《S现场管理》PPT课件

1、6S现场管理,管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！,制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具,正确的管理意识,高枕无忧的年代已经过去 运气优惠政策企业实力 转变观念，提高认识 6S管理逆水行舟，不进则退 市场竞争、市场淘汰的残酷性,现代制造业的核心竞争力,交期竞争力 成本售价竞争力 多批小量生产竞争力 利润和存续能力 产品研发能力 只有低成本，才会有利润 只有有利润，才能求生存,构筑一流现场管理体系,一流现场管理体系的基础与十大管理项目,一 流 现 场 管 理,经 营 管 理,计 划 管 理,品 质 管 理,效 率 管 理,成 本 管 理,设

2、 备 管 理,安 全 管 理,人 力 资 源,士 气 管 理,精 益 生 产,6S管理 基础 十大项目,6S活动强调,1、地、物明朗化 2、人的规范化 3、6S精益管理的对象 人对生产人员的管理 事对生产过程的管理 物对物流活动的管理,现场和市场的关系,没有市场，现场就失去意义 没有现场，市场就无从保证 现场是为生产服务的， 而生产是为了满足市场需求， 现场是我们淘汰竞争对手最有力的武器 成本、个性化、供应链等都以现场为基础,现场管理的目的,提升人的品质，优化人文环境， 追求低成本、高效率、高品质， 消除浪费，实现利润最大化。 公司的每个地方都是展厅 如果您是客户，您认为我们的现场明朗吗？ 我

3、们与精细管理还有多大差距？,6S的感悟, 6S是持续改进的行动 籍此规范人的思想和行为方式 进而改变人的精神面貌 6S是企业文化的标志 籍此提升产品品质 进而改变公司的管理水平,实施6S活动困难的原因,文化与传统不同 习惯与素养不同 员工文化程度不同 海尔总裁张瑞敏曾说：如果让日本人每天搽六遍桌子他一定会做，而中国人开始会搽六遍，然后五遍、四遍，慢慢就不搽了；中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺点，天长日久就成为落后的顽症。,中国人的坏习惯 做事随意，没有规矩； 有了规矩，不守规矩； 遵守规矩，却总做不到位。,6S的根本目的,整理：为了更方便快捷的开展工作 整顿：为了使作业流

4、程合理化 清扫：仔细检查以发现问题 清洁：对发现的问题彻底加以解决 修养：思考如何长期贯彻实施 安全：彻底消除安全隐患,6S推行过程中常犯的错误,常见错误：工作太忙，没有时间做6S 正确认识：6S是工作内容的重要部分 常见错误：6S就是大扫除 正确认识：6S不仅要搞卫生，更要提升现场管理水平并让员工养成良好习惯 常见错误：6S我们早就做过了 正确认识：6S是一项持续推进、长期坚持的工作,6S推行过程中常犯的错误,常见错误：6S不能增加产值和效益 正确认识：6S能提升品质，减少浪费 常见错误：增加了工作量而没有增加工资 正确认识：6S是本职工作，搞好了有奖励 常见错误：6S就是搞检查 正确认识：

5、检查只是推进6S的一种手段,深入推进6S活动的措施,领导高度重视，深化组织运作 不断进行P、D、C、A循环 经常开展不同的主题活动 不断完善评价考核方法 及时兑现奖惩措施,感激抱怨、指责和给我们机会的客人！,推行6S的三个层次,第一个层次：外行看热闹 地面、物资明朗有序，管理状态清清楚楚 重在维持、改善。 第二个层次：内行看门道 运作流程明确，重点得以监控 重在精细、规范。 第三个层次：企业看文化 形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益 重在持之以恒。,实施6S的好处,对个人而言： 使您的环境更舒适 使您的需要更方便 使您的工作更安全 使您的作业更高效 使您的心情更舒畅 使您的水平再提高,天

6、 天 保 持 好 心 情,实施6S的好处,对企业而言： 提高产品多样性 提高交付可靠性 提高生产安全性 提高设备利用率 提高产品质量，降低生产成本 提高顾客满意度，增强信心和信任,企 业 更 具 竞 争 力,1S整理,定义：将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。 原则：只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。 措施：1、寻“宝”活动，把无用物品当宝，彻底找出；2、红牌作战，给不必要的物品贴上红牌。,物品废弃申请提交及确认流程,如 何 做 好 预 防 整 理,部门申请,修旧利废,财务审核,领导审批,维修部门,废弃处理,整理检查专用表,2S整顿,定义：把需要的物品规定位置、摆放整齐并做好标识

7、。 原则：定点（放在哪里合适）、定容（使用的容器及颜色）、定量（合适的数量）。 措施：1、在实物上进行标识，使人看见就知道是什么；2、掌握整顿的十个要点。,整顿是合理化的技术，是提高效率的根本,整顿的十个要点,要点一：根据使用频率决定放置场所 常近少远，根据使用频率决定放置位置 清楚是什么物品，在哪里，有多少 在需要的时候能立即招待所需物品 要点二：划线定位，规定区域。如 蓝色通道线 白色斑马线 红色禁止线 黄色操作线 绿色休息区 黑色危险区,整顿的十个要点,要点三：调整位置，单向流动 按工序顺序流动，关键工序先行 避免往复、迂回运输 先进先出 要点四：定置管理 定置：箱、柜、框、桌、椅位置不

8、动 定位：周转箱、工件、材料位置固定 定量：不多不少，按规定数量盛放 定点：货价上、箱柜里物品定点放置,整顿的十个要点,要点五：行迹管理 取之明白，归之了然 按实物大小画出形状，取用可知，归放就位 清扫用具使用吊、挂、架，用完易复位 将周转箱位置画出，出、入位置一目了然 要点六：四号定位，五五码放 库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号 物资摆放尽量做到五五成方、五五成堆、五五成串、五五成捆 取用时可按编号寻找，过目知数,整顿的十个要点,要点七：色彩管理，直观透明。如 溶剂管道红色 蒸汽管道银色 油脂管道黄色 饮水管道绿色 冷却管道白色 循环水管蓝色 要点八：工具物料拿取方便 改善工

9、具愚巧化，如 手工配钥匙需要技巧，用仿形机就很简单 用手数螺丝又慢又差，用定数器就又快又好,整顿的十个要点,要点九：看板管理 公示类：岗位职责、人员配置、安全规程等 作业类：工艺流程、交换期限、生产进度等 设备类：平面布置、点检要求、维修计划等 品质类：质量统计、不良处理、成品等级等 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐等,让所有人一看就知道怎么做,整顿的十个要点,要点十：标识和目视管理 部门、人员、状态、区位、限位 指向、警示、流向、音响 容量、油位、水位指示透明化,标 识,提 示,透明化,生产车间整理整顿评判标准,一、机器设备 保养良好、防护完整、维修保养记录齐全 机器设备上不摆放不必要的

10、物品 设备标志规范，管道分类清楚且颜色标识 不用的设备集中管理，定期处理,细 微 之 处 体 现 管 理,生产车间整理整顿评判标准,二、物料配件 原材料、辅助材料、备品备件堆放整齐 成品、半成品、不良品分区域放置 下脚料做好分类，及时处理 有外包装箱的，标志面统一向外,细 微 之 处 体 现 管 理,生产车间整理整顿评判标准,三、盛装容器 周转箱、周转盘保持干净 废品容器标识清楚，标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出,细 微 之 处 体 现 管 理,生产车间整理整顿评判标准,三、运输工具 推车、叉车等运输工具明确标示责任人、编号并指定停放位置 推车、叉车等运输工具的车轮正常，无粉尘并定

11、位停放,细 微 之 处 体 现 管 理,生产车间整理整顿评判标准,四、工具用具 器具分类（公用、专用）放置并标识 器具保持完好有效状态 工具、测量器具做到影迹整顿（或有序摆放） 使用后及时归位,细 微 之 处 体 现 管 理,生产车间整理整顿评判标准,五、危险物品 危险物品隔离存放，易燃品远离火源 危险物品要进行明显标识 危险物品有专人管理并标示,细 微 之 处 体 现 管 理,生产车间整理整顿评判标准,六、消防器材 消防器材处于有效状态 消防器材数量齐全，放置正确 消防器材及容器保持干净 标识醒目，有效期清楚，无障碍物,细 微 之 处 体 现 管 理,3S清扫,定义：将活动范围彻底扫除干净，

12、逐一检查，找出问题发生源。 原则：清除问题发生源、培养发现问题的习惯、深入了解活动主体。 措施：寻找和清楚现场“六大源”，即：污染源、故障源、危险源、浪费源、缺陷源、清扫困难源。,清扫要从改变观念做起,错误观念：清扫就是大扫除 正确认识：清扫不是大扫除，而是每天工作的重要组成部分 错误观念：设备总是要出故障的 正确认识：认真细致的推行6S能保证设备正常运行 错误观念：设备维修不是我的事 正确认识：设备是完成任务的工具，自己要爱惜并加强维护保养，故障就是我的耻辱,什么是点检？,定义：点检是按照一定标准和周期对设备规定部位进行检查，以便及时发现故障隐患、尽快加以维修调整、确保设备正常运转的一种设备管理方法和制度。 分类： 日常点检：点检人员进行的常规点巡检 重点点检：重要设备每周进行的重点检查 简易诊断：用简单仪器测量设备运行状态 精密点检：专门进行的设备检测和故障诊断,点检“八定”,要求： 定人：确定专职或兼职点检人员 定点：明确点检部位、项目和内容 定量：对不良倾向进行定量化测试 定周期：对不同设备确定不同的点检周期 定标准：制定点检是否正常的判断标准 定方法：明确点检条件、需要工具和具体方法 定流程：明确作业流程和点检