,输出 设计部门输出： DFMEA 工程图样及更改 工程规范/材料规范及更改 产品特殊特性 可制造性和装配设计 设计评审 制造样件 设计验证 新设备、工装和设施要

9、求； 量具/试验设备要求； 小组可行性承诺和管理者支持,输入 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性 成本核算 风险和可行性评估 投标 成立小组 编制开发计划 设计目标/可靠性和质量目标 管理者支持,24,目的 保证对设计记录的全面和严格的评审，从而满足顾客的要求 2.1 设计失效模式和后果分析 是一种评定失效可能性及其失效影响分析技术 根据潜在失效模式及后果分析参考手册 评审附录A-1中的设计FMEA检查表,25,2.2 工程图样及更改 由顾客提供之工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性） 图样应由策划小组评审及决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规、安全

10、性要求 2.3 工程规范和材料规范及更改 应确定哪些特性影响功能、耐久性和外观要求，以及材料的要求,26,2.4 产品和过程特殊特性 通过设计特性评审和开发过程中的技术信息评估，小组应制定一份得到共识的特殊特性清单,27,28,2.5 可制造性和装配设计 一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。小组应考虑： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运,29,2.6 设计评审 定期安排会议以防止问题和误解。不只是工程检查活动，而是一系列的验证活动。至少包括： 设计/功能要求的考虑 部件/子系统/系统工作循环

11、计算机模拟和台架试验结果 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计的评审 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果 试验失效 设计验证进展 2.7 样件制造 编制样件控制计划，制造样件并进行全尺寸和全性能检验 2.8 设计验证 验证产品设计是否满足顾客要求 对于设计的结果是否满足了设计要求开始时所确定的必须保证的要求事项,进行客观检验的过程,称之为设计验证。而对于最终产品是否具备了在使用时能满足顾客需要的能力进行检验的过程，称之为设计确认。,30,2.9 新设备、工装和设施需求及采购计划 小组应在进度图表上增加这些内容以强调这些要求项目 小组应保证新的设备和工装可使用并能及时供货

12、 新设备、工装和试验设备清单参见附录A-3 2.10 量具/试验设备需求及采购计划 量具/试验设备要求得到识别 将这些要求增加到进度图表中 2.11 小组可行性承诺和管理者的支持 评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的责任 小组应确信所提出的设计能：制造、装配、试验、包装、足够数量的交付、顾客可接受的价格 附录A-2中的设计信息清单使得小组能评审其在这一阶段的工作 小组可行性承诺的表格参见附录E,31,第三阶段过程设计和开发,输出 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 PFMEA 过程特殊特性 试生产控制计划 过程指导书 过程设计的评审 样件制造 测量系统分析计划

13、 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持,输入 设计部门输出： DFMEA 工程图样及更改 工程规范/材料规范及更改 产品特殊特性 可制造性和装配设计 设计评审 制造样件 设计验证 新设备、工装和设施要求； 量具/试验设备要求； 小组可行性承诺和管理者支持,32,目的 保证开发一个有效的制造系统，这个系统必须保证满足顾客的要求、需要和期望 3.1 过程流程图 系统地体现了现有的或建议的过程流程 用来分析从开始到结束的整个制造 装配过程中的机器、材料、方法和人员变差源 有助于进行PFMEA和设计控制计划 附录A-6中的过程流程检查图清单可被应用,33,3.2 工厂平面布置图 应制定并评审场地

14、平面布置以确定： 检查点的可接受性 控制图的位置 目视辅具的可用性 中间维修站 缺陷材料的贮存区 可应用附录A-5中的场地平面布置检查清单,34,3.3 特性矩阵图 推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术,35,显示特性与工序之间关系,36,3.4 过程失效模式及后果分析 在开始生产之前、产品质量策划过程中进行 对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析 为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题 是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新 可应用附录A-7中的过程FMEA检查清单,37,3.5 过程特殊特性 确定过程特殊特性 3.6 试生产控制计划

15、是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述 可应用附录A-8中的控制计划检查清单,38,3.7 过程指导书 确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供 足够详细的可理解的过程说明书，依据以下资料： 失效模式及后果分析（FMEA） 控制计划 工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准 过程流程图 工厂平面布置图 特性矩阵图 包装标准、过程参数、生产这对过程和产品的经验和知识 搬运要求 过程的操作者,39,3.8 过程设计的评审 评审过程设计满足设计输入的能力 3.9 样件制造 样件制造和全尺寸、全性能检测 3.10 测量系统分析计划 制定一个测量系统分析计划，至少包

16、括保证量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责 3.11 初始过程能力研究计划 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础 3.12 包装规范 保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分） 3.13 总结和管理者的支持 小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者 保持管理者兴趣 进一步促进他们的承诺和支持,40,第四阶段产品和过程的确认,输出 有效生产运行 测量系统评价 过程能力评价 生产确认试验 生产件批准 包装评价 生产控制计划 总结和管理者支持,输入 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 PFMEA 过程特殊特性 试生产控制计划 过程指导书

17、过程设计的评审 样件制造 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持,41,目的 确认遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求 4.1 有效生产运行 必须采用正式生产的工装、设备、环境（包括操作者）、设施和循环时间来进行试生产，生产时间一般为1-8小时，数量一般不少于300件，或按照顾客要求数量。试生产用来进行如下工作： 初始过程能力分析 测量系统评 最终可行性 生产确认试验 生产件批准 包装评价 首次合格能力,42,4.2 测量系统评价 测量装置和测量方法应进行测量系统的评价 4.3 初始过程能力分析 应对控制计划终标识的特性进行初始过程研究 4.4 生产确认试验

18、确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验,43,4.5 生产件批准 确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求. 4.6 包装评价 所有的试运装（可行的情况下）和试验方法都必须评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除小组对包装方法的评价,44,4.7 生产控制计划 对控制零件和过程的系统的书面描述 附录A-8中列出了帮助生产者进行该评审的控制计划方法和检查清单 4.8 总结和管理者支持 小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图 小组在制造厂进行其评审并对此工作正式的认定 在策划认定之前需要管理者的支持 产品质量策划总结和认定

19、报告参见附录F,45,第五阶段反馈、评定和纠正措施,输出 减少变差 提高顾客满意 改进交付和服务 吸取的教训/最佳实践的有效使用,输入 有效生产运行 测量系统评价 过程能力评价 生产确认试验 生产件批准 包装评价 生产控制计划 总结和管理者支持,46,5.1 减少变差 控制图和其他统计技术应作为识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。 5.2 提高顾客满意 产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。 产品或服务应在顾客环境中完成 为了达到顾客满意，组织和顾客应合作以进行必要的改变来纠正缺陷,47,5.3 改进交付和服务 在质量策划的交付和服务阶段，组织和顾客要

20、继续进行合作以解决问题并作持续改进 获取的经验为顾客和组织提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统,48,5.4 吸取的教训/最佳实践的有效使用 吸取的教训或最佳实践的报告书对知识的获取、保留和应用是很有用的。可通过下列方法获得： 对运行情况良好/运行情况不良的评审； 来自保修或其他性能指标的数据； 纠正措施计划； DFMEA或PFMEA得研究,49, 阶段一：立项阶段 阶段二：样件阶段-原型/工装 阶段三：试生产前的准备阶段 阶段四：试生产阶段 阶段五：量产阶段,二、APQP基础知识介绍 （2、五个阶段的解释）,50, 由跨职能小组完

21、成 跨职能小组也称多方论证小组或跨部 门小组或项目小组 跨职能小组一般包括工程，制造材 料控制采购质量人力资源、销 售现场服务供应商（可行时）顾 客等,二、APQP基础知识介绍 （3、APQP的实施方式）,51, 选出项目小组负责人负责监督策划过 程。 有时在策划循环中小组负责人轮流 担任可能更为有利。 确定每一代表方的作用和职责。,二、APQP基础知识介绍 （4、跨职能小组）,52,二、APQP基础知识介绍 （5、定义范围）,组织的产品质量策划小组要能够在产品项目的最早阶段识别顾客需要，期望和要求。下面是小组必须达到的最小的要求： 选择项目小组组长负责人负责管理整个策划 过程（某些情况下，在

22、策划周期里轮流作组 长可能是有益的）。 定义所代表的每个领域的角色和职责。 识别顾客 内部和外部。,53, 定义顾客的要求（适用时使用QFD）。 选择必须加入到小组的规则，个人和供应 商，以及那些不要求加入的。 理解顾客的期望，即：设计测试数量。 评估提议的设计，性能要求和制造过程的可 行性。 识别必须考虑的成本时间和限制。 确定所需的顾客协助。 识别文档过程和方法。,54, 组织的产品质量策划小组必须与 其它顾客和组织小组建立沟通活动 可能包括定期的与其它小组的小 组会议。 组对组的联系程度取决于需要解 决的事件数量。,二、APQP基础知识介绍 （6、组对组沟通）,55,产品质量策划的成功取

23、决于有效的 培训方案来沟通所有的要求和开发 技能，以满足顾客需求与期望。例： APQP/PPAP/MSA/FMEA/SPC/QFD/DOE等,二、APQP基础知识介绍 （7、培训）,56,二、APQP基础知识介绍 （8、同步技术）, 在一个时间上，同时进行各个阶段的不 同项目的技术，其目的是尽早促进优质 产品的引入 例如：在第一阶段项目批准后即可开始 编制PFMEA，而不需等到第三阶段,57,产品质量策划小组在完成组织活动后的第1项工作是制定时间安排计划，为了便于报告状况每一事项应具备“起始”和“完成”日期并记录进展的实际点。,二、APQP基础知识介绍 （9、项目及进度计划）,58,在策划过程中，小组会遇到产品设计和过 程处理有关的问题。 这些问题应当被记录在有职责和时间安排 的矩阵表上。 遇到困难，推荐使用规程化的问题解决方 式。,二、APQP基础知识介绍 （10、解决问题）,59,控制计划方法的目的是根据顾客要求，制造优质产品 控制计划为最小化过程和产品变差的体系提供了一个