精益基础 ( 新员工 入职).pptx

1、精益基础培训课程,Slide 1,课程的内容安排,什么是精益生产 精益生产五大原则 生产中的七种浪费 4. 5S现场管理 5. 5个为什么? 6. 我如何参与公司的改善活动？,精益基础培训课程,Slide 2,什么是精益生产,精益生产(Lean Production)，简称“精益”， 是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产是衍生自丰田生产方式的管理哲学。 精益是运营的战略目标，持续改善是我们通往精益的唯一路径。,精益基础培训课程,Slide 3,精益生产五原则,精益基础培训课程,Slide 4,改善的目的是

2、：更智慧的工作，而不是更累!,精益基础培训课程,提高效率选项一,工作,浪费,提高效率选项二,工作,工作,浪费,工作,浪费,工作,传统的解决方案,工作,浪费,浪费,工作,工作,浪费,精益的解决方案,Work smart, not hard,Slide 5,工作包含什么？,增值 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求,浪费 客户不愿付费的部分 不能将材料/信息转换成客户需求,不增值 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求,精益基础培训课程,Slide 6,什么是增值工作 ?,精益基础培训课程,流程 为什么增值？ 涂粉 增加必要元件 封口 增加必要元件 排气 实现必要功能,客户愿

3、意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。,Slide 7,精益基础培训课程,什么是不增值工作,流程 为什么不增值？ 检验 如果流程是可靠的，就不需要检验 换型号 空余时间不产生价值,不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。,Slide 8,生产中的七种浪费,不必要的动作,库存,运送,生产过多,加工,缺陷,等待,精益基础培训课程,过量生产的浪费,精益基础培训课程,隐藏“等待的浪费” 积压，工作空间变大 产生搬运、堆积的浪费，先进先出产生困难 做得比下一工序需要的多，早，快,举例： 生产多余的数量来补充缺陷品 经济批量 计件工资生产 使用率最大化,Slide 10,库存的浪费

4、,精益基础培训课程,库存会掩盖系统中存在的各种问题： 设备故障造成停机 工作质量低造成废品或返修 横向扯皮造成工期延误 计划不周造成生产脱节等,Slide 11,搬运的浪费,精益基础培训课程,搬运是一种无效的动作，搬运是一种必须的动作 因为没有搬运，如何做下一个动作？ 输送带：花大钱减少体力消耗，搬动没有消除（隐藏） 搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。,Slide 12,缺陷的浪费,精益基础培训课程,材料、机器、人工等造成的浪费，任何修补都是额外的成本支出 举例： 返工 导丝外露 印字不良错误 错误元件 ,Slide 13,动作的浪费,精益基础培训课程,两手空闲 单手空闲 不连

5、贯停顿 幅度太大 左右手交换 转身角度大 伸背动作 弯腰动作 ,要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？,Slide 14,等待的浪费,精益基础培训课程,等待就是闲着没事，等待下一个动作来临 生产线的品种切换 工作量少时，便无所事事 时常缺料，设备闲置 上工序延误，下游无事可做 设备发生故障 生产线工序不平衡 有劳逸不均的现象 制造通知或设计图未送达,设备,Slide 15,不必要的工序，过度加工在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的 似乎是增值的工作，但实际上从客户角度来说是不增值的,加工的浪费,举例： 生产速度比需求要快或慢。 设

6、备使用的能源多于需要。 多余的工作。 钻孔而不是冲压。 流程规定要求之外的工艺. 重复清洁。 没有加工时的机器运动。,画蛇添足 杀鸡用牛刀 大炮打蚊子,精益基础培训课程,Slide 16,七大浪费,精益基础培训课程,Slide 17,改善方法,消除浪费 5S 现场管理 问题解决5 Why(5个为什么）,大野耐一圈,精益基础培训课程,Slide 18,记住这张图片,小游戏,精益基础培训课程,Slide 19,现在缺少了六件物品,小游戏,精益基础培训课程,Slide 20,答案: 缺少的物品,书桌上有太多的物品并且没有归整好，因此你很难找到你要的物品。,小游戏,精益基础培训课程,Slide 21,

7、记住这张图片,小游戏,精益基础培训课程,Slide 22,现在有三件物品缺少,小游戏,精益基础培训课程,Slide 23,答案: 缺少的物品,应用5S和目视管理，你的桌上只有必需品，且每件物品都总是放在固定的位置上。,小游戏,精益基础培训课程,Slide 24,问题在哪里？,精益基础培训课程,Slide 25,你愿意买哪家的产品，愿意在哪里工作?,精益基础培训课程,Slide 26,住哪家医院比较放心,精益基础培训课程,Slide 27,我们想成为哪一支部队,精益基础培训课程,Slide 28,5S的含义,精益基础培训课程,Slide 29,1S-整理,精益基础培训课程,Slide 30,整理

8、的步骤,精益基础培训课程,Slide 31,5S现场管理-整理,精益基础培训课程,Slide 32,5S现场管理-整理,精益基础培训课程,Slide 33,练习：要还是不要？,精益基础培训课程,Slide 34,2S-整顿,精益基础培训课程,Slide 35,2S-整顿的目的,精益基础培训课程,Slide 36,不方便取用情况举例,精益基础培训课程,Slide 37,整顿的核心：三定原则,精益基础培训课程,Slide 38,5S现场管理-整顿,精益基础培训课程,Slide 39,3S-清扫,精益基础培训课程,Slide 40,清扫实施步骤和关键,精益基础培训课程,Slide 41,5S现场管理

9、-清扫,精益基础培训课程,Slide 42,4S-清洁,精益基础培训课程,Slide 43,清扫制度的建立,精益基础培训课程,Slide 44,标准化的作用,精益基础培训课程,Slide 45,5S-素养,精益基础培训课程,Slide 46,我们期望的自律,精益基础培训课程,Slide 47,问题解决5个为什么?,精益基础培训课程,5WHY：不断提问为什么前一个事件的发生原因，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问，找到问题的根本原因，使问题从根本上得以解决，防止问题的再次发生; (通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是3个，也可能是10都

10、没有抓到根原)。,Slide 48,5个为什么? 举例,精益基础培训课程,丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因 问题一：为什么机器停了？ 答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。 问题二：为什么机器会超载？ 答案二：因为轴承的润滑不足。 问题三：为什么轴承会润滑不足？ 答案三：因为润滑泵失灵了。 问题四：为什么润滑泵会失灵？ 答案四：因为它的轮轴耗损了。 问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？ 答案五：因为杂质跑到里面去了。 经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。 如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。,Slide 49,精益基础培训课程,我如何参与,小组讨论 用5个为什么发掘工作或者生活中问题的根源,Slide 50,小组讨论,精益基础培训课程,精益生产给我们带来什么收益？ 公司？ 个人？,Slide 51,我如何参与到公司的精益生产活动中,精益基础培训课程,通过填写基础改善建议卡片提交给部门领导； 不断地总结工作中的经验, 积极地参与到每日SQD的讨论会议,建言献策； 根据各自工作岗位的安排,做好自己管理范围内的5S维护工作.,Slide 52,改善建议卡,精益基础培训课程,Slide 5