烟气脱硫工艺设计及规范ppt课件

1、烟气脱硫工艺设计及规范,1,目 录,术 语 通用规定 石灰/石灰石-石膏法 氨 法 钠 法 氧化锌法 氧化镁法,活性焦（炭）法 高分子有机溶液法 循环流化床法 喷雾干燥法 海水法 双氧水法,2,术语,0.设计规范：对设计的具体技术要求，是设计工作的规则。规范里的限定性词语规定了对该条文执行的严格程度：“应该”就是必须执行；“不宜”就是可执行可不执行； 1.吸收剂：指脱硫工艺中用于脱除二氧化硫（SO2）等有害物质的反应剂，非气液接触脱硫用反应剂又被称为“脱硫剂”； 2.烟气净化：指除去烟气中的烟尘、挥发性金属及其化合物、气态非金属化合物等对脱硫过程有害的杂质； 3.再生塔：通过加热的方式，实现再

2、生吸收剂、回收SO2的装置。也称为“解吸(析)塔”； 4.副产物：吸收剂与烟气中SO2等反应后生成的物质。达到产（成）品标准的也称为“副产品”； 5.废水：脱硫过程中产生的含重金属、酸以及其他有害杂质的溶液。达到一定酸浓度的溶液也称为“废酸”； 6.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量(湿基)的比值，单位L/m3（标况）。,3,7.装置可用率：指脱硫装置每年正常运行时间与主装置每年总运行时间的百分比。 装置可用率=(A-B)/A100% 式中：A：主装置每年的总运行时间，h。 B：脱硫装置每年因脱硫系统故障导致的停运时间，h。 8.脱硫效率：脱硫装置脱除的SO2量与未经脱

3、硫烟气中所含SO2量的百分比。 脱硫效率=（C1-C2）/C1100% 式中： C1：脱硫前烟气中SO2的折算浓度，mg/m3； C2：脱硫后烟气中SO2的折算浓度，mg/m3。 9.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量(湿基)的比值，单位L/m3（标况）。 10.生石灰消化：指生石灰（CaO）与适量的水反应，生成消石灰（Ca(OH)2）或者生成消石灰浆液。 11.氨回收率：指氨法脱硫工艺中氨的量与用于脱硫的氨的量之比。 12.吸收塔内饱和结晶：吸收塔内，利用进口烟气的热量，使副产物溶液达到饱和并析出晶体的过程，又称为塔内结晶。,4,13.吸收塔外蒸发结晶：吸收塔外，利用

4、蒸汽等热源，将副产物溶液进行蒸发并析出结晶的过程，又称为塔外结晶。 14活性焦：指一种以煤为主要原料，经过炭化、活化后所制备的圆柱状多孔材料，用于脱除烟气中的二氧化硫。 15.吸附硫容：指把一定质量的活性焦填充于吸附柱中，指定二氧化硫浓度的污染气体，在恒温、恒湿、恒压下以一定的速度流过，在规定的时间内活性焦吸附二氧化硫增重所占填充样品质量的百分比。 16.高分子有机溶液：指脱硫工艺中用于低温吸收二氧化硫（SO2），高温解吸出SO2，可循环利用的液体反应剂。 17.富液/贫液：富液指溶剂类脱硫工艺中吸收了二氧化硫（SO2）的吸收液；贫液指经过再生二氧化硫（SO2）后的吸收液。 18.海水恢复系统

5、 ：指将吸收塔出口脱硫后的海水经中和、曝气等方法使最终排放的海水水质恢复到满足相关水质要求的系统。一般包括曝气池、曝气风机和曝气器等。 19.曝气池：指利用中和、曝气方法对海水进行水质恢复处理的构筑物。,5,工艺选择： 1. 烟气脱硫工艺应根据主体工艺操作制度、烟气性质（包括二氧化硫浓度和气量的波动） 、二氧化硫排放控制总量、脱硫效率、脱硫剂供应、自然资源情况、脱硫副产物的综合利用、废水/废渣排放、厂址条件以及技术经济指标等因素，综合比较后确定。 2. 应考虑烟气及烟尘中的有害成分对脱硫剂活性、脱硫副产物质量的影响，对达到一定量、对环境有害的成分应集中无害化处理。 3. 除海水脱硫工艺外，应选

6、用副产物综合利用的脱硫工艺，不应选用副产物抛弃脱硫工艺。 4. 脱硫装置负荷波动应适应主装置的负荷变化。 5. 脱硫装置入口烟气含尘量应小于 1g/Nm3。 6. 脱硫效率应满足国家现行排放标准以及当地污染物排放总量控制的要求，脱硫装置可用率应不低于 95%。,通用规定：,6,设计基础： 设计基础应包括下列内容： 1、烟气量（标态）； 2、烟气成分（湿基，实际含氧量）、烟尘成分及烟尘浓度:,7,3、烟气正常温度（）、事故烟气温度（）； 4、烟气压力（Pa）及波动范围； 5、脱硫剂成分； 6、所在地水质分析资料； 7、所在地气象资料； 8、主工艺的操作制度。 物料衡算： 1、标准烟气流量和实际烟

7、气流量转换时，烟气可视为理想气体。 2、 物料衡算的主要参数，应包括二氧化硫、三氧化硫、氧气、氮气、二氧化碳、氮氧化物等的体积流量；烟尘和挥发物包括氟、氯、汞、砷、铅、硒等对脱硫反应和环境排放有影响的有害物质浓度；烟气温度、烟气压力等。 3 、 烟气量、烟气成分波动较大时，应对最大、正常、最小烟气条件下分别做物料平衡计算。,8,4、计算结果中脱硫后的烟气中二氧化硫浓度须换算成干基、 基准过量 （过剩）空气系数的数值。 5 、采用湿法脱硫工艺，烟气应达到 100%绝热饱和，水蒸气含量应为绝热饱和温度下的 100%，烟气温度取比饱和温度高 12。 热量衡算： 1、 吸收应按绝热过程计算，吸收塔（脱

8、硫塔）的热损失可忽略不计。 2 、吸收塔（脱硫塔）的热平衡内容，应包括入口烟气显热、入口烟气水蒸气潜热、反应热、吸收剂（脱硫剂）带入热、补充水带入热、排放浆液（废水）带出热、出口烟气显热、出口烟气水蒸气潜热。 3、吸收剂制备、副产品（副产物）处理等可不做热量平衡计算。,9,设备选型： 1：各类设备的选型应满足长期安全可靠运行的要求。 2：增压风机 大容量吸收塔的脱硫增压风机宜选用静叶可调轴流式风机或高效离心风机。当风机进口烟气含尘量能满足风机要求，且技术经济比较合理时，可采用动叶可调轴流式风机。 烟气量小于 360Nm3/s 时，每座吸收塔宜设置一台增压风机；当多台主机排烟合用 1 座吸收塔时

9、，应根据技术经济比较比较后确定风机数量。对烟气量在720840 Nm3/s 时，经技术经济比较确定，可设置 1 台、也可设置 2 台增压风机；对于烟气量在 9601200 Nm3/s 时，宜设置 2 台增加风机。 增压风机的风量应为满负荷工况下的烟气量的110%； 增压风机的压头应为脱硫装置在满负荷工况下并考虑10温度裕量下阻力的120%。,10,3：吸收塔（脱硫塔） 吸收塔的选型应满足结构简单、 脱硫效率高、 阻力小、 操作维护方便、投资低的要求。 吸收塔宜选用喷淋塔、填料塔、湍冲塔、旋流板塔等，应选用耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子腐蚀的材质。 吸收塔应设置除雾器，除雾器应满足雾滴捕集效率

10、高、阻力小、 易冲洗、耐腐蚀、方便维护等要求。 4：泵类设备 浆液循环泵数量宜按多用一备选择； 循环泵过流部件应耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子的腐蚀。,11,设备布置及管道敷设 设备布置： 1 、应按照工艺流程的顺序布置，满足烟道和管道短捷、顺畅的要求。 2、公用设施宜与主体工程共用。 3 、在满足安全、生产、维护的前提下，设备布置应紧凑。 4、 符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。 吸收塔（脱硫塔）布置： 1、除寒冷地区外，塔设备宜布置在室外。 2 、塔内液体重力自流到泵槽或其他设备时，安装高度应根据塔内液面压力、流入设备高度、流入设备内部压力及管道压力降等因素确定。,12,3、吸收塔宜

11、布置在烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔布置。氧化风机宜布置在吸收塔附近，氧化风机采用罗茨风机时，应加设隔音设施。 4、吸收剂制备及脱硫副产物处理场地宜在吸收塔附近集中布置， 或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。 增压风机布置： 1 、湿法烟气脱硫增压风机宜布置在吸收塔或烟气净化之前； 半干法烟气脱硫的增压风机宜布置在脱硫塔之后。 2、 新建湿法烟气脱硫项目，增压风机宜与引风机合并。,13,泵类设备布置： 1 、寒冷、多风、多沙地区宜将泵布置在室内； 2 、泵房设计应符合泵站设计规范GB50265中防火、防爆、安全、卫生、环保的规定，并应设置采暖、通风、采光、噪声控制等措施； 3、 泵布

12、置在室外时，宜布置在管廊的下方或侧面，也可布置在被吸入设备或吸入侧设备的附近； 4、 在多雨地区，泵应布置在管廊下方或框架下面； 5、 布置泵时应便于阀门安装、操作和检修； 6、 泵基础边应设置带盖板的排水沟，也可使用排水漏斗和埋地管； 7、 当移动式起动设施无法接近质量较大的泵及其驱动机时， 应设置固定式起吊设施，如吊梁、单轨吊车或桥式吊车。,14,烟囱： 烟囱内衬材料、出口直径、高度等应根据脱硫工艺、出口温度、含湿量、环保要求以及运行要求等因素确定， 烟囱的设计应符合 烟囱设计规范 GB 50051的规定。已建工厂新建脱硫装置时，应对现有烟囱进行分析鉴定，确保烟囱安全运行。 管道敷设： 1

13、 、管道敷设应根据总平面布置、管内介质、施工及维护检修等因素确定，在平面及空间上应与主体工程协调统一。 2、 管道宜与建筑物及道路平行敷设， 干管宜靠近主要用户或支管多的一侧。,15,3 、脱硫装置区的管道除雨水下水道、生活污水下水道外，其他宜采用综合架空方式敷设。过道路地段，净高宜不低于 5.0m；低支架布置时，人行地段净高宜不低于 2.5m；低支墩地段，管道支墩宜高出地面 0.15m0.30m。 4、脱硫装置区内的浆液沟道当有腐蚀性液体流过时应做防腐处理，废水沟道宜做防腐处理，室外电缆沟道设计应避免有腐蚀性浆液进入。 5、雨水下水管、生活污水管、消防水管及各类沟道不宜平行布置在道路行车道下

14、面。,16,管道： 烟气管道及材质设计 1、根据输送介质的特性，选择合适的材质和流速； 2、管道材质宜选择碳钢、不锈钢、碳钢内衬玻璃鳞片等； 3、烟气流速宜取 10m/s20m/s。 液体管道及材质设计 1、浆液管道应根据输送介质特性选择材质和流速。 流速的选择既要避免浆液中颗粒物的沉淀，又要减少对管道的磨损、降低管道阻力。 2、 浆液循环泵管道宜选用衬胶或玻璃钢管道；溶液输送管道材质可选玻璃钢、工程塑料管道、碳钢衬胶、316L不锈钢，具体材质应根据介质的浓度、温度、压力以及管道布置等因素选择。,17,3、浆液管道上应有排空和停运自动冲洗的措施。 4、 浆液管道上的阀门宜选用蝶阀。阀门直径宜与

15、主管道一致。 5、 所有泵类设备进、出口可曲挠橡胶接头的口径与管道口径一致，即泵进、出口先连接大小头，然后通过可曲挠橡胶接头与管道连接。 6、液体管道流速：,18,石灰/石灰石-石膏法,该工艺采用液态钙基为吸收剂，与烟气中的SO2反应，生成亚硫酸钙，亚硫酸钙经强制氧化后生成硫酸钙（石膏）。石灰石-石膏法是目前世界上应用最为广泛的脱硫方法，所占比例在90以上。 脱硫系统主要包括烟气系统；吸收系统；除雾系统；石灰石浆液制备及供应系统；石膏脱水系统；废水处理系统。 该工艺以技术成熟、运行可靠，脱硫剂来源广泛且价格便宜， 系统投资低等优点而被国内外广泛应用，是目前最为成熟的 烟气脱硫技术之一。,19,

16、20,石灰/石灰石-石膏法,适应范围： 由于吸收剂廉价、易得，适用于各行业烟气脱硫 特点： 技术成熟、运行可靠； 系统投资低； 脱硫效率较高； 是目前最为成熟的烟气脱硫技术，被国内外广泛应用,21,一般规定：,副产物石膏应达到再利用的要求。 脱硫装置应由吸收剂制备系统、烟气吸收及氧化系统、脱硫副产物处置系统、脱硫废水处理系统、烟气系统、自控和在线监测系统等组成。,吸收剂：,石灰石：碳酸钙（CaCO3 ）含量宜高于90%；石灰石粉宜采用细度325目90%过筛率。 石灰粉：氧化钙(CaO)含量宜高于85%。 消石灰：氢氧化钙(Ca(OH)2)含量宜大于90%（干基）,酸不溶物宜小于3%（干基）。

17、钢渣、电石渣等钙基碱性反应剂：氢氧化钙(Ca(OH)2)含量宜大于75%（干基），酸不溶物宜小于5%（干基）。 石灰石浆液的密度宜为25-30%（wt）。,22,副产物：,脱硫石膏应进行脱水处理，石膏脱水后纯度大于等于90%，含水率宜小于等于10%。石膏应能用于生产石膏板和用作生产水泥的填料或掺合物，并符合建材行业标准烟气脱硫石膏JC/T2074 的相关要求。 脱硫废水处理应符合下列规定： 1、脱硫装置废水排放处理系统可以单独设置，也可经预处理去除重金属、氯离子等后排入主厂废水处理系统进行处理。对废水含盐量有特殊要求的，应采取降低含盐量的工艺措施。 2、脱硫废水的处理措施及工艺选择，应符合项目

18、环境影响报告书审批意见的要求。 3、脱硫废水处理系统应采取防腐措施。,23,物料衡算：,物料衡算除满足一般规定外，还应符合下列规定： 1、应依据液气比（L/G）、浆液的pH值、原烟气中SO2的浓度等确定SO2吸收率。液气比宜选取1020L/m3，钙硫比(Ca/S)宜选取1.02-1.05。 2、氧化空气的计算应根据原烟气含氧量5%10%的 “自然氧化率”。剩余的SO2脱除量应按照化学反应方程计算对应的氧气量，氧化空气的利用率宜取20-30%。 3、石灰石耗量取决于SO2、HCl和HF化学当量去除量。一般取13%的化学当量过剩系数。石灰石中的CaCO3和MgCO3可视为烟气中SOx、HCl和HF

19、的吸收剂。 4、废水排放量取决于浆液中允许的Cl- 或 SO42- 浓度。 5、消耗的工艺水主要用于湿式吸收过程中吸收塔内的烟气饱和带走的水分及补偿排放的废水。 6、除雾器冲洗水量宜按照下表中参数选择：,24,垂直流除雾器：,冲洗水量：1.0L/sm2 冲洗周期：30min； 持续时间：120s,第一级除雾器,第二级除雾器,冲洗水量：0.34L/sm2 冲洗周期：30-60min； 持续时间：120s,冲洗水量：0.34L/sm2 冲洗周期：60min； 持续时间：120s,25,水平流除雾器：,第一级除雾器,第二级除雾器,冲洗水量：1.0L/sm2 冲洗周期：30min； 持续时间：45-6

20、0s,冲洗水量：0.7L/sm2 冲洗周期：30-60min； 持续时间：45-60s,冲洗水量：0.7L/sm2 冲洗周期：60min； 持续时间：45-60s,26,热量衡算：,除满足一般规定外，还应符合下列规定： 1、吸收塔中饱和温度下烟气的计算应根据烟气和水的饱和等焓线来进行，包括：烟气、氧化空气、吸收塔工艺水补水的焓变，其他可忽略不计。 2、后续脱硫石膏的浓缩、脱水等处理过程可不进行热量计算。,设备选型：,吸收剂制备系统设备选型： 1、吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，可按两套或多套脱硫装置合用一套浆液制备系统设置，吸收剂浆液制备系统应不少于两套。当全厂只有一台机组时，可只设一套吸

21、收剂浆液制备系统。,27,2、每座吸收塔应设置两台石灰石浆液供应泵，一台运行，一台备用。 3、石灰石仓或石灰石粉仓的容量应根据市场运输情况和运输条件确定，一般不小于设计工况下3天的石灰石耗量，粉状石灰石装卸宜采用气力输送或提升机等密闭方式。 4、吸收剂的制备储存、运输应有控制二次扬尘等污染的措施。 吸收及氧化系统主要设备选型： 1、吸收塔宜选用喷淋塔，吸收塔的数量应根据烟气量、吸收塔的容量和可靠性等确定。对于烟气量大于360Nm3/s时，宜按单元制配置；烟气量小于360Nm3/s时，宜合并设置1座吸收塔； 2、逆流喷淋塔操作气速宜取2.55.0m/s；并流式吸收塔操作气速宜取57m/s；,28

22、,3、吸收塔应装设除雾器，除雾器出口烟气中的雾滴浓度应不大于75mg/Nm3，除雾器应设水冲洗装置； 4、折流板除雾器与烟气流垂直放置时，气速宜取35m/s；与烟气流水平放置时，气速宜取69m/s； 5、当采用喷淋吸收塔时，吸收塔浆液循环泵宜按照单元制设置，每台循环泵对应一层喷嘴。 6、氧化风机宜采用罗茨风机，单塔配套氧化风机应设置备用； 7、脱硫装置应设置事故浆池或事故浆液箱，其数量应结合各吸收塔脱硫工艺的方式、距离及布置等因素综合考虑确定。当全厂采用相同的脱硫工艺时，宜合用一套。 8、应根据烟气流动和防磨、防腐技术要求，吸收塔宜采用碳钢内衬胶、内衬树脂鳞片、内衬高镍合金板结构。吸收塔底板和

23、浆液可能冲刷的位置，应采取防冲刷措施。在脱硫之前设置烟气洗涤系统时，吸收塔可采用玻璃钢材质。,29,副产物处理系统主要设备选型规定： 1、若石膏暂无综合利用条件时，可经一级旋流浓缩及脱水后，输送至储存场。石膏应与灰渣分别堆放，储存场应采取防止二次污染的措施。 2、石膏脱水系统宜按公用系统设置，可按两套或多套脱硫装置合用设置。 3、脱水后的石膏可堆放在石膏储存间内。储存间的容量应根据石膏的运输方式确定，应不小于24h石膏的产量。石膏储存间应采取防腐措施。在寒冷地区石膏储存间应采取防冻措施。,30,设备材质选择应符合下列规定： 1、吸收塔可采用内衬防腐材料或整体玻璃钢（FRP）结构，防腐内衬宜采用

24、橡胶或玻璃磷片。 2、循环浆液喷淋系统应采用碳钢衬胶或FRP。 3、喷淋层的喷嘴应选用碳化硅或相当材料制作。 4、除雾器宜采用阻燃聚丙烯材料。 5、所有接触输送介质的泵体部件的材料应适于输送介质的性质，并且能耐磨损和腐蚀。 6、接触被搅拌浆液的搅拌器部件的材质，应适于被搅拌浆液的特性，而且能耐磨损和腐蚀。 7、吸收塔搅拌器和其他橡胶内衬箱体或FRP箱体搅拌器的搅拌叶片和主轴的材质应为碳钢衬胶或不锈钢（1.4529或同等材质）等防腐材料。,31,管道坡度： 敷设自流浆液管道时，坡度应符合以下规定： 1 、含固量不高于12%的石膏溢流、废水等浆液管道坡度不宜小于5； 2、含固量不高于30%的石灰石

25、溢流浆液管道坡度不宜小于12； 3、含固量高于30%的石膏浆液、石灰石旋流器底流宜按40选取。,32,自控及在线监测： 1、距离脱硫控制室较远的辅助车间，如吸收剂制备、废水处理等，可设就地控制室； 2、就地控制包括：石灰石或石灰石粉卸料和储存控制、浆液制备系统控制、真空皮带脱水机系统控制、石膏储存和石膏处理系统控制（不在脱硫岛内或单独建设的除外）、脱硫废水处理系统控制、GGH的控制。 3、脱硫装置重点检测参数，包括：脱硫前后的烟气量及烟气成分、含尘量、温度、压力等；吸收塔内PH值；排出浆液的密度；吸收塔液位；增压风机进出口的烟气量、温度、压力；石灰石浆液的密度、流量；旋流器入口压力。,33,氨

26、法,氨法脱硫工艺是采用一定浓度的氨水做吸收剂，在吸收塔内洗涤烟气中的SO2，达到烟气净化的目的。根据脱硫产物的不同，主要有氨-硫酸铵法、氨-亚铵法、氨-酸法等。 氨法脱硫工艺用液氨作为吸收剂，价格较高，并由于液氨物理化学特性较特殊，对运输、储存、应用都有一定的要求。副产品能否售出并以什么样的价格售出，是影响氨法脱硫工艺经济性的关键，如果副产品不能售出，则脱硫成本很高。,34,适应范围： 适用于各行业烟气脱硫； 但要重点考虑吸收剂来源和副产品的销路。 特点： 无废水、废渣产生，副产品可利用； 能耗较高；投资较高； 脱硫效率较高； 目前该技术应用的难点是净化后烟气中存在气溶胶和氨逃逸的问题。,35

27、,一般规定,氨法脱硫原烟气SO2浓度（干基）应不大于1.0%，脱硫装置应包括：吸收剂制备系统、烟气系统、吸收及氧化系统、副产物处理系统。 氨法脱硫应根据对副产物硫酸铵纯度的要求和脱硫烟气中杂质的含量确定采用塔内饱和结晶工艺或塔外蒸发结晶工艺。当对硫酸铵品质有较高要求时，宜选用塔外结晶工艺。 原烟气粉尘含量宜低于0.1g/Nm3。 脱硫后烟气中氨浓度应符合国家标准恶臭污染物排放标准GB14554的规定。,36,吸收剂,氨法脱硫吸收剂应依据企业特点、周边供应状况以及运输条件等因素综合确定，宜选择液氨、氨水或回收氨水等。 吸收剂液氨和氨水的质量应符合下表指标要求。 采用焦化厂、化肥厂副产氨或氨水作为

28、吸收剂时，应保证副产物质量及脱硫系统的正常运行。 脱硫剂储量应满足脱硫装置满负荷运行57天的用量，也可根据运输距离调整储量。,37,副产物,硫酸铵质量标准应符合副产硫酸铵DL/T 808（GB535）的规定要求。 硫酸铵用作肥料时，肥料中“砷、镉、铅、铬、汞等指标”应符合现行国家标准肥料中砷、镉、铅、鉻、汞生态指标GB/T23349的规定要求。 硫酸铵的包装和储存应符合国家标准硫酸铵GB535的规定。包装及储存区域应配置通风、收尘设施,38,物料衡算和热量衡算,物料衡算： 溶液的物料衡算应包括硫酸氨（(NH4)2SO4）、亚硫酸铵（ (NH4)2SO3）、硫酸氢氨（NH4HSO4）、亚硫酸氢氨

29、（NH4HSO3）的平衡计算。 灰分的物料衡算应包括烟气带入粉尘、排渣、副产物中带走灰分的平衡计算。 吸收剂消耗量和副产物产量应根据需要脱除的SO2量通过化学反应平衡计算。 水平衡计算应包括氧化空气带入水的平衡计算。,39,设备选型,吸收剂制备系统 脱硫剂采用液氨时，液氨应采用专用槽车运输。液氨宜 用卧式储罐或球式储罐储存，液氨储罐的设计应符合 压力容器GB150的规定，液氨储罐设计压力取 2.16MPa。 液氨储槽必须设置遮阳、水喷雾和排水等设施。 脱硫剂采用氨水时，氨水应采用密封槽车或管道运输， 储存应采用常压密封容器。常压容器的设计应符合钢 制焊接常压容器NB/T 47003.1的规定。

30、,40,吸收及氧化系统 吸收塔可选用喷淋塔或复合塔，塔内宜采用多段分级吸收形式； 吸收塔流速宜取35m/s，液气比宜取25L/m3， 循环液pH值宜取4.05.5，循环液浓度宜取10%46%，喷淋层宜取24层； 吸收塔出口应设两级除雾器,并设有自动清洗系统，除雾器冲洗周期为8h，冲洗时间1min。除雾器阻力宜低于200Pa。除雾器出口烟气中的雾滴浓度应不大于75mg/Nm3。 浆液循环泵宜按单元制设置，单元制设置时，应设仓库备用泵（最大扬程）叶轮一套；按照母管制设置时，现场宜安装一台备用泵。 氧化风机宜采用罗茨风机，也可采用离心风机。单塔配套氧化风机台数应不少于2台，其中1台备用。,41,副产

31、物处理系统 硫酸铵结晶方案应通过经济技术比较确定，宜选用塔内结晶、多效蒸发结晶、蒸汽喷射泵等节能工艺和设备。 硫铵加热器、蒸发器、结晶器不宜设置在线备用。 塔外结晶应采用双效或多效蒸发设备。 固液分离设备的容量应满足晶体含量波动的要求，宜备用一台设备或主件。 干燥设备应根据硫酸铵产量、硫酸铵含水量、杂质含量以及热源条件选择。 硫酸铵仓库储存量宜满足不小于7天的系统满负荷产量。,42,设备材质选择 吸收塔宜采用内衬防腐材料或整体玻璃钢结构。 吸收塔内衬材料可采用玻璃鳞片、橡胶，局部严重腐蚀和冲刷部位如烟气入口宜采用内衬高镍合金板。塔内易冲刷磨损的部位如喷淋层支撑梁、靠近喷淋层的塔壁、浆液池可采用

32、玻璃钢内衬耐磨层、耐磨型树脂鳞片、内衬耐酸砖等。 浆液泵过流部件宜选用合金或衬胶材质，其他泵应依据不同介质的腐蚀性和耐磨程度进行选择。 脱硫系统其他金属材料宜采用不锈钢、耐蚀合金，主要部位金属材料选择应符合下表的要求：,43,44,脱硫系统其他非金属材料宜选用玻璃鳞片树脂、玻璃钢、塑料、橡胶和陶瓷，主要部位非金属材料选择应符合下表的要求。,45,设备布置及管道敷设,吸收剂制备系统应布置在人流相对集中设施区的常年最小频率风向的上风侧。 采用氨水作为脱硫剂时，浓氨水储罐的尾气应经过净化装置后排放。 吸收塔宜采用正压操作，应布置在增压风机后。 副产物处理系统应结合工艺流程和场地条件，布置在与吸收及氧

33、化系统 相对独立的交通便利区域，吸收及氧化系统、副产物处理系统间的物料可用管道输送。硫酸铵仓库应布置在副产物处理系统附近。 在多层管廊上布置管道和电缆时，液氨管道应与蒸汽管道、电缆等分层布置，液氨管道宜布置在下层，公用工程管道、电缆宜布置在上层。单层管廊布置时，液氨与蒸汽管道、电缆之间的距离应符合安全、检修等规范要求 。,46,钠法,以一定浓度的氢氧化钠溶液作为吸收剂，与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钠溶液。亚硫酸钠溶液净化除杂后，经蒸发浓缩、干燥造粒后成为亚硫酸钠产品。如果处理烟气量少、烟气中SO2浓度低，可将含亚硫酸钠的溶液直接外排至废水处理系统。 适应范围： 适用于各行业烟气脱硫； 特点

34、： 脱硫效率较高； 产品为亚硫酸钠溶液时：流程简单、投资低、能耗低；但是没有可利用的副产品，运行成本高； 产品为亚硫酸钠固体时：流程复杂、投资高、能耗高；副产品可外售，运行成本低。,47,一般规定,脱硫装置应包括吸收、中和、结晶、蒸发、固液分离、 干燥包装工序。 入吸收塔烟气应符合下列规定： 当生产满足国家标准工业无水亚硫酸钠时，SO2浓度（干基）应不低于1%。 入吸收塔烟气杂质含量，应符合下表中的指标要求：,48,SO2吸收应符合下列规定： 烟气SO2浓度小于1%时，宜采用一级吸收；烟气SO2浓度大于1%时，宜采用两级串联吸收。 采用两级串联吸收时，二级吸收与一级吸收的串碱宜采用“泵后串碱流

35、程”。 脱硫剂宜加入到一级吸收，二级吸收产出脱硫液。 吸收循环液温度高于60时，应设置冷却器。,结晶蒸发应符合下列规定： 结晶亚硫酸钠冷却介质宜选用冷却水； 生产无水亚硫酸钠蒸发浓缩介质宜采用蒸汽，应采用双效或三效蒸发。,49,干燥应符合下列规定： 干燥宜采用洁净的干燥介质直接干燥，干燥温度不宜超过150。 干燥设备选型应充分考虑尾气内颗粒物的去除回收，确保周边环境不受污染。 干燥后物料在包装前应将温度降至70以下。,产品包装与储存系统应符合下列规定： 产品应采用严密包装，防止潮解或风化。 产品应储存于阴凉、干燥、通风的库房。 产品应远离火种、热源，应与酸类等物品分开存放，切忌混储。 无水亚硫

36、酸钠保质期为6个月，结晶亚硫酸钠保质期为3个月。,50,吸收剂 吸收剂宜采用氢氧化钠或碳酸钠。 采用氢氧化钠做吸收剂，宜采用液体氢氧化钠。 采用碳酸钠做吸收剂时，宜采用固体碳酸钠。,51,副产物 无水亚硫酸钠产品应符合下列要求： 烟气中SO2浓度为3%6%时，产品应符合工业无水亚硫酸钠（HG/T 2967）的质量要求。 烟气中SO2浓度为1%3%时，产品需满足下表规定要求。,52,当烟气中SO2浓度小于1%时，宜生产结晶亚硫酸钠，产 品质量应符合下表的质量要求。,53,物料衡算,硫平衡计算应包括脱硫进口烟气中的二氧化硫量、三 氧化硫量和外排烟气中的二氧化硫量、三氧化硫量， 吸收过程硫损失可忽略

37、不计。 水平衡计算应包括脱硫进口烟气中带入的水量、吸收 剂带入的水量、外排烟气中带出的水量。 酸碱中和反应物料平衡计算应包括中和pH值的确定、 中和用碱量、中和碱带入的水量以及反应生成的水量。 蒸发结晶应按溶质在蒸发过程中不挥发进行物料平衡计算，计算应包括水分的蒸发量和各效溶液的浓度计算，母液按全部回用计算。,54,设备选型,SO2吸收与中和系统 吸收塔规格应根据工艺条件及操作参数计算确定。吸收塔操作参数见表,55,冷却结晶系统的主要设备 结晶器可根据生产需要选用连续式结晶器或间歇式结晶器。 冷却结晶器选择应考虑结晶速率及换热效率，传热系数的选择应考虑结晶器冷却水的结垢。,蒸发与干燥的主要设备

38、 蒸发器的选择宜采用强制循环蒸发器； 蒸发器换热设备宜采用列管式换热设备，孔径宜选用45mm； 蒸发器规格应以实际需要最大蒸发量计算； 干燥设备选择宜选用气流干燥方式。,56,氧化锌法,用氧化锌浆液吸收烟气中SO2的方法。它特别适合于锌冶炼 企业的烟气脱硫。其原料ZnO粉可以利用锌冶炼过程产生的 烟尘、废渣等，生成产物可为亚硫酸锌固体、硫酸锌液体或 硫酸锌固体。亚硫酸锌固体可以通过加热分解或酸分解成为 ZnO和SO2，ZnO返回做吸收剂，SO2可生产硫酸或制液体 SO2；也可通过氧化法将亚硫酸锌氧化为可溶的硫酸锌，硫 酸锌液体或通过蒸发结晶得到的硫酸锌固体均可返回冶炼车 间重新利用。由此可见，

39、该方法应用于锌冶炼企业不存在原 料来源和产品如何处置的问题，可以和厂内冶炼系统有机的 结合起来，实现ZnO的循环使用和SO2的再次利用，无其它 废弃物产生，符合国家环保政策的要求。,57,适应范围： 适用于锌冶炼厂； 特点： 该脱硫技术在锌冶炼厂应用具有明显的优势，吸收剂无需外购，可以利用锌冶炼过程产生的烟尘、废渣及废电解液；脱硫产物可返回锌冶炼厂内相关车间回收金属锌，与常规湿法炼锌流程有机结合在一起，无任何废弃物外排； 投资和运行费用较低； 工艺流程比较简洁，脱硫效率较高，不需要蒸汽等特殊能耗； 设计和实际运行时应采取有效措施防止系统结垢、堵塞。,58,一般规定,入吸收塔烟气SO2浓度不易高

40、于1.0%。 如果原烟气温度高，应采取降温措施。 如果原烟气中杂质含量特别是F、Cl元素含量较高时，应设置预洗涤塔。 氧化锌法脱硫副产物处理工艺应根据不同的副产物选择。副产物处理应包括下列内容： 氧化亚硫酸锌生成硫酸锌； 酸分解亚硫酸锌生成硫酸锌和SO2； 热分解亚硫酸锌生成氧化锌和SO2。 采用亚硫酸锌氧化工艺，应符合下列规定： 脱硫装置应包括配浆系统、吸收系统、氧化系统； 去锌电解（浸出工序）溶液中的Zn2+浓度宜不低于60g/L。 采用亚硫酸锌酸分解工艺，应符合下列规定： 脱硫装置应包括配浆系统、吸收系统、过滤系统、酸分解系统； 去锌电解（浸出工序）溶液中的Zn2+浓度应不低于120g/

41、L； 宜优先选用废电解液作为酸分解介质。,59,吸收剂,氧化锌法吸收剂宜采用锌焙砂和次氧化锌。 氧化锌（次氧化锌）中锌含量不宜低于60%。,采用亚硫酸锌热分解工艺，应符合下列规定： 脱硫装置应包括配浆系统、吸收系统、过滤系统； 过滤渣含水应满足焙烧炉配料要求。,60,设备选型,吸收塔的选择与计算，应符合下列规定： 逆流式吸收塔处理的工况气量宜采用进、出口平均温度和 平均压力进行计算，吸收塔气速可选用1.53.5m/s； 并流式吸收塔处理的工况气量宜采用进口温度、进口压力进行计算，吸收塔气速可选用2.54.5m/s； 高效洗涤塔塔逆喷管处理的工况气量宜采用进口温度、进口压力进行计算，气液分离器处

42、理的工况气量宜采用出口温度、出口压力进行计算。逆喷管气速宜选用15m/s20m/s。 逆流式和并流式吸收塔液气比可选用46L/m3。 脱硫塔可采用玻璃钢、超高分子量聚乙烯、不锈钢或钢衬防腐材料制作，烟气入口高温段应采取耐高温措施。,61,氧化系统应符合下列规定： 氧化风机应根据氧化所需空气量进行选择，一般为理论耗氧量的810倍； 氧化槽应设提高空气分散度的搅拌装置； 空气分布器应设置在浆液出口的上方。,循环泵及浆液泵选择与计算，应符合下列规定： 循环泵及浆液泵的扬量和扬程应根据输送介质、塔、槽的操作参数及布置要求等通过计算确定，其富裕系数可取1.11.15。 循环泵及浆液泵宜选用卧式离心泵。

43、接触介质部件宜选用超高分子量聚乙烯。,62,过滤系统选择与计算，应符合下列规定： 过滤系统应根据物料量、物料性质、操作制度等条件选择。 过滤系统可选择连续过滤或间歇过滤，间歇过滤应与前后流程匹配，应设缓冲容器； 过滤面积应根据浆液颗粒特性、滤布性质、操作制度选择。 酸解系统宜设置34级，可用多个立式槽串联或卧式槽设置多级挡墙。,63,管道,管道流速,64,氧化镁法,氧化镁法脱硫技术的基础原理是利用MgO的浆液吸收烟气中 的SO2，生成亚硫酸镁和硫酸镁溶液，然后送流化床加热。 干燥后的亚硫酸镁在850下，在碳存在的情况下（用于还 原硫酸镁）被煅烧再生生成MgO和SO2。煅烧产生的氧化镁 再回入吸

44、收系统，SO2气体送入硫酸系统或生产其它硫产品。 主要包括烟气预处理、SO2吸收反应、固体分离与干燥、脱 硫剂再生几部分。,65,适应范围： 适用于有配套制酸装置的工厂； 特点： 脱硫效率高； 运行费用比钠法低； 系统不易堵塞。,66,一般规定,脱硫装置入口烟气应符合下列规定： 烟气SO2浓度宜小于0.5% 烟气含尘量不宜大于500 mg/Nm3。 入脱硫塔烟气温度不易高于160时。 氧化镁法脱硫根据副产物不同，可选择不同的脱硫工艺。 亚硫酸镁煅烧生成二氧化硫和氧化镁，氧化镁作为脱硫剂可重复利用，亚硫酸镁煅烧温度宜控制在660870。 亚硫酸镁氧化、结晶得到固体硫酸镁。 脱硫产物不回收时，外排

45、脱硫溶液应充分氧化，达到污水排放标准。 氧化镁脱硫吸收塔宜选用喷淋塔、旋流板塔。,67,吸收剂,吸收剂宜选择氧化镁和氢氧化镁，宜优先选用氧化镁，氧化镁（MgO）含量宜大于85%，酸不溶物宜小于3%（干基）。 氧化镁粉的粒度应根据氧化镁的特性和脱硫系统综合优化确定。对于含硫量低于2500mg/Nm3的烟气，氧化镁粉的粒度应保证250目90%过筛率；对于含硫量高于2500mg/Nm3的烟气，氧化镁粉的粒度应保证325目90%过筛率。 当厂址附近有可靠优质的氢氧化镁供应来源时，可采用氢氧化镁粉作为吸收剂。氢氧化镁的纯度应高于90%。 氢氧化镁浆液的浓度宜控制在15%30%之间。,68,副产物,工业固

46、体硫酸镁的质量应满足工业硫酸镁HG/T 2680要求。 生产硫酸镁溶液时，副产物硫酸镁溶液的质量浓度应达到2025%。,69,物料衡算和热量衡算,物料衡算应符合下列规定： 吸收剂氧化镁或氢氧化镁的消耗量（kg/h），应依据化 学反应平衡计算，并留有一定的过剩量，Mg/S比宜取 1.011.05。 吸收剂为氧化镁制备氢氧化镁溶液时，应采用蒸汽辅助 加热促进反应速度。蒸汽用量计算基础：反应时间宜取 23小时，溶液温升宜取50左右。,70,设备选型,吸收剂溶液制备主要设备选型应符合下列规定： 吸收剂浆液制备可按两套或多套合并设置，但不应少于两套；当只有一套吸收装置时，可设一套吸收剂浆液制备系统。 吸

47、收剂浆液制备系统应包含氧化镁粉仓、溶解池、浆液池及浆液泵。 氧化镁粉仓的容量应根据市场运输情况和条件确定，不易小于最大工况下运行2天的吸收剂消耗量。 氧化镁粉仓宜采用钢结构，应设有插板阀、自动调速计量给料机、仓壁振动器、料位计等。应设防止脱硫剂防潮、变质与板结、控制扬尘污染的措施。 吸收剂溶解池和浆液池可采用Q235内衬防腐结构或钢筋混凝土结构，溶解池和浆液池应设置搅拌器。浆液池容量应不小于脱硫系统连续运行5h的储量。,71,吸收及氧化主要设备选型应符合下列规定： 入脱硫装置烟气量小于360Nm3/s时，宜设置1台吸收塔。 喷淋吸收塔气速宜取23m/s，液气比（L/m3）宜取27。 吸收塔宜采

48、用钢结构内衬防腐材料、整体玻璃钢（FRP）结构形式。塔内易冲刷的位置，应采取防磨损冲刷措施。 吸收塔应设置除雾器。除雾器型式宜采用平板式、折流板式等。除雾器出口烟气中的雾滴浓度应不大于75mg/Nm3。 浆液循环泵入口应采取过滤措施。 氧化风机宜采用罗茨风机、离心风机。每座吸收塔宜设置2台全容量或3台半容量的氧化风机。氧化槽氧化时间宜取60-90min。,72,活性焦（炭）法,活性利用具有独特吸附性能的活性焦对烟气中的SO2进行选择 性焦烟气脱硫是一种可资源化的干法烟气净化技术。该技术吸附 吸附态的SO2在烟气中氧气和水蒸气存在的条件下被氧化为H2SO4 并被储存在活性焦孔隙内；吸附SO2后的

49、活性焦，在加热情况下， 其所吸附的H2SO4与C（活性焦）反应被还原为SO2，同时活性焦 恢复吸附性能，循环使用；活性焦的加热再生反应相当于对活性 焦进行再次活化。吸附和催化活性不但不会降低，还会有一定程 度的提高。回收的SO2气体浓度为15%。,73,适应范围： 适用于有配套制酸装置的工厂； 特点： 是一种干法脱硫技术，脱硫效率较湿法低； 有可外售的副产品产生，运行费用低； 再生加热过程中，能耗较高； 投资较高； 吸附剂活性焦（炭）易得，可在市场上买到,74,一般规定,脱硫装置入口烟气应符合下列规定： 烟气SO2浓度小于0.5% 烟气含尘量不宜大于500 mg/Nm3。 入吸收塔烟气温度大于

50、160时，入口烟道应设置喷雾降温设施。,75,吸收剂,脱硫剂应选用以煤为原料生产的活性焦。 活性焦应满足下表的规定要求。,76,副产物,含粉尘的活性焦粉，炭含量不宜低于70%。 高浓度SO2烟气应满足如下要求： 1 、高浓度SO2烟气应满足生产工业硫酸的要求。 2 、高浓度SO2烟气应满足生产液体二氧化硫的要求。 3 、高浓度SO2烟气应满足生产硫磺的要求。,77,设备选型,脱硫装置主要设备选型应符合下列规定： 吸收塔的数量和型式应根据烟气量、吸收塔容量和可靠性等确定，烟气量大于50,000Nm3/h，宜采用错流移动床吸收塔；烟气量大于 200,000 Nm3/h，宜采用多台错流吸收塔并联配置

51、； 吸收塔宜采用钢结构，内壁可采用衬树脂鳞片或衬不锈钢合金板； 吸收塔外部应设置供检修维护的平台和扶梯，塔内不宜设置固定式检修平台。,78,再生系统主要设备选型应符合下列规定： 活性焦再生加热气体氧含量应不高于2%，加热方式宜采用间接加热； 活性焦再生系统可由多台再生塔并联运行； 活性焦再生塔应具有良好的密封性能，活性焦进出口在采用机械密封的同时还应采用惰性气体密封。,79,活性焦再生加热方式应根据装置规模和具体资源条件确 定，应符合下列规定： 规模较小装置，宜采用电加热方式，加热设备推荐采用风管式加热器； 主体工程或周边具有放空煤气，或天然气等资源，经比较经济合理，应选用高温热风炉的烟气作为

52、热源，热风炉选择应保证烟气氧含量2%以下； 主体工程具有良好的高温蒸汽和低压蒸汽用途，可选蒸汽加热方式。,80,活性焦循环输送系统应符合下列规定： 活性焦输送设备应选对活性焦磨损小，破损小的设备，推荐首选采用链斗式输送机。 输送设备应具有2030%的输送裕量。 活性焦筛分机械应选用全密封耐磨设备，推荐选用内振式，筛网宜采用条形筛网。 活性焦加料储仓应根据运输和消耗量确定，容积不宜小于100m3，设备内应设有避免活性焦冲击的流道。,81,设备材质选择应符合下列规定： 吸收塔主体应采用金属材料，可采用不锈钢，如采用碳钢，碳钢表面应作防腐处理； 再生塔主体宜采用全合金钢或不锈钢结构； 设备用主要材料

53、及适用部位宜符合小表的要求。,82,设备布置及管道敷设,吸收塔、再生塔宜采用并列布置方式，依次为吸收塔区域，活性焦输送区域、活性焦再生区域； 吸收区域、输送区域和再生区域顶部应设防雨设施。 再生加热宜采用电加热方式，电加热器应布置在再生塔加热区域，采用热风炉时，宜布置在地面。 脱硫装置必须设计氮气消防措施。 吸收塔应装设紧急降温喷淋水装置；烟气温度大于160时，入吸收塔之前应设降温设施。,83,高分子有机溶液法,脱硫工艺采用特定的吸收剂吸收烟气中的SO2气体。该吸收 剂对SO2具有良好的吸收和解析能力；在低温下吸收剂吸收 烟气中的二氧化硫，高温下将吸收剂中二氧化硫解析出来， 从而达到吸收和回收

54、烟气中SO2的目的。该工艺方法是一种 新颖的烟气脱硫技术，吸收剂再生时产生的高纯度SO2气体 是液体SO2、硫酸、硫磺和其它硫化工产品的优良原料。回 收的SO2气体浓度高达99%。,84,适应范围： 适用于有配套制酸装置的工厂；也可单独增设制备硫化工产品的装置。 特点： 脱硫效率很高，可达99%； 有可外售的副产品产生，运行费用低； 再生加热过程中，能耗较高； 初次投资费用高； 高分子吸收剂为专利产品，需在特定公司购买。,85,一般规定,高分子有机溶液法脱硫工艺宜用于SO2浓度600ppm10%范围的各种冶炼烟气和电厂烟气等。 脱硫效率应不低于99.9%。 脱硫前烟气净化的设计原则如下： 根据

55、烟气温度和杂质含量，选择不同的净化、降温设备，如喷淋塔、高效洗涤器、文丘里洗涤器以及组合塔（器）等。必要时，可设置两级高效洗涤器； 当烟气中F、Cl浓度较高时，必须采取除氟、氯措施； 应设置沉降、过滤设备，分离喷淋液中的固体杂质； 净化烟气出口温度应不高于50；,86,吸收剂,吸收剂应具有低温吸收SO2、高温回收SO2的特性。 吸收剂应含少量活化剂、阻氧剂、缓蚀剂等助剂。 吸收剂（包括助剂）必须化学性质稳定，不属于危险 品，且无毒性或低毒性。 吸收液的浓度宜为25%30% （Wt）。,当烟气中SO2浓度出现周期性波动且波动范围较大时，必须对吸收和再生的吸收液系统进行缓冲调节设计。 烟气净化、吸

56、收液净化外排含盐废水，应送往废酸或废水处理站进一步处理后排放或回用。,87,副产物,溶剂类脱硫副产的二氧化硫气体的干基纯度应达到99%以上。 副产物利用应满足下列要求： 1 、生产工业硫酸。 2 、 生产液体二氧化硫。 3 、生产硫磺。,88,设备选型,吸收塔、再生塔的选型应符合以下规定: 处理的工况气量宜采用进、出口平均温度和平均压力进行计算。 吸收塔、再生塔宜采用填料塔。 塔的直径依据塔型、烟气量与烟气在吸收塔内流速、停留时间、喷淋量等因素计算确定，填料高度应通过计算确定，并校核在极端条件下设备的性能。吸收塔气速宜取2.5 m/s3.5 m/s，再生塔气速宜取1.2 m/s1.8 m/s。

57、,89,吸收塔出口应设除雾器。 应根据吸收剂选择吸收塔的材料，吸收塔宜采用玻璃钢、钢衬防腐材料、全不锈钢或合金钢结构。 根据吸收剂的不同，再生塔宜采用全不锈钢或合金钢结构。 槽罐类设备的选型应根据吸收剂、使用条件选择，可采用316L不锈钢、玻璃钢、钢衬耐腐蚀材料等。,90,热交换器选型应符合以下规定:,贫富液换热器、贫液冷却器宜选用板式换热器，再沸器宜选用管壳式换热器，再生气冷凝器可采用管壳式热交换器，也可采用板式热交换器。 热交换器的材质应合理选择，板式换热器的材质宜选用SMO254不锈钢等材料，管壳式换热器可选用316L不锈钢材质。,91,设备布置及管道敷设,吸收和再生系统布置应符合以下规

58、定： 吸收、再生系统应根据工厂实际情况，可就近配置，也可分开配置。 再生塔宜尽可能靠近硫酸厂或其他后续加工装置。 再沸器应靠近再生塔布置，操作平台宜共用。 回流液依靠重力回流时，冷凝器和收集槽宜布置在再生塔的顶部操作平台上；回流液依靠强制回流时，冷凝器和收集槽宜设置在地面或离地面最近的再生塔操作平台上。 回收地下槽进液口应低于所有设备和管道的排污口。 贫液储槽和富液储槽应设围堰，围堰内地面应做作防腐蚀和渗漏处理。,92,管道（不包括公用工程管道）材质选择应符合以下规定： 烟气净化出口至吸收塔管道、吸收塔出口至烟囱管道、高浓度二氧化硫烟气管道宜采用玻璃钢（FRP）制作。 吸收液管道应根据烟气成分

59、和操作温度选择材质，宜选用316L不锈钢或其他更高规格的金属材料。 吸收和再生系统的二氧化硫气体管道、冷凝回流液管道应采用耐腐蚀不锈钢或高分子材料制作，如316L不锈钢、玻璃钢（FRP）等。 二氧化硫气体输送距离较远时，应采取必要的安全措施。 脱硫装置中温度较高的吸收液管道、成品气管道、蒸汽管道、蒸汽冷凝液管道等应保温。,93,自控及在线监测,脱硫装置检测必须符合下列规定： 再生塔出口必须设安全阀和二氧化硫气体压力检测。 再生塔回流槽就近必须设二氧化硫浓度检测、报警装置。 控制参数应包括以下内容： 进入吸收塔的吸收液（贫液）流量。 进入再生塔的吸收液（富液）流量。 进入再沸器的蒸汽流量。 吸收塔液位。 再生塔液位。 再生塔回流槽液位。,94,循环流化床法,循环流化床是一种使高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触的技术。主要由石灰石制备系统、脱硫反应系统和收尘引风机系统组成。 适应范围： 多用于电站锅炉烟气脱硫。 特点： 是一种干法脱硫技术，脱硫效率稍低； 投资少，占地面积小； 流程简单； 吸收剂利用率高； 存在的问题是生成的亚硫酸钙比硫酸钙多，亚硫酸钙需经处理才可以成为硫酸钙。,95,一般规定,循环流化床脱硫装置应包含：吸收剂制备系统、二氧化硫吸收系统、除尘系统、吸收剂再循环系统、自控