某钢铁企业能源审计案例.ppt

1、1,北京树保能源技术服务中心 李保才 河南省节能和综合利用协会 2008.11. 天津.,某钢铁企业能源审计案例,2,一、审计目的,本次审计属于国家和省发改委要求定期完成能源审计的千家重点耗能企业，是根据市政府节能主管部门安排的 审计目的： 检查企业能源管理现状 弄清企业能源利用水平 确认企业能耗指标体系 查找节能障碍，分析节约潜力 提出整改建议、措施、 项目,3,二、企业概况, 简况： 该企业资产400多亿元， 员工8500多人，2005年实现销售收入425亿元，出口创汇7.5亿美元，耗能量等价值700多万吨标煤，当量值600多万吨标煤 主要生产能力为铁1200万吨，钢1400万吨， 材15

2、00万吨，不锈钢110万吨，镀锌板20万吨，自发电18亿KWh 生产工艺： 有焦化、烧结、炼铁、炼钢、线材、棒材、板材、发电及生产辅助系统，属传统长流程普通钢铁生产工艺 主要设备： 一座4500M3、三座2500M3高炉及配套炼焦炉、转炉、加热炉、相应动力设备和自备发电机组等 能耗类型： 该企业是高耗能钢铁企业，耗能大户，全国千家重点耗能企业之一,4,三、 工作方案,审计期： 本次审计为2005年全年 审计时间：本次审计为现场工作2个月 审计范围：集团所属12个二级法人公司，选择重点 审计内容： 能源管理 设备工艺 能源流程 能源计量 能源统计 能耗指标 做能源平衡、物料平衡、金属平衡、水平衡

3、 各种考核制度、指标的合理性 检查环保、资源综合利用、热电联产等 排查问题、寻找潜力 提出节能方案 企业配合人员：公司一名老总负责，有关部门及各分公司有关人员配合,四、 审计过程,召开企业能源审计动员会 数据采集 设备测试 现场调查 资料提取和核查 产品产量核定 能源、物料的数量、价格、成本核定 能耗指标体系计算 对标及评价分析 能源利用状况综合评价 存在问题及节约潜力分析 提出整改措施和方案 交换意见 编写能源审计报告 作出审计结论,6,五 、 审计动员, 召开审计动员会 确定企业配合人员： 生产副总总协调 管理部门配合：公司办、生产部、财务部、企管部、物资部、销售部、进出口处、原料处、供应

4、处、质检处、废钢处、保卫部、电气、仪表 等 生产单位配合：各个公司、分厂等生产环节有关人员 总共配合140多人，,7,六、数据采集, 公司办： 提供企业基本情况、组织机构、能源管理机构、规章制度、目标计划等 供应部门： 提供能源、原材料的有关票据，进消存报表，招投标记录，合同 书，废钢进出记录等 财务部门： 提供财务成本年报表、月报表，应收、应付帐款明细帐，燃料、动力帐及凭证，生产和能源成本帐 生产部门： 生产工艺流程、设备台帐及参数、计量仪表台帐及运行记录， 生产统计日报、 月报，年报，设备的运行操作规程、设备设计使用说明书，入炉原煤、矿石计量记录、入炉原煤、矿石消耗日报、月报表等 质检部门

5、： 进厂煤、铁矿石分析质量分析报告单、 铁矿石元素分析报告表等,8,六、 数据采集, 仓储物资部门： 仓库物资实物帐、盘存表、出入 库登记薄、存储状况等； 设备检修部门： 设备台帐，设备维修记录，计量仪表仪器台帐及维修、校验和鉴定记录等； 保卫部门： 对各种能源、物料出入门卫登记记录及凭证等； 企管部门： 各项管理制度，定额的制订与考核结果、职工培训 、业务考试情况等； 技改研发： 公司已实施节能技改项目，企业长远规划，将 要申报项目等,9,七、现场调查, 熟悉了解生产工艺流程： 了解企业生产工艺过程，能源流向等 调查燃料、原料购进情况： 了解能源、原料购进招投标情况、运输情况，质检、计量过程

6、、结果处理，现场采样，煤 、铁矿石装卸情况，车、船运输监督情况等； 调查检验部门煤质、矿石、物料的质检情况： 了解抽样仪器设备配置、校验情况，抽样的方法、程序，化验项目，化验过程，计算办法、原始记录，数据处理，化验单传递手续，化验统计报表等 调查计量和统计情况： 了解计量器具的配备、安装的位置、工作状态及校验维修情况，计量记录、统计情况以及有关制度等,10,七、现场调查,调查企业主要用能设备配置、运行情况： 主要耗能设备的运行情况，控制仪表显示模式 辅机如风机、水泵等名牌、运行参数及监控仪表配置 设备预巡检措施，设备运行记录等 仓储物资的管理状况： 了解有关仓储物资的管理程序和制度 检查仓储物

7、资存储状况、抽样盘存实物 发放职工意见调查表，与有关人员座谈,11,八、资料核查,目的： 主要是检查数据资料的关联性、对应性、正确性，取得准确数据，保证 正确的审计结果 主要方法： 算术对比法 物料平衡法 现场检查法 设备测试法 进行投入产出平衡 能量平衡 物料平衡 金属平衡 水平衡,12,九、工艺设备,烧结工艺： 2台150、180平方德国产，3台360平方国产烧结机 焦化工艺： 6座LN-60型6米55孔焦炉，3套日本140吨干息焦炉及背压发电 炼铁工艺： 5座400立方高炉，3座450立方，3座2500立方高炉，采用了世界上先进的PW并罐式无料钟炉顶、铜冷却壁、薄壁炉衬、软水密闭循环、I

8、NBA法处理系统、DAVY锥形煤气清洗、TRT余压发电等先进技术，热风炉配置矩形陶瓷燃料室、空气及煤气双预热、双枪富氧喷煤等先进技术 电炉炼钢： 90t、150t电弧炉各3座、 100t电弧炉2座,13,九、工艺设备,转炉炼钢： 各种炼钢转炉10多座 型材生产： 4条线材生产线，2条棒材生产线，3座步进梁式加热炉，27机架1700轧机 石灰厂： 4台4.060米的回转窑。 热电联产： 老电厂有全烧高炉煤气锅炉3座，配套2台12MW机组，新电厂有4座煤气锅炉，配4台60MW机组、干熄焦背压发电(CDQ ）2台90 吨、分别配2台16MW高、低压机组，高炉余压发电（TRT） 分别有12MW和16M

9、W的机组、在建的12MW ，总容量336MW 生产辅助系统： 热力系统、供水系统、废水系统、供油系统、供煤系统、能源转换系统,14,十、能源管理, 检查能源管理机构 机构：职责、制度、分工、绘制节能管理机构网络图 评价：公司能源管理制度齐全、管理不严、人员不足、手段不全， 建议：健全机构，强化指标管理、配备部分检测仪表,15,十、能源管理, 能源计量情况： 机构、职责、制度、配备率、精度、位置、运行情况，计量器具 汇总列表 主要问题： 本次审计中核对电力一、二级计量数基本吻合 商检结算数与公司生产计量数不一致，供应部门数与 生产部数不一致 原煤、矿粉、废钢等与实际进厂数存在误差，水测法人为因素

10、大、偏差大， 一个厘米相差180吨 进出口处、供应处、废钢处分别于原料厂、生产部门进、消台帐数不一致，计量范围、方法、精确度不统一，造成商检数与厂内皮带电子称数不一致 部分在线计量仪表未投运，一些计量仪表已损坏，部分用能岗位、用能单元或主要用能设备未配备计量器具,16,十、能源管理,企业能源统计情况 主要问题： 生产过程管理以及控制方面尚未建立完善的数据处理系统 对数据记录及分析项目不全面，对重点转换设备的运行记录数据不全 对原、燃材料的进厂及入炉的化验分析项目不全且未统计建帐 质检处对燃料、原材料的化验记录、煤气的成份分析以及必要的监测数据等，没有建立完整的统计台帐，不利于各种能源利用效率和

11、物料平衡的统计计算分析， 各部门的统计基准不统一，对能源的折算系数选取不一致， 对气体燃料缺少成分化验分析，对固体燃料类缺少发热量的化验结果等,17,十一、能源利用, 消费结构 、数量、费用： 能源消费结构： 期内能源净消耗：洗精煤404万吨，折标煤360万吨，占能耗总量51%， 电力31亿KWh，等价折标煤122万吨，占17 %，焦碳140万吨，折标煤165万吨，占24% ，三种能源占总能耗92% 计算各种能源费用以及占成本比例： 公司财务帐能源成本为81亿元，占产品成本21%， 审计组核算后为67亿元 编制企业能源费用表 企业能源消费流向： 主要生产系统36.15% 加工转换系统63.61

12、% 辅助生产系统0.22% 附属生产系统0.02% 综合能耗核定： 等价值700万吨标煤，当量值600万吨标煤，其中电力消耗为47亿KWH（ 含自发电16亿KWH），煤气发生量15G立方 编制能源消费实物平衡表,18,产品产量核定： 方法： 数据资料核查：生产成本计算表、生产月报表、生产日报表、企管考核报表、车间作业记录等原始资料和原料厂、成品仓库购消存台帐、 集团能源平衡表、产成品帐等 进行物料平衡 2005年产品产量核定： 炼铁960万吨 炼钢930万吨 各种成型钢材750万吨,十二、指标计算,20,十三、指标计算, 工业总产值、增加值计算： 由于该集团成本计算属分步结转，工业中间投入组成

13、较复杂，采用“生产法”计算工业增加值，需要通过对企业会计明细表的有关资料进行比较繁杂的归类整理，难度较大，很难准确计算出工业中间投入，采用“分配法”计算 总产值为410亿元，增加值为45亿元 工业总产值、增加值能耗： 总产值能耗：等价值1.62 tce/ 万元，当量值1.42tce/ 万元 增加值能耗：等价值14.49tce/万元，当量值12.67tce/万 单位产品能耗指标计算： 吨钢综合能耗：等价值705kgce， 当量值615kgce，电耗3254kwh； 吨钢可比能耗：等价值695 kgce，当量值593kgce， 其他工序能耗指标 ： 吨焦177kgce，电耗39kwh，烧结等价值7

14、5kgce,当量值60kgce，电耗45kwh，炼铁等价值450kgce ，当量460kgce，综合焦比485kgce，电炉钢等价值133kgce，转炉钢等价值36kgce，轧钢等价值95kgc 炼钢钢铁料耗为1120 kg/t钢，炼铁煤比为51.37kg/t铁，炼铁综合焦比 为488.42 kg/t铁,21,十四、综合利用, 煤气回收： 高炉、焦炉、转炉年产生煤气量为15G立方，放散率为4.4%，利用率为95.%，年发电18亿kwh 蒸汽 回收 ： 年回收蒸汽：炼钢40万吨，干熄焦25万吨，电厂减压供气68万吨 水重复利用： 该公司年用水量为5500万吨，水重复利用率为95.7%,22,十五

15、、对标分析, 吨钢能耗：2005年吨钢可比能耗为680kgce，低于该省二级700kgce要求，高于国内先进水平，主要是烧结、轧钢工序能耗偏高，转炉工序未实现“负能”炼纲，炼铁工序综合焦比高、煤比偏低 吨钢料耗：企业在原材料的计量、质检控制、生产技术、过程管理等方面存在问题，其料耗高达1120 kg/t钢，超出国家清洁生产钢铁行业不大于1080 kg/t钢的二级（国内先进水平）考核要求 吨焦能耗：2005年该公司吨焦工序能耗为178kgce，高于清洁生产标准-炼焦行业HJ/T126-2003中不大于170kgce/t焦的二级考核要求。但达到了不高于180kgc的最低考核要求。 吨焦可比电耗：2

16、005年该公司吨焦可比电耗为37.6kwh/t焦，未达到清洁生产标准-炼焦行业HJ/T126-2003中关于吨焦综合电耗35kWh/t的二级评价标准；达到了不大于40kWh/t焦的最低考核要求。 自用电率：发电厂自用电率6.78%,热电比35.29%, 锅炉效率：锅炉正平衡热效率81.5%,23,十六、节能监测, 对部分设备进行了测试计算 测试：锅炉、风机、水泵，烧结机、焦炉，加热炉，空压机等 结果：锅炉正反平衡热效率80%，均大于国家对此类锅炉考核标准，水泵运行效率74%，电能利用率63%，均达到国家考核标准 检测结果汇总 机电设备检测结果汇总 加热设备检测结果汇总 检查高耗能设备 该公司有

17、30多台高耗能淘汰的机电产品在运行,24,十七、节能潜力,该公司十一五与政府签订的责任目标： 节能率20，年度4.4%,节能量70万吨标煤 能源管理方面 能源管理： 机构不健全，公司缺少强有力的全面的能源管理部门，统一管理、规划、考核、检查 建议成立能源管理中心 统计资料： 运行记录统计不全、能源进厂及入炉的化验分析项目不全，未统计建帐，各部门计量项目和范围不统一，折标系数取值不一致，供应与生产原料核算基准不统一，对气体燃料缺少成分化验分析，对固体燃料类缺少发热量化验 原始记录： 某些工序计量不全不准、投料、产量靠推算，估算,25,十七、节能潜力, 计量管理 水测法偏差较大，人为因素大，制约监

18、督机制差，现场检查一条4万吨船一次少计量矿石价值26万元 商检数普遍大于实际计量数，入炉数，建议严格监督机制 物料储存 原料厂各仓库焦炭的收发，与焦化厂的入库量、炼铁、烧结的领用量，数据不付，物料平衡相差大 物流部门未做到定期盘存，未建立真实的实物台帐，物料的库存数用推算的方法，帐物不付 建议完善检查监督机制和配备激光测试设备 管理方面综合分析: 共存在15个问题，年节能潜力19.4万吨标煤，价值1.95亿元,26,十七、节能潜力, 工艺技术 烧结工序节能潜力分析 由于锅炉设计不合理，余热不能充分利用等原因，2005年烧结工序平均能耗为74.13kgce/t， 与国内平水平66.38kgce/

19、t相比，吨矿多耗7.75 kgce/t，国内先进水平为52.06kgce/t，与此相比则多耗22.07kgce/t，以审计期内产量计算，多耗标煤31.47万吨，折焦碳22.6万吨，按焦碳购进单价1052.24元/吨计算，价值2.38亿元。 炼铁工艺节能潜力分析： 由于操作技术、工艺、管理造成焦比高，热风温度低，煤气利用率低，TRT运行不正常等原因，2005年炼铁工序的综合能耗平均能耗为398.96kgce/t，与同期国内先进水平比，有3.55 kgce/t差距。按照2005年铁水产量计算，有2.5万吨标煤节约潜力。折焦碳2.66万吨，价值2799.03万元,27,十七、节能潜力, 炼钢工序节能

20、潜力分析 由于电厂不配套，煤气、蒸汽利用率低，铁钢比高，操作、工艺等原因，转炉能耗比国内平均能耗水平高8.49kgce/t，若与先进钢铁企业转炉已实现“负能”炼钢比，则年多耗20.2万吨标煤，折焦碳21.28万吨，价值2.24亿元 轧钢工序节能潜力分析： 由于部分加热炉使用重油，余热余气没有充分利用，及工艺、管理等原因，2005年该工序的综合能耗为106.47 kgce/t，与国内先进水平比，年多耗标准煤38.99万吨，折焦碳41.1万吨，价值人民币4.32亿元,28,十七、节能潜力, 焦化工序节能潜力分析 该工序炼焦热耗为2922.2kJ/kg，与国内先进水平相比，每千克洗精煤多耗热484.

21、2 kJ/kg，以审计期炼焦耗洗精煤345.8万吨计算，多耗热折焦炉煤气92631103立方米，折标准煤5.7万吨 以焦炉煤气单价0.7元/m3计算，价值人民币6484.2万元 原因分析：经检查监测，有四方面原因：入炉煤水分大，炉体漏气，控制仪表偏差大，配风不合理，过剩空气系数大等 综合工艺技术方面，有节约潜力98.86万吨标准煤，价值9.87亿元,29,十七、节能潜力, 物料节约潜力分析： 通过金属平衡与物料平衡 2005年该公司产铁960万吨，与投入原材料及回收废料全按下限计算应产铁最少1007.03万吨，相差47.03万吨，折算为铁矿石71万吨，价值4.2亿 炼钢生产环节按元素分析,应产铁1029万吨，实际产出铁合计957.6万吨,两者相比差71.4万吨。以2005年矿石平均购进单价600.93元/吨计算，价值近5亿元 综合利用分析： 该公司的废渣、除尘灰、钢渣可回收利用，一年可以生产矿渣微粉310万t，钢渣微粉60万t，凝石材料90万t，渣剂25万t，产锌3万t，节约资金12.54亿元 物料节约及三废利用节约潜力价值17.54亿元 综合工艺技术及三废利用，节约潜力有105万吨标煤，折货币28.5亿元，,30,十八、部分节能方案,焦炉、高炉余热、余压利用及其他节能改造，投资30多亿元，可建60多MW机组，年发