主滑油泵的在线切换.ppt

1、摘要：本文主要介绍了RR机组主滑油系统泵手动切换时存 在的问题和处理措施。 关键词：主滑油泵切换 压力调节 报警延时 控制逻辑,2009年3月17日，在2#机组停机后润滑过程中，我手动切换主滑油泵的主、备选，意外的发现在主滑油泵切换过程中，主滑油压力下降至停机值，系统给出滑油压力低停机信号，经询问站内员工得知：轮南站自从建站以来，两台压缩机组的主滑油泵在机组正常运行和后润滑期间均无法手动切换滑油泵，也就是说，在压缩机组启、停或运行期间，一旦主滑油主选泵故障，备用泵启动期间，主滑油压力会降至停机值以下，机组会因滑油压力低停机，后对1#机组的试验，证实两台机组均存在相同的问题，确认两台机组在运行及

2、停机后润滑期间，如果在用滑油泵存在故障，机组无法实现在线切换主滑油泵，这将大大减少机组运行的可靠性，如果在机组运行期间任一滑油泵故障时，必将导致机组因主滑油压力低停机。,一、问题的发现,主滑油的运行关系到机组动力涡轮轴承和压缩机轴承的润滑冷却，它在机组的运行中主要用于在轴和可倾轴瓦之间产生一层油膜，因为轴承是液体润滑的（滑油润滑），相对运动是由轴承表面和轴瓦表面之间的滑动提供的；会聚性几何结构由轴瓦的倾斜作用提供，防止轴承与轴瓦直接接触而产生高热和磨损，油膜的形成与滑油的温度、压力、流量、滑油粘稠度以及轴的转速有关。,二、故障处理的思路,为了解决此故障，我仔细查阅了主滑油流程图，结合图纸阅读了

3、主滑油控制逻辑，在控制逻辑中，机组在运行中如果任意一个泵给出故障信号或者在上位机上对主、备泵进行了手动切换，则立即启动备用泵或者没有故障的滑油泵，并且延时两秒关闭故障泵，主滑油泵故障的判断逻辑为系统给出主滑油运行请求时，主选滑油泵的运行命令给出，备用滑油泵没有故障信号，但系统中有滑油泵故障信号（滑油压力持续1秒低于117Kpa），则认为主选泵故障，如果上位机上没有手动切换主、备泵操作，该故障信号将一直保持。,（1）解读程序，查阅滑油系统图,在上位机上手动切换滑油泵的过程中，如果两个泵都没有故障，则切换时两个泵会同时运行2秒，此时两个泵的压力同时汇集到主滑油管路上，致使滑油泵出口的安全阀和主滑油

4、管路上的压力调节阀动作，将过多的压力泄入油箱，这个过程是一个较短的过程，但是由于滑油泵出口安全阀和压力调节阀的动作，此时会导致主滑油管路压力低于停机值（83Kpa），导致机组因主滑油压力低停机。,滑油泵出口的安全阀,压力调节阀,我在停止运行但由于环境温度低于5，有主滑油运行请求的机组上做测试，最初考虑是由于滑油泵故障报警的延时较短，导致两泵同时运行时间短，而安全阀和自立式压力调节阀的动作均有滞后所致，考虑提升主滑油系统压力来弥补压力管路压力下降的速度，使管路压力能在降低至停机值之前重新恢复到满足机组运行需求的压力，因为滑油泵出口安全阀设定压力较高（1034Kpa），无需重新设定，故选择重新设置

5、主滑油管路上的压力调节阀，将主滑油压力由原来的125Kpa提升至150Kpa，主管路上的压力调节阀作用是调节主管路上的滑油压力，控制泵出口的滑油进入管路和返回油箱滑油的比例，将压力调节阀的整定值提高，这样就增加了管路中滑油的流量。,（2）在机组上试验，检测思路的可行性,由于液体不可压缩性，滑油的压力与管路中的油流量成正比，压力提升20Kpa就意味着从泵出口进入滑油管线的滑油流量增加了大约百分之十五，在这期间经过多次测试，均不能满手动切换的要求，主滑油压力下降较快，在备用泵压力未能满足系统需求时主选泵就已停止工作，多次测试均未能得到满意效果。,重新测试时，我调整思路，调整了主滑油压力低报警的延时

6、时间（VT2QMA），从3秒至1.5秒逐步测试，但是每次测试都会因为主滑油压力低至停机值而失败，在观察了滑油压力降低至停机值的时间后，考虑到主滑油的重要作用，如果在机组运行中压力无法达到预定值，会影响压缩机和动力涡轮油膜运行中油膜的形成，故不能延时太长，最终确定为1.5秒；在延长了报警延时的情况下再次调节主滑油压力控制阀，逐步提升供油压力来做测试，在管路压力调节到145Kpa时，在界面上手动切换主、备泵，这次只有主滑油压力低报警，在主滑油降至91Kpa时，滑油压力开始上升，恢复至正常值，压力低报警消失，在做完此实验后应用于站内的其它两台机组，均获得满意效果，可在界面随意切换主、备泵不会有主滑油压力停机信号产生。,在本故障的处理过程中，只针对两台主滑油泵均完好的情况作了测试，在试验后征得RR现场服务工程师的同意