降低整车漏气不良率贺鹏.ppt

1、降低整车漏气不良率,项目发表人：贺 鹏,1,2012.12,主要內容,1. 项目介绍 2. VOC&VOB 问题陈述 4. 项目定义 5. 项目范围 6. 基线与目标 7. 团队成员 8. 项目收益分析 9. 项目风险分析 10. 项目计划,2,整车在装配完成后存在漏气现象，影响整车行驶安全性，需要在车辆下线后进行整车气密性的检查，并进行返修，影响车辆正常交货期。 选题理由： 1、不合格品流出工厂、合格率较低； 2、影响人身和车辆安全； 3、返修费时，影响生产，造成成本增加工时浪费。,D1、项目介绍,3,D2、VOC与VOB展开，确定关键CTQ,4,D3、问题陈述,5,D3、问题陈述,6,D3

2、、问题陈述,制动总泵,空压机气管接头,分气阀,匹配阀,7,D3、问题陈述,球窝接头,卡 环,密封圈,二代Voss接头结构示意图,8,D4、项目定义,整车装配完成后整车漏气不良率 Y=漏气车数/装配车数100%,2、Y的组成： Y1:四回路阀漏气 Y2:分气阀漏气 Y3:匹配阀漏气 Y4:制动总泵漏气 Y5:空压机气管漏气 Y6:管路漏气,9,D5、项目范围,S I P O C,输入 Input,供应商 Supplier,输出 Output,过程 Process,客户 Customer,装配气阀,敷设整车气管,整车气管连接,检验转序,整车气管,气管接头供方,漏气车辆,总装调试车间,10,D6、基

3、线与目标,基线,40%,8%,5%,目标,标杆,11,D7、团队成员,绿带姓名： 董鹏睿/总装质量技术,非绿带姓名: 赵刚/总装装调工,负责对改进后的效果验证及过程质量的控制,对改进后的方案执行，并控制过程装配质量。,非绿带姓名： 宋鑫/质量部,非绿带姓名： 王皆/车间质量技术,非绿带姓名： 吕博/总装线班长,项目组长：贺 鹏 每周投入时间：12小时,辅导老师：李国武 刘 薇,提供项目的基础数据，过程分析,跟踪收集整车漏气数据，分析并寻找原因,项目过程数据的统计分析，过程能力分析等,倡导者：刘军旗,12,D8、 项目收益分析,13,D9、 项目风险分析,本项目的主要风险来自人员和零部件,14,

4、D10、项目计划,15,2. 测量阶段,M1、 Y的分解情况 M2、 测量系统分析 M3、 现状统计 M4、过程能力分析 M5、影响Y的相关制程 M6、因果矩阵图 M7、潜在失效模式分析 M8、快赢机会确认及分析,1. ,1. Define,2. Measure,3. Analysis,4. Improve,5. Control,（Measure）测量阶段内容,目的 测量问题,测量阶段 Measure Phase,16,M1:Y的分解情况,阀体接头漏气,阀本体漏气,Y整车漏气不良率,Y2分气阀漏气,Y3匹配阀漏气,Y4制动总泵漏气,Y6打气泵管漏气,Y1：四回路漏气,紫铜垫缺陷,接头拧紧力矩不

5、足,管路接头处破损,管路接头有沙眼,Y5管路漏气,17,对40辆整车，要求三个操作员分别检验2次，记录结果,M2、测量系统分析,18,每个检验员与标准 评估一致性 # 检 # 相 检验员 验数 符数 百分比 95 % 置信区间 1 40 39 97.50 (86.84, 99.94) 2 40 40 100.00 (92.78, 100.00) 3 40 39 97.50 (86.84, 99.94) 检验员之间 评估一致性 # 检 # 相 95 % 置信区 验数 符数 百分比 间 40 38 95.00 (83.08, 99.39),检验员与标准一致性90% 检验员之间一致性 90% 一致性

6、较好,19,M3、现状统计,20,分析：从上图可以看出过程处于稳定，短期过程能力指数Z为0.2501，距离目标值6西格玛仍存在较大差距，故需要进行改进。,M4、过程能力分析,21,M5、影响Y的相关制程,原材料 （管路）,气密检测,原材料 （各类阀体）,原材料 （紫铜垫）,装配整 车管路,1、分装接头时拧紧力矩过大 2、卡子变形 3、VOSS接头尺寸偏大 4、密封圈破损,1、四回路漏气 2、分气阀漏气 3、总泵漏气 4、匹配阀漏气,管路漏气,1、空压机气管接头拧紧力矩不足 2、空压机气管接头未涂乐泰5691 3、员工装配水平有差异,1、压铆接头时加具位置太近接头处破损 2、接头有沙眼 3、密封

7、圈破损,整车漏气,1、紫铜垫有缺陷 2、紫铜垫尺寸不合格,1、四回路漏气 2、分气阀漏气 3、总泵漏气 4、匹配阀漏气 5、空压机气管接头漏气,空压机气管接头漏气,22,M6、因果矩阵图,23,M6、因果矩阵图,80%,流程输入柏拉图分析,最关键的流程输入变量,24,M7、缺陷模式及分析,25,将RPN为70以上的因子进行柏拉图分析,M7、缺陷模式及分析,80%,FEMA导出的关键因子,26,M8、快赢机会确认及分析,27,3. 分析阶段,A1、 数据收集计划 A2、 假设检验 A3、 找出关键因子,1. ,1. Define,2. Measure,3. Analysis,4. Improve

8、,5. Control,目的 找出关键因素,分析阶段 Analysis Phase,（Analysis）分析阶段内容,28,A1：X数据收集计划,29,A2.1假设检验（卡方）分装接头时拧紧力矩过大 ：,A2：假设检验,检查工艺文件中对VOSS接头分装过程中的拧紧力矩无明确要求，查标准M3061-2为122N.m。根据不同力矩范围分组进行跟踪装配合格情况：,结论： P 值 = 0.0000.05，因此以超过95%的置信度判定：分装接头时拧紧力矩存在明显差异，分装接头时拧紧力矩过大是影响整车漏气不良率的关键因子,卡方检验: 生产数, 缺陷数 在观测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是

9、卡方贡献 生产数 缺陷数 合计 1 100 2 102 94.44 7.56 0.327 4.085 2 100 3 103 95.37 7.63 0.225 2.809 3 100 6 106 98.15 7.85 0.035 0.437 4 100 21 121 112.04 8.96 1.293 16.165 合计 400 32 432 卡方 = 25.376, DF = 3, P 值 = 0.000,30,A2.2假设检验(2P)：密封圈破损,对每月装配的整车气密性检测进行跟踪记录，对密封圈完好和破裂的两种状态做以实验，统计的结果如下：,结论： 1、 P 值 = 0.0890.05 2

10、、因此以95%的置信度判定：密封圈破损不是影响整车漏气不良率的关键因素。,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 5 200 0.025000 2 13 200 0.065000 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: -0.04 差值的 95% 置信区间: (-0.0804413, 0.000441329) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = -1.94 P 值 = 0.053 Fisher 精确检验: P 值 = 0.089,31,A2.3假设检验（卡方）：压铆接头时夹具位置太近接头处破裂,为了检验压铆接头时夹具位置太近接头处破裂是否是整车漏气不良率的关键因子，将

11、夹具到管口的距离(接头尺寸为22mm)分别做了实验，实验结果如下：,结论： P值 0.003 0.05。 因此：以95%的置信度判定：压铆接头时夹具位置太近接头处破裂是影响整车漏气不良率的关键因子。,卡方检验: 生产数, 缺陷数 在实测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 生产数 缺陷数 合计 1 100 15 115 105.75 9.25 0.312 3.570 2 100 14 114 104.83 9.17 0.222 2.541 3 100 4 104 95.63 8.37 0.199 2.280 4 100 2 102 93.79 8.21 0.411 4.69

12、4 合计 400 35 435 卡方 = 14.230, DF = 3, P 值 = 0.003,32,A2.4假设检验(卡方)：空压机接头拧紧力矩不足,卡方检验: 生产数, 缺陷数 在观测计数下方给出的是期望计数 在期望计数下方给出的是卡方贡献 生产数 缺陷数 合计 1 100 15 115 106.73 8.27 0.424 5.473 2 100 10 110 102.09 7.91 0.043 0.551 3 100 4 104 96.52 7.48 0.125 1.619 4 100 2 102 94.66 7.34 0.301 3.882 合计 400 31 431 卡方 = 12

13、.419, DF = 3, P 值 = 0.006,结论： P 值 = 0.0060.05，因此以超过95%的置信度判定：空压机接头拧紧力矩存在明显差异，空压机接头拧紧力矩不足是影响整车漏气不良率的关键因子,检查工艺文件中对空压机接头拧紧力矩无明确要求，查标准M3061-2为805N.m。根据不同力矩范围分组进行跟踪装配合格情况：,33,A3：找出关键因子,关键因子列表,34,4. 改善阶段,I1、生成改进创意 I2 、因子试验设计 I3、检查改善效果,目的 实施改善方案,改善阶段 Improve Phase,（Improve）改善阶段内容,35,2.0生成改进创意,36,2.0改善计划列表,

14、37,根据分析结果，把“分装接头时拧紧力矩过大、压铆接头时夹具位置太近接头处破裂、空压机接头拧紧力矩不足”三个因子进行因子实验设计，找出三者的最优匹配效果：,全因子设计共 8 次试验,2.1、因子实验优化设计,38,2.2、因子试验列表及结果,39,拟合因子: A,B,C 漏气数 的效应和系数的估计（已编码单位） 项 效应 系数 系数标准误 T P 常量 4.625 0.6250 7.40 0.086 A -2.250 -1.125 0.6250 -1.80 0.323 B -0.250 -0.125 0.6250 -0.20 0.874 C 0.250 0.125 0.6250 0.20 0

15、.874 A*B 0.250 0.125 0.6250 0.20 0.874 A*C -0.250 -0.125 0.6250 -0.20 0.874 A*B*C 0.250 0.125 0.6250 0.20 0.874 S = 1.76777 PRESS = 200 R-Sq = 77.48% R-Sq（预测） = 0.00% R-Sq（调整） = 0.00% 对于 漏气数 方差分析（已编码单位） 来源 自由度 Seq SS Adj SS Adj MS F P 主效应 3 10.3750 10.3750 3.4583 1.11 0.588 2因子交互作用 2 0.2500 0.2500 0

16、.1250 0.04 0.962 3因子交互作用 1 0.1250 0.1250 0.1250 0.04 0.874 残差误差 1 3.1250 3.1250 3.1250 合计 7 13.8750,2.3、因子试验分析,40,2.3：因子改善优化器,空压机拧紧力矩100N,VOSS接头力矩：9N，压卯位置：25mm.,响应优化 参数 目标 下限 望目 上限 权重 重要性 漏气数 望小 3 3 8 1 1 全局解 空压机接头力矩 = 100 VOSS接头力矩 = 9 压卯位置 = 25 预测的响应 漏气数 = 2.82927 , 合意性 = 1.000000 复合合意性 = 1.000000

17、优化图,使用响应器，得出降低整车漏气的优化方案为：,41,I1、对分装接头时拧紧力矩过大改善,3.1：改善方案实施(一）,42,改善前 风扳机拧紧力矩比工艺要求力矩标准122N.m大，分装出的产品不合格较多。,改善后 风批拧紧较小，分装出的产品符合工艺要求的力矩标准范围，分装合格率提高，并且分装效率高符合工序节拍要求。,3.1：改善方案实施(一）,43,3.1：改善方案实施(一）,44,I2、对压铆接头时夹具位置改善,3.1：改善方案实施(二）,45,管路分装作业培训 总装技术办,培训装配工如何正确作业,管路分装作业培训 总装技术办,管路分装作业培训 总装技术办,3.1：改善方案实施(二）,4

18、6,选择合适工装，制定合适的装配尺寸，在管口做标记（25mm），保证压铆后管路无裂痕,3.1：改善方案实施(二）,改善后台阶深度为5mm,47,I3、对空压机接头拧紧力矩不足改善,3.1：改善方案实施(三）,48,改善前 普通的拧紧扳手在正常情况下无法拧紧管路街头（拧紧力为：70-80N），,改善后 改进后的工具拧紧力矩符合工艺要求的力矩标准范围（100-120），装配合格率提高。,3.1：改善方案实施(三）,49,改善前,改善后,作业指导书的更改和培训,3.1：改善方案实施(三）,50,3.2：三因子改善效果验证,对分装接头时拧紧力矩改善的验证,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p

19、1 29 300 0.096667 2 14 300 0.046667 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: 0.05 差值的 95% 置信区间: (0.00891687, 0.0910831) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.39 P 值 = 0.017 Fisher 精确检验: P 值 = 0.026,1、改善前后差值为0.05 2、FisherP值=0.026小于0.05， 改善效果显著。,结果：,51,对压铆接头时夹具位置改善的验证,3.2：三因子改善效果验证,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 24 200 0.120000 2 14 300

20、0.046667 差值 = p (1) - p (2) 差值估计: 0.0733333 差值的 95% 置信区间: (0.0223631, 0.124304) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 2.82 P 值 = 0.005 Fisher 精确检验: P 值 = 0.003,1、改善前后差值为0.0733333 2、FisherP值=0.003小于0.05， 改善效果显著。,结果：,52,3.2：三因子改善效果验证,对空压机接头拧紧力矩不足改善的验证,双比率检验和置信区间 样本 X N 样本 p 1 56 200 0.280000 2 22 500 0.044000 差值 = p (

21、1) - p (2) 差值估计: 0.236 差值的 95% 置信区间: (0.171228, 0.300772) 差值 = 0(与 0) 的检验: Z = 7.14 P 值 = 0.000 Fisher 精确检验: P 值 = 0.000,1、改善前后差值为0.236 2、FisherP值=0.000小于0.05， 改善效果显著。,结果：,53,4.4：改善后数据“Y”的过程能力,分析结论： 改善后过程稳定，无异常，过程能力指数Z=1.5650，过程能力满足3 ，改善效果明显。,54,3.3：改善后对“Y”的影响分析,对所有的关键因子改善后，记录了2012年10月8日2012年10月26日数据统计：,55,目的 控制改善效果,控制阶段 Control Phase,5.控制阶段,C1、项目实施清单及文件标准化 C2 、制定项目控制计划 C3、控制方案实施 C4、项目展开推广及评估 C5、移交计划、培训 C6、计算财务收益 C7、学习心得、体会,（Control）控制阶段内容,56,C1：项目实施清单,57,C1