小型涡轮减速器箱体机械加工工艺规程

1、洛阳理工学院课程设计说明书课 程 名 称 机械制造工艺学 设 计 课 题 蜗轮减速器箱体机械加工工艺规程设计 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 B 姓 名 刘士祥 学 号 B 2015 年 4 月 8 日课 程 设 计 任 务 书 机械工程 系 机械设计制造及其自动化 专业 学生姓名 刘士祥 班级 B 学号 B 课程名称： 机械制造工艺学 设计题目： 小型蜗轮减速器箱体机械加工工艺规程设计 设计内容：1产品零件图 1张2毛坯图 1张3机械加工工艺过程卡片 1份4机械加工工艺工序卡片 1套5课程设计说明书 1份设计要求：大批生产（或中批生产或单件小批生产）设计（论文）开始日期 年 月 日

2、设计（论文）完成日期 年 月 日指导老师 课程设计评语 机械工程 系 机械设计制造及其自动化 专业 学生姓名 刘士祥 班级 B 学号 B 课程名称： 机械制造工艺学 设计题目： 小型蜗轮减速器箱体机械加工工艺规程设计 课程设计篇幅： 图 纸 共 2 张 说明书 共 32 页指导老师评语： 年 月 日 指导老师 1 零件的分析11.1 零件的作用11.2 零件的工艺性分析12 毛坯的确定32.1 确定毛坯类型及其制造方法32.2 估算毛坯的机械加工余量32.3 绘制毛坯简图53 定位基准选择63.1 选择精基准63.2 选择粗基准64 拟定机械加工工艺路线74.1 选择加工方法74.2 拟定机械

3、加工工艺路线85 加工余量及工序尺寸的确定105.1 确定290mm上、下端面的加工余量及工序尺寸105.2 确定215mm左、右端面的加工余量及工序尺寸105.3确定135mm前、后端面的加工余量及工序尺寸115.4 确定180 mm孔的加工余量及工序尺寸125.5确定90 mm孔的加工余量及工序尺寸136 设计总结14参考文献151 零件的分析1.1 零件的作用箱体类零件是机器及其部件的基础件之一。它将一些轴、轴承、套、齿轮等零件装配在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按规定的运动关系协调动作，完成某种远动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的精度、性能和寿命有着直接关系。蜗轮减速器箱体的

4、功用如上述所示，其特点有许多精度要求不同的孔和平面组成，内部结构比较简单但壁的厚薄不均匀，加工的难度较大。1.2 零件的工艺性分析蜗轮减速器箱体的主要技术要求有：1. 两对轴承孔的尺寸精度为IT8，表面粗糙度Ra值为1.6um，一对90的轴承孔和一对180的轴承孔同轴度公差分别为0.05mm、0.06mm，其中两对轴承孔轴线的垂直度公差为0.06mm；2.铸件不得有砂眼、疏松等铸造缺陷；3.非加工表面涂防锈漆；4.铸件进行人工时效处理；5.箱体做煤油渗漏实验；6.材料HT200。表1 蜗轮减速器箱体的主要加工技术要求箱体180轴承孔直径：180（+0.035，0）公差：IT8表面粗糙度Ra：1

5、.6m180（+0.063，0）与90（+0.027，0）中心距距离：1000.12公差：IT10箱体90轴承孔直径：180（+0.027，0）公差：IT8表面粗糙度Ra：1.6m90（+0.054，0）孔对180（+0.035，0）的形位公差特征项目：同轴度公差值：0.06基准：轴线180（+0.035，0）孔对180（+0.035，0）的形位公差特征项目：同轴度公差值：0.06基准：轴线180（+0.063，0）孔对90（+0.054，0）的形位公差特征项目：垂直度公差值：0.06基准：轴线2 毛坯的确定2.1 确定毛坯类型及其制造方法按技术要求蜗轮减速器箱体的材料是HT200，其毛坯是铸

6、件。铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，也是其它一般箱体常用的材料。故其毛坯类型为铸件。根据蜗轮减速器箱体的材料，查附表2机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点可得出，对于单件小批量生产，一般采用木模手工造型。2.2 估算毛坯的机械加工余量采用木模手工造型的蜗轮减速器箱体零件毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般为 712mm，孔在半径上的余量为814mm。为了减少加工余量，无论是单件小批生产还是成批生产，均需在两对轴承孔位置在毛坯上铸出预孔。根据蜗轮减速器箱体零件毛坯的最大轮廓尺寸(290 )和加工表面的基本尺寸（按最大尺寸290) ，查附表6铸件的机械加

7、工余量(按中间等级3级精度查表)可得出，顶面的机械加工余量为7 ，底面及侧面的机械加工余量为6 。各加工表面的机械加工余量统一取7 。查附表9铸件的尺寸偏差可得出，减速箱箱体毛坯的尺寸偏差为2.5 。表3是应用查表法得到的小批量手工砂型铸造时减速箱箱体的毛坯尺寸公差及机械加工余量。表3 蜗轮减速器箱体毛坯尺寸公差及机械加工余量加工零件机械加工余量尺寸关系毛坯尺寸及公差箱体长度2153.511（5.5）227.55.5箱体高度2903.512（6）3036箱体宽度1353.510（5）14752个轴承孔180（+0.035，0）3.511（5.5）167.55.52个轴承孔90（+0.027，0

8、）3.59（4.5）78.55.52.3 绘制毛坯简图 3 定位基准选择3.1 选择精基准经分析零件图可知，箱体底面或顶面是高度方向的设计基准， 中心轴线是长度和宽度方向的设计基准。 一般箱体零件常以装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。蜗轮减速器箱体中90轴承孔和180轴承孔有一定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度均为IT7级、位置精度包括：90轴承孔对90轴承孔轴线的同轴度公差为0.05、 180轴承孔对180轴承孔轴线的同轴度公差为0.06、 180轴承孔轴线对90轴承孔轴线的垂直度公差为0.06。为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与

9、设计基准重合；加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合“基准统一”的原则，也符合“基准重合”的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺寸精度。同时为了定位更加准确可靠，外加底面M16的螺纹孔和箱体的右侧面作为精基准。3.2 选择粗基准一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔90及180为粗基准，通过划线的方法确定第一道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。4 拟定机械加工工艺路线4.1 选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙度要求，查附表10可得各

10、箱体表面和轴承孔的加工方案，详见表4 。表4 减速器箱体表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案箱体底面IT13Ra12.5粗铣箱体顶面IT13Ra12.5.粗铣120凸台IT8Ra3.2粗铣精铣250凸台IT8Ra3.2粗铣精铣180轴承孔IT8Ra1.6粗镗半精镗90轴承孔IT8Ra1.6粗镗半精镗4xM16IT13Ra12.5钻孔攻丝4xM6IT13Ra12.5钻孔攻丝8xM8IT13Ra12.5钻孔攻丝4.2 拟定机械加工工艺路线1、表面加工方法的确定蜗轮减速器箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：(1)主要表面 箱体的底面、180轴承孔和90轴承孔的端面等。(2)主要孔 18

11、0和90 轴承孔。(3)其他加工部分 4*M6螺孔、16*M8螺孔、4*M16等。根据蜗轮减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定个表面的加工方法，如表4所示。2、加工阶段的划分减速箱体整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工合件加工。在加工时，粗、精加工阶段要分开。减速箱箱体毛坯为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后

12、在精加工中将其消除。3、工序的集中与分散箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。4、工序顺序的安排1）、机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”的工艺原则，首先加工精基准对合面。（2）遵循“先粗后精”的工艺原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”的工艺原则，由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，

13、先加工对合面，然后再加工其它平面。（4）遵循“先面后孔”的工艺原则，还遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。2）、热处理工序箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500550 ，保温4h6h ，冷却速度小于或等于30/h ，出炉温度小于或等于200 。普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排 1次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复

14、杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。本例减速箱体在铸造之后安排 1次人工时效出理，粗加工之后没有安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。3）、辅助工序在铸造后安排了清砂、涂漆工序；箱盖和底座拼装前，安排了中间检验工序和底座的煤油渗漏试验工序；箱体精加工后，安排了拆箱、去毛刺、清洗、合箱和终检工序。5、确定工艺路线在综合考虑了上述工序顺序安排原则的基础上，蜗轮减速器箱体的加工工艺路线如下：1.铸造箱体2.清沙3.人工时效处理4.油漆5

15、.划线6.铣削各加工表面（先按照顾180轴承孔的底面划线加工出底面，再加工顶面和侧面）7.钻底面M16孔（与一个18的圆柱销配合，同时与底面和右侧面构成精基准）8.镗削轴承孔9.钻M6、M8底孔10.攻丝M6、M8、M16螺纹11.油漆不加工表面12.检验13.入库。5 加工余量及工序尺寸的确定5.1 确定290mm上、下端面的加工余量及工序尺寸 290mm上、下端面的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表5所示，加工过程：（1）找正所划底面加工线，粗铣底面，保证工序尺寸。（2）以底面为基准，找正所划上端面加工线，粗铣上端面，保证工序尺寸。表 5工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸粗铣

16、（上端面）2.5290IT13(0.81)粗铣（下端面）2.5292.5IT13(0.81)毛坯5295CT13（12）5.2 确定215mm左、右端面的加工余量及工序尺寸215mm左、右端面120凸台的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表6所示，加工过程：（1）以左端面为基准，找正所划右端面加工线，粗铣右端面，留余量。（2）以左端面为基准，精铣右端面，保证工序尺寸。（3）以右端面为基准，粗铣右端面，留余量。（4）以右端面为基准，精铣左端面，保证工序尺寸。表6工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸精铣（左端面）1.0215IT8(0.072)粗铣（左端面）2.0216IT8(0.072

17、)精铣（右端面）1.0218IT13(0.72)粗铣（右端面）2.0219IT13(0.72)毛坯6.0221CT13（11）5.3确定135mm前、后端面的加工余量及工序尺寸 135mm前、后端面250凸台的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表7：加工过程：（1）以后端面为基准，找正所划前端面加工线，粗铣前端面，留余量。 （2）以后端面为基准，精铣前端面，保证工序尺寸。 （3）以前端面为基准，粗铣后端面，留余量。 （4）以前端面为基准，精铣后端面，保证工序尺寸。表7工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸精铣（后端面）1.0135IT8(0.063)粗铣（后端面）2.5 136IT8(

18、0.063)精铣（前端面）1.0138.5IT13(0.63)粗铣（前端面）2.5139.5IT13(0.63)毛坯7142CT13（10）5.4 确定180 mm孔的加工余量及工序尺寸180 mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表8所示，表8工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸半精镗1.3180IT8(0.063)粗镗2.0178.7IT10(0.16)毛坯3.3176.7CT13（11）5.5确定90 mm孔的加工余量及工序尺寸90mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定如表9所示，表9工序加工余量工序基本尺寸精度等级（公差）工序尺寸半精镗1.390IT8(0.054)粗镗2.088.7IT10(0.14)毛坯3.386.7 CT（9）6 设计总结机械制造工艺学是机械类专业的一门主要课程，对于我们机械设计制造及其自动化专业显得更为重要。机械制造工艺学为我们以后进行实际的机械设计制造提供知识基础，而机械制造工艺学课程设计能够对所学理论知识的掌握程度及运用能力进行检验。正所谓“学以致用”“实践是检验真理的唯一标准”，所以在老师精心指导下进行此次课程设计尤为必要。 这次机械制造工艺学课程设计的过程是艰辛而又充满乐趣的，在这短短三个星期里，我们学到了许多知识，同时获得了一定的宝贵的实践经验。通过这次课程设计，我们对课本知