销售基础知识培训材料之水泥基础知识篇.ppt

1、销售基础知识培训材料（合订本）,安徽海螺水泥股份有限公司 销 售 部,第一章 水泥的基本知识 一、水泥的定义 凡细磨成粉末状，加入适量水后，可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中继续硬化，并能将砂、石等材料胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。 二、水泥的分类 水泥按其用途和性能可分为三类： （1）通用水泥：用于一般土木建筑工程的水泥； （2）专用水泥：专门用途的水泥； （3）特性水泥：某种性能比较突出的水泥。 为了命名的需要和方便，在水泥分类的基础上，又将水泥按主要水硬性物质分为硅酸盐水泥（即波特兰水泥）、铝酸盐水泥、硫酸盐水泥、氟铝酸盐水泥和以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材

2、料为主要组分的水泥等五种。,同时对水泥特性给予明确地划分，如快硬性分为快硬和特快硬两类；水化热分为中热和低热两类；抗硫酸盐性分为抗硫酸盐和高抗硫酸盐两类；膨胀性分为膨胀和自应力两类等。 三、水泥的命名 （1）通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。包括硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。 （2）专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号，例如A级油井水泥、砌筑水泥等。 （3）特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称，如快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨

3、胀硫铝酸盐水泥等。 （4）以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥，是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等。,第二章 水泥的生产过程及工艺 一、硅酸盐水泥的生产过程 硅酸盐水泥的生产过程通常概括为两磨一烧，分为三个阶段：石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定的比例配合，磨细并调配为成份合适、质量均匀的生料，称为生料制备；生料在水泥窑内煅烧至部分熔融所得到的以硅酸钙为主要成份的硅酸盐水泥熟料，称为熟料煅烧；熟料加适量石膏、混合材料或外加剂共同磨细为水泥，并包装或散装出厂，称为水泥粉磨及出厂。 二、硅酸盐水

4、泥的生产工艺 水泥的生产工艺按照生料制备方法的不同分为： （1）湿法：将原料加水进行粉磨和混合成生料浆后喂入窑内煅烧。 （2）干法：将原料同时烘干与粉磨或先烘干后粉磨成生料粉，再喂入窑内煅烧，如中空式窑、窑外分解窑等。 （3）半干法：将干法制得的生料粉调配均匀加适量的水，制成料球再入窑煅烧，如立窑、立波尔窑。,按煅烧熟料窑的结构可分为立窑和回转窑。回转窑又可分为湿法回转窑、立波尔窑、干法回转窑（如带预热锅炉的窑、带预热器的窑、带分解炉的窑）。 第三章 水泥的生产技术发展 第一阶段：立窑技术的发展 立窑技术的发展有一个前奏，首先，在1824年英国人（Aspdin）阿斯普丁第一个获得波特兰水泥的专

5、利，为什么说他是获得专利而不是发明专利呢？因为水泥的发明是延续了很长时间的，不是说突然之间发明的，是在经历了罗马水泥、英国水泥等各种水泥不同时期的发展，到最后才发展为波特兰水泥。波特兰水泥的发展、发明以它获得的专利时间为准。他当时生产水泥是用“杯窑”来生产的，其形状像杯子一样，上面是一个抽屉的装置，烧水泥的时候，首先把料作成块状，砖快一样，一部分煤和堆料在里面烧，是一锅一锅烧的，阿斯普丁为了专利的保密，烧的时候不让任何人参观。,历史上记载的最早烧水泥的窑就是“杯窑”。到1872年的时候，英国人Johson取得了“仓窑”的专利，它与“杯窑”的工艺基本上相同，不同的是增加了预热系统，料子先装在烟囱

6、干燥、预热，然后再装到杯窑里面烧，所以又进了一步了，进步之处在于为了节省煤耗而进行预热。由于预热过了，烧出来的熟料质量大大提高，所以Johson跟Aspdin打官司，说自己烧出的才是真正的波特兰水泥，而阿斯普丁烧成的水泥质量时好时坏，不能叫真正的波特兰水泥。因为阿斯普丁的水泥有些在英国的工程中出现房屋、桥梁坍塌的现象。但最终官司还是阿斯普丁赢了，Johson最后得到“仓窑”的专利。 到了1884年，德国人德齐在“仓窑”的基础上进行了改良，叫“立窑”。它与“仓窑”不同的是多了一个冷却装置，它的预热、烧成和冷却都在窑里面。立窑发明以后，很快传入英国，英国人首先使用机械鼓风系统，质量和产量大大提高。

7、之后，鼓风系统的技术又传到德国，德国人接着又发明装料装置和机械卸料装置。据历史考证，大约在第一次世界大战（1914年1918年）前后，德国完成了立窑的机械化设计，接着进行推广，完成了机械化立窑发明的全过程。,第二阶段：普通干法旋窑的技术发展 立窑发明了以后，进入了旋窑的普通干法阶段。干法旋窑的发明，最早由英国人克拉登在1887年首先产生旋窑生产波特兰水泥的构想，并用这个构想去申请了专利。但他根据这个构想做实验，没有获得成功，烧不出波特兰水泥熟料，一直到十几年后，在1895年，美国工程师亨利、化验师西蒙在英国人旋窑构想的基础上继续做实验，开发自己的旋窑系统并获得成功。当时他们发明的回转窑用的是干

8、粉，不成球，不成块。后来到了20世纪20年代，德国人也做了改进，发明了立波尔窑。差不多在同一时期，日本人在干法回转窑的后面加了个锅炉，叫预热锅炉窑，这个就是普通干法旋窑的阶段。 第三阶段：湿法旋窑的技术发展 20世纪初，丹麦人史密斯发明了湿法回转窑，他是在当时去参观氧化铝生产旋窑时得到了启发，用湿法生产水泥。因为丹麦不是用石灰岩生产水泥的，而是用白垩土，它所含的水份比较高，一般达到50%左右，因此就是现在的史密斯公司创始人发明了湿法窑。最早的湿法窑长径比较短，都小于30。如20年代的上海水泥厂（全国最早使用湿法生产的水泥厂），上海是最早与外国人订合同采用湿法窑，中国水泥厂接着也订了合同并第一个

9、投产，投产比上海早了几个月。,当时采用的是直径2.3/3.4/2.366M ，后来湿法窑又发展为带料浆蒸发器，一般长径比较短，接近20左右，再后来发展为湿法长窑（长径大于30），40、50年代在世界上流行使用湿法长窑，最大的湿法长窑7.6/6.4/6.9231M，产量是日产3400吨（德国），但后来的结论是，窑径大于7M 就不合适了，运转率特别低，因为直径大了以后，耐火砖的拱太小，容易掉砖，所以大于7M的窑没有推广起来。 。40、50年代直径在45M之间、长径比在3040的窑在国际上推广的比较多。据我国统计，全国湿法窑1994年有199条，从总体来讲比国际上的小，解放前湿法窑较小的在3M左右，

10、解放后基本上是引进东德的3.6150M的窑，还有一种是3.33118M，像江油、昆明、大同、开源等都是这种窑；另外一批是罗马尼亚窑，388M的，包括贵州、巢湖、江山，这种窑属于普通湿法窑，长径比小于30。此外是我国自己研制的3.5145M的华新窑，后来扩大成43.54145M的湘乡窑，这个成了我们50年代到70年代直至现在发展湿法窑的主力，比较多的就是这类直径3.54.5M之间的。,总体来讲，跟国外比，我们的直径还太小，最大的窑是娥媚的两台从丹麦史密斯公司引进的4.44.154.4180M的长窑，华新、湘乡设备是有部分新的，其他的设备都是陈旧的，运转了30多年。 第四阶段：新型干法的技术发展

11、湿法窑的优点是生料均匀，粉尘浓度比干法、普通干法低的多，生料制备系统没有烘干的问题；它的缺点是热耗高，因此怎样在湿法的基础上把生料质量保持，把生料均化、收尘问题解决，再加上干法的预热利用解决，就可以把原来湿法能耗高的问题解决。在50年代的时候，这三个问题基本上被突破，也就是说，50年代的时候发明了生料均化库和预均化技术，再加上生料的计算机控制，保证了生料的均化，电收尘的发明，解决了干法窑尾的收尘问题。后来发明了旋风预热器以后，由洪堡公司继续开发，所以这个窑后来就叫它洪堡窑。,德国的克虏伯公司发明了立筒预热器窑，立筒与旋风预热器加在一起就叫悬浮预热器窑（SP窑），这是窑外分解窑发明的前奏。197

12、1年，日本的石川岛播磨公司在旋风预热器的基础上研制成功窑外分解窑（NSP窑）。到此为止，在湿法旋窑之后完成了新型干法窑的开发，以后在全世界范围迅速推广日产10000吨的生产线，在泰国投产的共有两条。现在美国正在搞日产12000吨的窑，还没有投产，这个窑的直径大概在6.2M。 从此，在世界范围内，水泥生产技术从湿法旋窑迅速向新一代窑型NSP窑即新型干法窑过渡。,第四章 水泥、熟料的制成质量控制 第一节 熟料的制成控制 出窑熟料控制项目：出窑熟料以控制熟料的率值、升重、f-CaO、MgO等为主。其中熟料率值是反映熟料各化学组份配比的重要参数，f-CaO是反映熟料煅烧是否满足要求的重要参数。 1、熟

13、料率值 熟料的三个率值即KH、SM和IM是影响熟料质量的重要因素。新型干法窑一般将KH值控制在0.88-0.92、SM值控制在2.45-2.65、IM值控制在1.40-1.70。熟料率值严重偏离范围，将直接影响熟料质量。 2、f-CaO f-CaO是水泥熟料中的有害成份，通常认为在锻烧温度下生成的游离氧化钙成死烧状态，水化速度很慢，在水泥水化硬化并具有一定强度后，游离氧化钙才开始水化，产生体积膨胀，致使水泥石强度下降，甚至龟裂、崩溃，因此必须控制其在一定范围内。理论上熟料中f-CaO含量越低越好，但要与整个生产工艺、经济技术指标结合起来，过高的要求往往会带来能耗的升高和操作的困难。新型干法窑一

14、般f-CaO1.5%。,3、MgO 水泥熟料中的MgO主要是由原料带入。配料用石灰石中氧化镁含量过高时，烧成的熟料就会形成未化合的游离氧化镁（即方镁石），由于缓慢的水化和体积膨胀可使硬化后的水泥石结构破坏。 游离氧化镁比游离氧化钙更难水化，沸煮安定法不能检定，因此必须用压蒸试验进行检验，在高温高压下，使MgO加速水化，如果安定性合格，对水泥安定性及工程质量就有更可靠的保证。 4、立升重 熟料立升重即为一立升熟料的重量，熟料立升重的高低是判断熟料质量和窑内烧成带温度的参考数据之一。立升重控制在合理范围内，对熟料的结粒、外观，特别是强度有很大的作用。,第二节 水泥的制成控制 水泥制成的控制项目，一

15、般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比、凝结时间、安定性、强度等。 1、入磨物料的配比 目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、等级和物理性能。 入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成中物料配比控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各等级水泥的重要环节之一。 2、出磨水泥细度 水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强

16、度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量降低，电耗增高。,另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。 3、出磨水泥中的三氧化硫 水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。因此，当石膏掺入量不足时，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后

17、呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。 适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度，因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性，在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。,4、混合材料掺入量 水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，还可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分，起到改善水泥安定性的作用。 5、出磨水泥的凝结时间、安定性、强度 水泥的凝结时间、安定性、

18、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。 6、烧失量 水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。,第五章 通用水泥的性能 第一节 水泥的基本物理力学性能 一、粉末态下的性能 比重、容重、细度、比表面积等。 二、浆体态下的性能 凝结时间（初凝、终凝）、需水性（标准稠度、流动度）、泌水性、保水性、和易性等。 三、水泥硬化后的性能 强度（抗折、抗拉、抗压）、抗冻性

19、、抗渗性、抗大气稳定性、体积安定性，湿胀干缩体积变化、水化热、耐热性、耐腐蚀性（耐淡水腐蚀、耐酸性水腐蚀、耐碳酸盐腐蚀性、耐硫酸盐腐蚀性、耐碱性腐蚀等） 水泥的物理力学性能都直接影响水泥的使用质量。有些最基本的物理性能是在水泥出厂时必须测定的，如强度、细度、凝结时间、安定性等，其他物理性能则是根据不同的品种和不同的需要而进行测定。,第二节 水泥性能及使用范围 1、硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料、05石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。硅酸盐水泥分为，两种类型，不掺加混合材的称I型硅酸盐水泥，代号P.I。在硅酸盐水泥熟料中掺加不超过水泥量5石灰石或粒化高炉矿渣

20、混合材料的称II型硅酸盐水泥，代号P.II。主要用于配制高标号、超标号混凝土及大跨度梁架，大面积混凝土，如机场跑道、码头、高架桥梁及低温施工工程等。 2、普通硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料、615混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。掺加活性混合材料时，最大掺量不得超过15，其中允许用不超过水泥质量5的窑灰或不超过水泥质量10的非活性混合材料来代替。掺非活性混合材料时最大掺量不得超过水泥质量10。其主要性能有早期强度高，凝结硬化快；抗冻性、耐磨性好，不透水性强。适用于一般地上工程及受侵蚀作用的地下工程；无腐蚀水中的受冻工程；早期强度要求较高

21、的工程；低温环境中需要强度发挥较快的工程。不适用于大体积混凝土工程和受化学侵蚀的工程。,3、矿渣硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号P.S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按质量百分比计为2070。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质混合材料中的一种材料代替矿渣，代替数量不得超过水泥质量的8，替代后水泥中粒化高炉矿渣不得少于20。主要性能有：早期强度低，后期强度增进率大；水化热低，抗硫酸盐侵蚀性能好；蒸汽养护强度发展较快；耐热性较普通水泥好；抗冻性较普通水泥差；保水性差，泌水性大。适用于：地下、水中和海水工程；高温受热

22、工程和大体积混凝土工程；蒸汽养护工程及构件的生产；一般工业与民用建筑。不适于对早期强度要求较高的工程及低温环境中无保温措施的工程。 4、复合硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上符合规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥），代号P.C。水泥中混合材料总掺量按质量百分比应大于15，不超过50，且不得与GB1344规定重复。一般工业与民用建筑。,5、石灰石硅酸盐水泥 凡由硅酸盐水泥熟料和石灰石、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为石灰石硅酸盐水泥，代号P.L。水泥中石灰石掺加量按质量百分比计应大于10，不超过25。适用于桥梁、码头、道路等各种建

23、筑工程，一般工业与民用建筑。 第三节 影响水泥强度的因素 水泥的性质主要由熟料的矿物组成和矿物结构、混合材料的质量和数量、石膏掺量、粉磨细度等决定，所以不同品种和不同生产方式所生产的水泥、其性质是不同的。 水泥只有加水拌和后才能产生胶凝性，加水量多少对水泥强度值的高低有直接影响，加水量多，强度降低，同时试体的成型方法包括灰砂比、搅拌、捣实等也直接影响到水泥强度值的高低。 水泥胶结材料有一个水化凝结硬化过程，在此过程中，周围的温度、湿度条件对其影响很大。在一定范围内，温度越高，水泥强度增长越快，温度越低，增长越慢。潮湿的环境对水泥凝结硬化有利，干燥的环境对水泥凝结硬化不利，特别是对水泥的早期强度

24、影响更大。,由于影响水泥强度的因素很多，故在检验水泥强度时必须规定特定、严格的条件，才能使检验结果具有可比性。 第四节 水泥安定性及影响因素 1、水泥的安定性 水泥浆硬化后体积变化的均匀性称为水泥体积安定性，即在水泥和水以后，逐渐水化硬化，水泥硬化浆体能保持一定形状，不开裂、不变形、不溃散的性质。 2、引起安定性不良的主要因素 导致水泥安定性不良，一般是由于熟料中的游离氧化钙、游离氧化镁或惨入的石膏过多（SO3过多）等原因所造成的，其中fCaO是一种最常见，影响也最严重的因素。死烧状态的fCaO水化速度很慢，在硬化的水泥石中继续与水生成六方板状的Ca（OH）2晶体，体积增大近一倍，产生膨胀应力

25、，以致破坏水泥石。其次是游离氧化镁，即方镁石，它的水化速度更慢，水化生成Mg（OH）2时，体积膨胀148。但急冷的熟料中的方镁石结晶细小，对安定性影响不大。第三是水泥中SO3过高，即石膏掺入量过多，多余的SO3在水泥硬化后继续与水和C3A形成钙钒石，产生膨胀应力而影响水泥的安定性。,若水泥熟料中fCaO和方镁石过高时，磨制水泥时又加入过多的石膏量，这些因素互相迭加，就会使水泥的安定性严重不良。 第五节 水泥的假凝、快凝 1、水泥的假凝 假凝是指水泥掺水拌和后，几分钟内物料就显示凝结的特点，而后，经过剧烈搅拌，水泥浆又会恢复塑性并达到正常凝结。这种不正常的早期固化即过早变硬现象对水泥浆体的强度并

26、无不利影响，但却影响施工。 2、水泥的快凝 水泥的快凝与假凝不同。假凝放热量极微，而快凝放出大量热量；快凝的水泥浆体重新搅拌不能再恢复塑性；水泥的快凝多是由于水泥中SO3掺入量不足或配料不当而引起，而产生假凝的主要原因是在水泥粉磨过程中温度太高（如达150），造成部分二水石膏脱水生成半水石膏： CaSO42H2OCaSO41/2H2O+3/2 H2O,当水泥调水后，半水石膏迅速水化成二水石膏晶体析出，形成二水石膏的结晶网，使水泥浆很快固化，再经过剧烈地搅拌，又能使已固化的水泥浆体重新恢复塑性，而快凝则不能。 3、避免假凝的措施有： 1）水泥在粉磨过程中注意降温，首先要降低入磨熟料温度； 2）磨

27、制水泥时，掺入一定量混合材； 3）将假凝的水泥存放一定的时间； 4）水泥熟料中C3A和碱含量不要太高，并控制水泥中SO3含量； 5）制备混凝土时，适当延长搅拌时间。,第六章 海螺牌水泥及商品熟料的标准 海螺牌水泥熟料的技术标准是在国家标准的基础上，根据自身的技术特点及要求制定的。 海螺牌通用水泥：Q/NG-j04.03-2000；硅酸盐水泥商品熟料：Q/NG-j04.04-2000；海螺牌特性水泥：Q/NG-j04.06-2000 1、通用水泥引用标准： GB175-1999： 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥； GB1344-1999：矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥； GB1

28、2958-1999：复合硅酸盐水泥；JC600-94：石灰石硅酸盐水泥；GB176-1996：水泥化学分析方法；GB/T17671-1999：水泥胶砂强度检验方法；GB203：用于水泥中的粒化高炉矿渣；GB1345：水泥细度检验方法；GB1346：水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法；GB8074：水泥比表面积测定方法；GB5483：用于水泥中的石膏和硬石膏；GB9774-1996：水泥包装用袋；GB12573：水泥取样方法；JC/T667-1997：水泥粉磨用工业外加剂；ZBQ12001：掺入水泥中的回转窑窑灰；GB1596：用于水泥和混凝土中的粉煤灰；GB/T12960-1991：

29、水泥中矿渣掺加量测定方法。,2、硅酸盐水泥商品熟料引用标准： GB176-1996：水泥化学分析方法；GB177-85：水泥胶砂强度检验方法；GB1346-89：水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法；GB8074-87：水泥比表面积测定方法（勃氏法）；GB5483-85：用于水泥中的石膏和硬石膏；GB/T17671-1999：水泥胶砂强度检验方法（ISO法）。 3、特性水泥引用标准： GB748-1996：抗硫酸盐硅酸盐水泥；GB200-89：中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥；GB13693-92：道路硅酸盐水泥；ASTM C-150：波特兰水泥；GB177：水泥胶砂强度检验方法；G

30、B/T17671-1999：水泥胶砂强度检验方法（ISO法）； GB/T176-1996：水泥化学分析方法；GB203：用于水泥中的粒化高炉矿渣； GB1345：水泥细度检验方法；GB1346：水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法；GB8074：水泥比表面积测定方法；GB5483：用于水泥中的石膏和硬石膏；GB9774：水泥包装用袋；GB12573：水泥取样方法；GB1596：用于水泥和混凝土中的粉煤灰；GB/T12959-91：水泥水化热试验方法（溶解热法）。,第一节 海螺牌通用水泥标准 1、品种分类 海螺牌通用水泥品种有硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和石

31、灰石硅酸盐水泥五种。 2、强度等级 海螺牌水泥分为62.5R、62.5、52.5R、52.5、42.5R、42.5、32.5R、32.5八个强度等级。 3、技术要求 （1）化学组成 注：1、氧化镁含量为生产该种水泥所用熟料中氧化镁含量。 2、若使用活性骨料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量（Na2O0.658 k2O）不得大于0.6，或由供需双方商定。,（2）细度 硅酸盐水泥比表面积大于330m2/Kg；石灰石硅酸盐水泥80um方孔筛筛余不得超过6.0，且水泥比表面积应大于350m2/Kg。其他水泥80um方孔筛筛余不得超过8.0。 （3）凝结时间 水泥初凝不得早于45分钟，硅酸盐水泥、普

32、通硅酸盐水泥终凝不得迟于300分钟，石灰石硅酸盐水泥终凝不得迟于360分钟，其他品种水泥终凝不得迟于390分钟。 （4）安定性，用沸煮法检验必须合格 （5）水泥各龄期强度不得低于下表数值。 （见附表）,4、编号与取样 水泥出厂前按同品种、同等级编号和取样，取样应有代表性，袋装水泥和散装水泥应分别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。水泥出厂编号安水泥厂年生产能力规定： 120万吨以上，不超过1200吨为一编号；60120万吨，不超过1000吨为一编号；3060万吨，不超过600吨为一编号；1030万吨，不超过400吨为一编号； 船运散装水泥2500吨以下船合计不超过2500吨为一编号。2500

33、吨以上船每船为一编号。 5、废品与不合格品 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合标准规定时均为废品；凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中任一项不符合标准规定或混合材掺量超过最大限量和强度低于商品等级规定指标时为不合格品，水泥包装袋标志不全也为不合格品。 6、试验报告 试验报告内容应包括本标准规定的各项技术要求及试验结果、混合材料名称和掺加量及窑型。应在水泥发出日起7天内寄发初28天强度以外各项试验结果，28天强度应在水泥发出日起32天内补报。,7、交货与验收 交货时水泥的质量验收可抽取实物试样以其检验结果为依据，也可以水泥厂同编号水泥的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定

34、，并在合同或协议中注明。 以抽取实物试样的检验结果为验收依据时，买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封，取样方法按GB1257390进行，取样数量为20Kg，缩分为二等份。一份由卖方保存40天，一份由买方按本标准规定的项目和方法进行检验。 在40天以内，买方检验认为产品质量不符合本标准要求，而卖方又有异议时，则双方应将卖方保存的另一份试样送省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。 以水泥厂同编号水泥的检验报告为依据时，在发货前或交货时买方（或委托卖方）在同编号水泥中抽取两份试样，一份按本标准试验，另一份双方共同签封后保存三个月。 在三个月内，买方对水泥质量有疑问时，则买卖双方应将

35、共同签封的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。,8、包装、标志、运输与贮存 袋装水泥每袋净重不得少于标志重量的98，50Kg包装随机抽取20袋总重不得低于1000Kg，包装形式由供需双方协商；水泥袋上应清楚标明：工厂名称、生产许可证编号、品种名称、代号、等级、包装年月日和编号窑型。包装袋两侧应印水泥名称和等级，硅酸盐水泥和普通水泥用红色；矿渣水泥用绿色；其他品种水泥用黑色为主色，散装应提供与包装标志相同内容的卡片。 水泥在运输与贮存时不得受潮和混入杂物，不同品种和等级的水泥应分别贮存，不得混杂。,第二节 海螺牌商品熟料标准 1、定义与代号 硅酸盐水泥熟料：即国际上的

36、波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3以石灰质原料、粘土质原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成份的烧结产物。 采用湿法回转窑生产的硅酸盐水泥商品熟料代号为Cw，采用预热器（带分解炉）干法回转窑生产的硅酸盐水泥商品熟料代号为Cp。 2、技术要求 （见新标准）,3、编号及取样 商品熟料出厂时，按种类编号和取样，每一编号为一取样单位。取样应有代表性，每编号取样量不少于20公斤，编号按熟料年产量与散装批量结合规定。 2060万吨， 不超过800吨为一编号； 60100万吨， 不超过1200吨为一编号； 100万吨以上 不超过250

37、0吨为一编号； 2500吨以上散装货船 每船为一个编号。 取样应有代表性。每个编号应从20个以上不同部位取等量样品，总量不得少于20公斤。散装货船编号也可从皮带机上取样，每个编号取样不得少于20公斤。 商品熟料取样在发货单位发货时，由供需双方共同进行取样，或由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。 4、不合格品 凡氧化镁、安定性及游离氧化钙中任一项不符合本标准规定和强度低于本标准规定的指标时称不合格品。,5、试验报告 当用户需要时，生产厂商应在商品熟料发出日起7d内寄发除28d强度外的各项试验结果。28d强度数值，应在商品熟料发出日起32d内补报。 6、交货与验收 商品熟料出厂散装交货点为厂内汽

38、车、火车车厢内或生产厂码头的货船船舱内，交货时熟料的质量验收可抽取实物试样检验为依据，或以生产厂同编号熟料的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。 以交货时抽取实物试样的检验结果为验收依据时，买卖双方发货时共同取样和签封，取样方法按GB1257390进行，取样数量超过20Kg，样品全部破碎至小于7mm后，充分混合均匀，缩分到不少于10公斤，在分为二等份，一份由卖方保存40天，一份由买方安本标准规定的项目和方法进行检验。 在40天以内，买方检验认为产品质量不符合本标准要求，二卖方又有异议时，则双方应将卖方保存的另一份试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机

39、构进行仲裁检验。,以生产厂同编号熟料的检验报告为验收依据时，在交货时买方（或委托卖方）在同编号熟料中抽取试样，双方共同签封后保存40天，在40天内，买方对熟料质量有疑问时，则买卖双方应将共同签封的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。 7、仲裁检验 商品熟料出厂后40天内，入购货单位对熟料质量提出疑问，用生产厂家同一编号熟料的封存样进行仲裁检验，仲裁检验由国家水泥质量监督检验中心进行。 8、包装、标志、运输与贮存 1）包装 商品熟料以散装为主，散装装车、装船应用地中衡、火车轨道衡、皮带秤等计量设备精确计量。如需袋装由供需双方商定。,2）标志 商品熟料交货时应提交货物卡

40、片。卡片应清楚表明：工厂名称、商标、种类、发货年月日和编号、重量等。 3）运输与贮存 商品熟料在运输与贮存时不得受潮和混入杂物，不同种类的熟料应分别贮存，不得混杂。 第三节 海螺牌特性水泥标准 1、定义和代号 1）抗硫酸盐硅酸盐水泥 凡以适当成份的生料，烧至部分熔融，所得的以硅酸钙为主的特定矿物组成的熟料，加入适量石膏，磨细制成的具有一定抗硫酸盐侵蚀性能的水硬性胶凝材料，称为抗硫酸盐硅酸盐水泥（简称抗硫酸盐水泥）。凡适用于中等抗硫酸盐环境的称中抗硫酸盐水泥，代号P.MSR。凡适用于高等抗硫酸盐水泥环境的称为高抗硫酸盐水泥，代号P.HSR。主要用于海港、防浪堤、水利、地下、引水等基础工程。,2）

41、道路硅酸盐水泥 凡以适当成分的生料，烧至部分熔融，所得的以硅酸钙为主要成分和较多量的铁铝酸钙的硅酸盐水泥熟料称为道路硅酸盐水泥熟料。由道路硅酸盐水泥熟料、010活性混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为道路硅酸盐水泥（简称道路水泥）。主要用于路面如高速公路、机场跑道和对耐磨、抗干缩等要求较高的工程。 3）中热矿渣硅酸盐水泥 适当成分的硅酸盐水泥熟料，加入适量石膏，磨细制成的具有中等水泥热的水硬性胶凝材料，称为中热硅酸盐水泥（简称中热水泥），代号P.MH。 4）低热矿渣硅酸盐水泥 适当成分的硅酸盐水泥熟料，加入矿渣、适量石膏，磨细制成的具有低水泥热的水硬性胶凝材料，称为低热硅酸盐水泥（

42、简称低矿渣热水泥），水泥中矿渣掺加量按质量百分比计为2060，允许用不超过混合材总量50的磷渣或粉煤灰代替部分矿渣，代号P.LH。 中低热硅酸盐水泥主要用于大坝、大体积混凝土等工程。,2、编号及取样 水泥出厂前按同品种、同标号编号和取样。袋装水泥和散装水泥应分别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。水泥出厂编号按水泥厂年生产能力规定： 年产量10万吨以上，不超过400吨为一编号； 年产量10万吨以下，不超过200吨为一编号； 取样方法按GB12573进行。 取样应具有代表性。可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少12kg。 出厂水泥 出厂水泥应保证出厂标号，其余品质均应符合本标

43、准有关要求。 3、废品与不合格品 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合标准规定，强度低于最低指标时均为废品；中热水泥及低热矿渣水泥中水化热中不符合标准规定，也属于废品。 凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中任一项不符合标准规定或混合材掺量超过最大限量和强度低于商品标号规定指标时为不合格品，水泥包装标志不全也为不合格品。,4、试验报告 试验报告内容应包括本标准规定的各项技术要求及试验结果、混合材料名称和掺加量及窑型。应在水泥发出日起7天内寄发除28天强度、耐磨性和干缩率以外的各项试验结果，28天强度应在水泥发出日起32天内补报。 5、交货与验收 交货时水泥的质量验收可抽取实物试样以其

44、检验结果为依据，也可以水泥厂同编号水泥的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。 以抽取实物试样的检验结果为验收依据时，买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封，取样方法按GB12573-90进行，取样数量为20kg，缩分为二等份。一份由卖方保存40天，一份由买方按本标准规定的项目和方法进行检验。在40天以内，买方检验认为产品质量不符合本标准要求，而卖方又有异议时，则双方应将卖方保存的另一份试样送省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。,以水泥厂同编号水泥的检验报告为依据时，在发货前或交货时买方（或委托方）在同编号水泥中抽取两份试样，一份按本标准试验，

45、另一份双方共同签封后保存三个月。在三个月内，买方对水泥质量有疑问时，则买卖双方应将共同签封的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。 6、包装、标志、运输与贮存 袋装水泥每袋净重不得少于标志重量的98%，50kg包装随机抽取20袋总重不得低于1000kg ，包装形式由供需双方协商；水泥袋上应清楚标明： 工厂名称、生产许可证编号、品种名称、代号、标号、包装年月日和编号、窑型。包装袋两侧应印水泥名称和标号，散装时应提供与包装标志相同内容的卡片。 水泥在运输与贮存时不得受潮和混入杂物，不同品种和标号的水泥应分别贮存，不得混杂。,第七章 水泥出厂后质量问题的处理 在严格的质量管

46、理和控制后，优质的水泥产品投放市场，并不意味着质量管理工作的终结，及时搞好售后服务工作是必要的。 水泥出厂后，工厂发现质量不符标准，或对某项检验结果有怀疑时，应立即采取措施。 1、立即向收货单位发出通知，暂停使用该编号水泥。 2、因试验条件或操作造成的检验结果不准确，经省主管部门批准，可将该编号水泥的封存样送地方水泥检验机构复验（本厂无复验权），以地方检验机构的复验结果为准，复验以一次为限。 3、水泥经复验证明为不合格，生产厂应及时负责处理，对尚未应用于工程上的水泥，要负责退换，对已经使用且影响工程质量的，应包赔一切经济损失。由于水泥而造成的人身、工程质量事故，应追究刑事责任。,4、迅速组织人

47、员查明原因，对造成质量事故的有关责任者，应根据情节轻重进行处理，对无视国家规定，玩忽职守，造成质量的人员应追究责任，严肃处理。 5、查明质量事故发生的原因后，应针对质量管理中存在的问题，组织有关人员研究出具体解决措施，杜绝今后类似现象的发生，对事故发生原因及处理办法应以书面材料，及时报送主管领导机关。 6、用户对水泥质量提出异议时，生产单位也应参照上述办法及时处理。对水泥用户提出的问题和意见，要主动答复，采取措施，迅速改进，不断提高产品质量。对市场信息的研究是必要的，要给予足够的重视，用户对水泥质量提出的一些特殊要求，要积极研究，及时给予满意的答复。,第八章 混凝土常见问题处理 平时我们接触到

48、混凝土结构，基本上都是由水泥、普通碎石（卵石）、砂和水配制的密度为23502450Kg/m3普通水泥类混凝土。对此类混凝土的性能影响因素很多，其中水泥是混凝土组成中主要材料之一，它的优劣直接影响所配制混凝土质量好坏，并不一定就能施工出性能优良、满意的混凝土结构。 第一节 混凝土的配制与施工 1、拌制混凝土所用原材料选用 所用的骨料（碎石、卵石），其最大粒径不得超过结构物截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净间距的3/4。对混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，且不得超过50mm。 拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其他来源水时，水中不得含有对水泥水化产生不利的成份存在。,配制施工

49、混凝土时应选用标号适宜的水泥，特别要注意水和水泥的用量。 混凝土所用砂、石材料中不得含有较多的泥土等杂物，颗粒级配应适中。 2、混凝土施工方面 混凝土在拌和时一定要拌和均匀，否则会使混凝土结构局部强度很低，影响整体质量，还容易产生混凝土开裂，这是由于结构中各部位混凝土收缩不一致所导致的。 混凝土搅拌好后应尽快浇注，一般来讲当气温不高于25时，混凝土从搅拌机卸出到浇注完毕的延续时间不得超过1.5小时，当气温高于25时，混凝土从搅拌机卸出到浇注完毕的延续时间不得超过1小时。 在浇注混凝土前，对模板的缝隙和空洞应封堵严密不得漏浆；对模板内的杂物和钢筋上油污应清理干净；对木模板等吸水模板应预先浇水湿润

50、，但模板内不得有积水；需要时模板内应涂刷隔离剂，但不得污染钢筋；当在地基上浇注混凝土时，应清除淤泥和杂物，在雨季应有防水措施。对于干燥的非粘性土基，应用水湿润，对未风化的岩石，应用水清洗，但表面不得留有积水。,在浇注竖向结构混凝土前，应先在底层填以50100mm厚与混凝土内砂浆成份相同的水泥砂浆。 在降雨雪时不宜露天浇注混凝土，当需浇注时，应采取有效措施，确保混凝土质量。 浇注混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间应尽可能短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完毕。混凝土振捣要密实。 3、混凝土硬化后养护 应在混凝土浇注完毕后612小时内（约在混凝土终凝后开始）就要对其浇水覆盖。混凝

51、土在浇水养护的时间，一般而言，对P.II（I）、P.O或P.S水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对复合、粉煤灰水泥时间要适当延长，对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。 浇水次数应能保持混凝土面层始终处于湿润状态，其次取决于当地气候及覆盖物的保湿能力，以保持湿润状态为原则。,混凝土的养护用水不应对水泥水化有害，最好与拌制用水相同。当日平均气温低于5时，不得浇水，但仍需覆盖。以防止气温突然下降，使混凝土受冻。 对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，混凝土内外温差不宜超过25。 第二节 凝土拌合物和易性不好 一、现象 1、拌合物松散不易粘结； 2、拌合物粘聚力大，成团，不

52、易浇筑； 3、拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙； 4、拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。,二、原因分析 1、水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之楷小于1。0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团峭易浇筑； 2、砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙； 3、混凝土拌合物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性； 4、计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法； 5、搅拌时

53、间过短，混凝土拌合物拌合不均匀； 6、配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求。,三、预防措施 1、混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260kg/m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3； 2、应合理选用水泥等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性； 3、加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特

54、别是水、外加剂的计量，混凝土拌合物坍落度控制范围应满足施工工艺要求，坝落度值应如表1； 4、在混凝土拌合浇注过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；,5、随时检查混凝土搅拌时间，混凝土连续搅拌最短时间（全部材料装入搅拌筒起到卸料止），可参照表2。（表一、表二） （四）、处理方法： 1、因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等）； 2、混凝土拌合物粘聚力过大、成团、不易浇筑，如果是因为水泥用量过多应选用较高标号水泥增大水灰比从而可以减少水泥用量或者掺用减水剂减少每立方用水

55、量从而使水泥用量得到降低，减少混凝土拌合物粘聚力； 3、混凝土拌合物分层离析，如果是因为砂率过小应适当增加砂率，如果是因为拌合物坍落度过大应适当调整用水量或减小减水剂掺入量，从而混凝土拌合物减少坍落度； 4、混凝土拌合物松散不易粘结，如果是因为水泥用量过少应选用低标号水泥增加水泥用量。,第三节 混凝土施工时泌水现象 1、泌水现象 用振动器振捣混凝土或拌合物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。 2、泌水产生主要原因 混凝土严重泌水现象的产生主要是与所用水泥品种、细度、胶凝料用量多少以及砂率和用水量等有关，用水量过多易产生泌水，振捣时间过长也会产生泌水。 3、预防措施 混凝土配制时优先选

56、用保水性能较好的品种水泥，控制好拌合物的坍落度和用水量，对混凝土的振捣时间不宜过长。可掺此粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。 4、处理办法 当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时不予处理，因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。,第四节 外加剂使用不当引起的故障 一、出现的现象 1、混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化； 2、已浇筑完的混凝土结构物表面鼓包； 3、混凝土拌合物浇筑前坍落度过小不易浇筑。 二、原因分析 1、缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多或掺入不均匀

57、致使混凝土浇筑后，局部或大部长时间不能凝结硬化； 2、 以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有末碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒等），遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”、表面鼓包； 3、外加剂中保坍组份含量不足，坍落度损失过大或混凝土拌合物起始坍落度较低。 三、处理方法 1、混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验证明符合施工要求后再用；,2、尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减小坍落度损失； 3、因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模（此种情况，混凝土后期强度一般影响不大）； 4、 当使用粉状外加剂发现结块时应处理后方可用于混凝土配制，对已经“开花”的混凝

58、土面前，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。 第五节 混凝土结构、构件表面损伤的问题 一、混凝土麻面： （一）、现象主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。 （二）、原因分析： 1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；,2、木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面； 3、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面； 4、模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面； 5、混凝土

59、振捣不密实，混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面，形成麻点。 （三）、预防措施： 1、模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2、木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密，如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆； 3、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷； 4、混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；,5、麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平。 二、蜂窝的通病防治 （一）、蜂窝主要现象 表现为混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔润。 （二）、产生蜂窝主要原因有以下几方面 1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多； 2、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实； 3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析； 4、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下灾与振捣配合不好，因漏振而造成蜂窝；,5、模板孔隙未堵好，或柳暗花明板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 （三