动态线地面标记和移动略图培训详解.ppt

1、地面标记和移动略图,负责部门：GMS 最后更新时间：2010年7月 开发人： 版本号：,2,地面标记和移动略图,第一部分 动态线地面标记,3,地面标记,定点停(FPS) 产品参考点(PRP) 整车移动区域 起始信号 起始线（绿色） 结束线（红线） 70%线（黄线） 员工工作区域,动态线术语目录,4,地面标记,定点停（FPS）,1定义：定点停是指员工拉下暗灯后，生产线停线时，每辆车同时停在固定的位置，是暗灯系统的重要部分，是标准化工作和Takt Time节拍管理的基础。在此固定位置的地面上用蓝色线标识出来，称为FPS线。 2目的：指导现场管理人员组织工位布置，指导操作工按照标准化和节拍要求工作。

2、 如：设备的安装位置，料架的初步布置,FPS线,FPS线,FPS线,5,移动略图和地面标记,FPS线： 带状蓝色线 50cm长（可根据现场适当增减长度） 5cm 宽 画在生产线两边 显示工位间距,6,地面标记,定义： 在产品或输送工具上选定的特殊物理位置，当输送链停止时，PFS线所对应的车身的位置。 目的：目视化参考点，帮助员工知道： 当拉下暗灯后整车停止的位置； 员工什么时候开始工作。,产品参考点（PRP）,PRP：前轮中心,7,地面标记,同一条生产线内所有工位的PRP必须一样，不同生产线可以不同。 如果有可能，同一区域推荐使用相同的PRP（如车身车间一个，涂装车间一个，内饰一个，底盘一个，

3、终线一个）。 PRP举例：前保险杠的边缘、装饰板边缘、前轴，滑撬的第二根横梁。 在GMS中没有设置固定的标准，可由车间确定，建议一旦确定后不要频繁更改。,8,移动略图和地面标记,整车移动区域,定义：两条FPS线之间的距离 目的：提供车辆移动的区域,整车移动区域,FPS线,FPS线,FPS线,9,移动略图和地面标记,定义：告诉员工什么时候开始工作的信号（虚拟信号） 目的：让员工了解他们应该什么时候开始工作，确保员工按标准化工作，给予班长充分的响应时间,起始信号,当PRP与FPS线对齐时，即发出起始信号，员工开始按照SOS进行标准化工作。（如阅读标识卡和拿取工具物料、识别车型） 如果员工滞后工作，

4、则不能留给班组长充分的暗灯响应时间。,10,地面标记,操作参考线：（以人为本） 表明了员工每一个操作循环，在某一时刻时，员工固定所在的位置。即员工开始一个操作循环第一次走到车身时开始操作的参考位置；ATT时间70%时员工所在的位置；员工操作完毕离开车身时的位置。 要求员工严格按照标准化操作内容及顺序操作，并在规定的工作区域内操作。并及时使用暗灯系统寻求帮助。 操作参考线在生产现场用绿色线(起始线）、黄色线（70%线）、红色线（结束线）表示。,11,移动略图和地面标记,定义：员工在车身上开始工作的位置，即员工第一次接触车身 时所站立的位置 目的： 将员工在车身上开始工作的地面位置目视出来,起始线

5、,起始线,FPS线,FPS线,FPS线,12,地面标记,起始线 带状绿色线 50cm长（可根据现场适当增减长度） 5cm宽 员工第一次接触车身时站立的位置 帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置开始操作）,13,地面标记,70% 线,起始线,70%线,定义：ATT时间的70%时，员工所在的位置。 目的：将员工在接近结束周期工作时的地面位置目视出来， 给班组长支持员工留有足够的响应时间。,FPS线,FPS线,FPS线,14,地面标记,70%线 带状黄色线 50cm长（可根据现场适当增减长度） 5cm宽 ATT时间70%时，操作工站立的位置 告知操作工什么时候拉暗灯 帮助班长评估标准化工

6、作（如操作工是否在正确的位置进行操作）,15,移动略图和地面标记,起始线,定义：员工完成周期工作前最后一次与车身接触的位置 目的： 将员工在车身上完成工作的地面位置目视出来,问题：如果此时员工结束在车身上的工作是在前门把手，结束点（线）应该怎么画？,结束线,结束线,FPS线,FPS线,FPS线,16,地面标记,结束线 带状红色线 50cm长（可根据现场适当增减长度） 5cm宽 操作工结束车身上的工作，离开车身时的位置 帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置结束操作）,17,地面标记,员工工作区域,FPS线,定义：分配给员工完成周期工作的区域和位置，此区域包括但不局限于：开始点和结束点

7、、员工随着生产线在车身上完成工作、拿取物料、工具和操作设备。,整车足迹和员工工作范围是不一样的,FPS线,FPS线,起始线,结束线,70% 线,18,B71R.1,B70R.1,70%,物料,动画演示,19,B71R.1,B70R.1,70%,取零件 、工具,安装零件 “A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件 “B”并检查,假设: 周期时间 = ATT时间,ATT 时间= 60 秒.,物料,动画演示,20,B71R.1,B70R.1,70%,取零件、工具,安装零件 “A” 并检查,安装零件“C”并检查,安装零件 “B”并检查,假设: 周期时间 = ATT时间,ATT 时间= 60 秒.,物

8、料,动画演示,21,B71R.1,B70R.1,70%,取零件 、工具,安装零件 “A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件 “B”并检查,假设: 周期时间 = ATT时间,ATT 时间= 60 秒.,物料,动画演示,22,第二部分 移动略图,23,移动略图,车辆划分区模板,（L1）,（L2）,（L3）,（L4）,（CR）,（C3）,（C2）,（CF）,（R4）,（R3）,（R2）,（R1）,将车身划分为12个区域（L1、L2、L3、L4、CF、C2、 C3、 CR R1、R2、R3、R4),根据选定的PRP画出PRP线,将车身12个区域安排在不同的垂直位置上，做成模板,24,移动略图,标准

9、作业单（动态SOS）,ATT=60s,CT=58s,25,移动略图,空表,26,第一步 画出FPS线;2条垂直线，中间有10格，每一个代表6S（ATT/10）,27,第二步：画出装配线的移动方向,选择移动略图方向的方法： 移动略图中的方向与操作工随生产线总的移动趋势的方向一致 原因;避免在现场检查标准化工作时必须把移动略图颠倒来看,左右工位的移动方向相反,28,X,MAT,通过绘制移动略图可以看出物料/工具位置是否正确 一般规则：物料和工具的位置依据标准化工作而定,第三步：画出原有的的物料和工具位置,29,X,MAT,当PRP与PFS对齐时开始周期工作,第四步，绘制员工在车身上操作的移动略图,

10、30,要素2:预紧前保，用时13S（5S18S）,X,MAT,31,X,MAT,32,2,X,MAT,33,2,要素4：打紧前保并检查，用时8S.（21S28S）,X,MAT,34,2,X,MAT,35,4,2,X,MAT,36,X,MAT,6,8,按同样的方法画出要素6和8,4,2,37,MAT,6,8,X,画出取料和工具的位置及步行,第五步，绘制员工在料架上的位置及步行,4,2,38,画出起始、结束,S,F,MAT,6,8,X,4,2,39,员工工作区域,S,F,MAT,6,8,X,4,2,40,请各位通过此移动略图分析出存在哪些改进点？,3个以上步行交叉,物料摆放不合理，取料交叉,工序安

11、排不合理，地理位置跨度大,料架布置不合理,离员工操作区域远,41,S,MAT,2,4,X,6,8,F,42,移动略图CIP,第三部分 分析、改进移动略图,43,问题：,料架摆放位置不合理，使步行存在太多交叉 (Cross walking),改善后：,措施： 重新规划料架摆放位置，与操作次序一致，减少步行交叉和步行浪费,移动略图CIP,44,移动略图CIP,问题:,措施:,重新部署料架位置，使其分布在起始线和结束线之间,料架未设置在员工工作区域的居中位置，导致产生多余步行,持续改进（例2）,45,移动略图CIP,问题:,措施:,优化料架尺寸，存放适合生产的最小量的物料,料架太长，导致产生多余步行

12、,持续改进（例3）,46,移动略图CIP,问题:,措施:,引进辅助设备减少取料次数。,员工往返取料次数多，产生步行浪费,持续改进（例4）,47,移动略图CIP,问题:,措施:,重新均衡工段内工作要素，使员工在较小的区域集中工作，然后可以引入辅助设备,员工在车身上操作的区域太多，产生过多步行，引进辅助设备也难于解决问题,持续改进（例5）,48,移动略图CIP,问题:,措施:,如果可以，互换工序防止干涉。也可以在#1工位引进辅助设备,员工工作时彼此太接近，潜在工作干涉因素，产生等待时间,持续改进（例6）,49,移动略图CIP,问题:,措施:,要素A和要素C互换，这样班长就有时间响应，不会导致停线。同时重新部署扭力工具的存放位置。,要素C是打扭力操作，如果安排在接