沥青路面工程施工作业指导书

1、长平高速公路四平至长春段CP04合同段(DK31+000DK40+000)高速公路路面工程作业指导书编制人： 复核人： 审核人： 中铁一局集团有限公司长平高速改扩建CP04项目部二一四年五月三十日高速公路路面工程施工作业指导书编写说明：1、为提高高速公路路面工程施工质量，规范施工队作业行为，为施工人员提供符合长平高速公路建设实际的路面施工质量控制依据，特编写本作业指导书。2、高速公路主线路面设计采用设计速度120km/h的双向八车道高速公路设计标准，路基横断面为整体式断面，利用原有公路进行改扩建。采用双侧对称的加宽方式，其现有路基宽度为26m，加宽后路基宽度42m，每侧加宽8m。路面结构总厚度

2、分两种情况：干燥、中湿段路面结构层厚度81cm；潮湿段路面结构层厚度101cm。自上而下依次为5cm厚SMA-16改性沥青玛蹄脂混凝土上面层、7cm厚AC-20改性沥青混凝土中面层、13cm厚ATB沥青碎石基层、38cm厚水泥稳定碎石基层和18cm厚水泥稳定碎石底基层、20cm厚级配碎石垫层（潮湿段）。桥面铺装层厚度采用5cm厚SMA改性沥青玛蹄脂、7cm厚中粒式改性沥青混凝土路面结构。3、本作业指导书依据交通部相关技术规范并结合长平高速公路建设实际编写，阐述了本工程路面施工的作业方法、关键技术和基本要求，现场施工及技术人员必须认真执行。施工工艺及方法依本指导书为准；未涉及内容依公路沥青路面施

3、工技术规范JTG F402004 和公路路面基层施工技术规范JTJ0342000 为准执行。4、本作业指导书依主线路面结构为准编写，桥面路面工程施工可参照执行。一、水泥稳定碎石底基层一、材料要求水泥1、采用缓凝的普通硅酸盐水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥，初凝时间不应小于3h，终凝时间不应小于6h。配合比试验结果满足设计要求，对压碎值及含泥量超标的碎石不得使用。水泥采用散装42.5矿渣硅酸盐水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放7d，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50。若高于这个温度且必须使用时，应采用降温

4、措施。对其存放进行了防雨、防潮处理，并委托试验室进行了原材料试验。2、缓凝水泥应以定货方式采用工厂化生产，不允许采用在现场直接给水泥中掺加缓凝剂的方法替代缓凝水泥。碎石碎石粒径037.5，颗粒组成应满足级配要求。针片状含量不大于18%，压碎值应不大于30%。水采用地下饮用水。二、配合比设计1、水泥稳定碎石底基层配合比采用外掺法设计，水泥剂量以水泥质量占碎石质量的百分率表示，即水泥剂量水泥质量/碎石（干）质量。水泥剂量不宜超过5%，且不小于3。水泥稳定碎石基层设计配合比水泥：碎石=5：95；水泥稳定碎石底基层设计配合比水泥：碎石=4.5：95.5。2、施工人员应通过试验确定必需的水泥剂量和最佳含

5、水量。工地实际采用的水泥剂量为室内确定的剂量加0.5。3、水泥稳定碎石覆盖养生7d，底基层7d抗压强度不低于3.0MPa，基层7d抗压强度不低于4.0MPa。4、水泥稳定碎石在配合比设计前，应进行以下试验：颗粒分析；中细粒土的液限和塑性指数；击实试验、相对密度和压实工作曲线；碎石的压碎值；水泥标号和初、终凝时间；5、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按公路路面基层施工技术规范JTJ0342000 的规定进行。三、水泥稳定碎石底基层施工1、施工工艺流程水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示：（后附图1）混合料碾压是本工艺流程的关键工序。2、路床的验收与修整路基施工完成后，应恢复中桩按有关技术规范要求的

6、项目和内容进行验收。验收合格后，按有关程序进行工序交接。交接的项目和内容与验收的项目和内容相同。水泥稳定碎石铺筑前，必须采用12t15t压路机或等效碾压机械对土基进行3遍碾压。如路床顶部的土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿而发生“弹簧”现象，应重新换土压实。无论原路床是否采用灰土填料，因长期裸露而致灰土填料顶面松散脱皮或松散时，应提前至少6h洒水预湿，尔后压实以达到规范要求。预湿的洒水量宜比最佳含水量大12。路床采用人工砂砾填料，因填料级配或碾压不到位发生表面松散现象，应进行换填或掺入不同级配料进行处理，必要时可进行洒水湿润后进行碾压。确保路床压实质量满足设计规范要求。3、施工放样在路床顶

7、面上恢复中线，纵向直线段每10米设一桩，平曲线可根据曲线半径按每5米进行加密设桩。用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设计高度，并根据松铺高度挂好导向控制钢丝，拉力不应小于100。拉线要圆滑直顺，高程、线位经检验合格后准备摊铺。为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。根据试验段施工计算数据，取值1.30为水稳碎石底基层松铺系数。4、原材料准备原材料的规格和质量要求按本作业指导书的材料要求条规定执行。进场的灌装水泥应直接注入水泥储存罐中。进场的碎石必须经过筛分加工才能使用，不准采用“挑拣”的方法采备，也不准采用在进料斗加筛的方法“简化

8、”筛分过程。无污染水可直接使用。水泥和碎石使用前必须进行试验，合格后方能使用。凡保管不善的水泥或水泥进场超过3个月时，必须重新经过试验检测，确定其能否继续使用。5、机械设备准备拌和站采用徐工XC-800移动式稳定土厂拌设备1套，产量800t/h，徐工ZL50C型装载机5台。运输设备采用15t自卸汽车20台。摊铺设备采用徐工RP1253型摊铺机3台，单机摊铺宽度最大12m，摊铺速度04m/min，料斗容量14m3。压实设备采用20T震动压路机3台，1821T三轮压路机2台，8T洒水车3台。备用发电机组已准备，保证施工用电不间断，所需用机械停至现场。其它配套设备。6、混合料拌制应根据设计配合比准确

9、配料，拌和均匀；拌制时的含水量宜大于最佳含水量0.51.0，且确保压路机振碾时不产生软弹；必须连续拌和。除非拌和设备故障和/或天气和/或其它必须中断的原因，不得因就餐、交接班而中断混合料的拌和；应每天测定含水量，及时调整加水量。7、混合料运输应配备单车运量不小于15t 的自卸汽车运输混合料，不得因运输原因中断拌和机拌料；为保证混合料装车均匀性，应在储料仓料满后再进行装料。装料车应前后移动，防止混合料离析；应对运输的混合料进行覆盖；运输混合料过程中不得停留。汽车因故障需要修理时，应及时将所运混合料倒转运输。8、混合料摊铺混合料摊铺前，应清除摊铺路段上的杂物，采用洒水车雾状洒水湿润，其湿润程度以表

10、面全部湿润而又不起泥为度；混合料摊铺应每半幅连续进行。每半幅每段落摊铺前，应在需铺筑的路段横向（与路线中线垂直）固定顶高与设计高相同的方木，紧靠方木开始摊铺混合料；方木另一侧铺23m长的砂砾土。隔天继续作业时，应切割清除前一班作业的斜坡和松散端头，并以方木隔离后继续进行摊铺。方木应在碾压开始前拆除，及时用人工填充新鲜混合料，与新摊铺混合料同时碾压；应用两台同型号摊铺机进行梯队同步作业，联合摊铺。两摊铺机距离宜为815m，摊铺搭接宽度应为2040cm。两台摊铺机应先后分别就位，先架设第一台摊铺机，架设方法是在熨平板底面两侧垫塞方木和木板，垫塞高度以熨平板底面高度控制，其高度应为松铺高程，并按设计

11、调整熨平板横坡。待第一台摊铺机摊铺510m后，以同样的方法架设第二台摊铺机。摊铺中第一台摊铺机内侧传感器走钢丝绳，并通过本身横坡仪控制外侧高程；第二台摊铺机内侧走滑靴（直接走在松铺面上），外侧走钢丝绳。摊铺过程中应随时检查并调整松铺高度、横坡、宽度等；当每台摊铺机前的运料车达到23台时，进行混合料摊铺。摊铺过程中运料车应在摊铺机前1030cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓斜料，避免撞击摊铺机。摊铺机的摊铺速度应参照试验段试验速度，尽量保持匀速和连续工作；摊铺机后面应有专人消除集料离析现象，及时铲除“窝料”，并用新鲜混合料填补；摊铺机不应在刚铺筑过混合料的路段调头；桥头等与构造物接头

12、处采用摊铺机难于作业时，可采用人工摊铺。此时可采用1.301.35 的摊铺系数，人工找平后再行碾压。这一操作工程宜与摊铺机操作平行进行。9、碾压水泥稳定碎石底基层施工要求单幅分两层施工。左幅特重车道24cm、右幅重车道21cm梯队摊铺作业。采用2台18T振动压路机进行碾压，碾压时遵循：先全断面静压1遍，1/2 轮压路机行走速度控制在2528米/分。然后进行振动碾压，碾压速度控制在3341米/分。根据试验段碾压情况所得数据，振动碾压3遍后，最后由1821T三轮压路机静压1遍2遍找光。直至消除轮迹为止，边部要多压两遍。此时底基层压实度可达到设计规定值。压路机的碾压原则：直线段和不设超高的平曲线段，

13、由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为1遍。按照试验段所总结的施工方案，达到规定碾压遍数后，紧接着检测其压实度，如达不到压实度要求时，及时进行补压。碾压过程中派专人用6m直尺进行跟踪测量，对平整度较差的点，采取适当措施进行处理。路面的两侧，应多压23遍。严禁压路机在碾压过程中“调头”和急刹车。碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理，避免压实度或强度达不到质量要求。施工过程中，保证各工序紧密衔接，在混合料

14、规定的延迟时间内(一般为3小时)，完成所有碾压工序。每天施工段结束时的工作缝应做成垂直平接缝，末端用方木作支撑，方木的厚度与混合料压实厚度相同。上下层横向拉缝应错开1m以上。10、横向接缝处理摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端含水量合适的混合料整齐，紧靠混合料放置两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将土基清除干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如摊铺

15、中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间超过2小时，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成于路中心线垂直的断面，重新开始摊铺新的混合料。11、养生及交通管制每一段碾压完成以后应立即进行土工布湿治养生。应将土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7d内应保持基层处于湿润状态养生。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构层施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气

16、候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。在养生期间应封闭交通。四、施工质量控制1、控制要点碾压是水泥稳定碎石底基层施工的关键工序，而在最短时间完成碾压则是最为关键之所在。从混合料拌制开始在2h以内完成碾压，其强度和压实度最高。因此，在施工中要从混合料的拌制、运输、摊铺和碾压的合理段落划分等各个环节抓起，力争尽快完成碾压工序。严格控制碎石最大粒径，剔除所有粒径大于37.5mm 的碎石，以保证结构层的“材料”均匀性。缓凝水泥是水泥稳定结构的最重要的材料，必须专门定购，进行工厂化生产，并应作好进场检验和保存。水泥稳定碎石混

17、合料的连续施工是保证底基层结构整体性的重要环节。拌和设备必须具备必要的规模，且所有设备必须匹配。混合料的摊铺设备必须具备振动熨平功能，其初压密度应至少达到要求密度的85%，以提高底基层平整度，缩短压实时间。接缝与缺陷的处理宜在混合料施工过程中、且在水泥初凝前完成。如缺陷因故不能按上述要求完成时，应在底基层强度达到1MPa后进行。处理时应采用切割机将缺陷部位切割成与路线中线垂直/或平行的矩形，处理厚度不应小于10cm。处理时，应在底部和周边刷上水泥浆，然后用小型振动压路机将合格的混合料压实。混合料中的碎石最大粒径不得大于层厚的1/4。混合料的养生应以混合料表面保持湿润为度，不应过分洒水，使过多的

18、自由水聚集在路基顶面，降低路基承载能力。养生期间，不允许重型车辆通行，因其可能造成的底基层破坏将成为工程隐患。2、底基层正式铺筑前，应铺筑试验段。试验段长度不得小于200m，应能满足确定以下项目：施工工艺控制。主要包括混合料拌和时间控制、配合比的控制与验证、各种设备的匹配情况与调整、工序紧密衔接的措施；混合料的松铺系数；压实机械的组合和压实顺序、速度、遍数；每一作业段的合适长度；3、质量检验、水泥稳定底基层在施工过程中应对原材料、混合料及施工质量进行质量检查，其试验与检测项目标准、频率如下：工程类别检测项目检测频率质量标准极限低值水泥稳定底基层压实度（%）2处/200米/每车道9792级 配1

19、次/2000m2规范要求水泥剂量（%）6个以上样品/2000m2不小于设计-1.0%含水量（%）随 时+1+2%高 程4点/200米+5，-15厚度（mm）均值1点/200米/每车道-10单个值-25宽度（mm）4个断面/200米+0以上横坡度（%）4个断面/200米0.3平整度（mm）2处/200米/每处连续10尺12水泥稳定碎石底基层强度实行强度试验和钻芯取样抽检双控。水泥稳定土龄期7d10d 时，每200m钻取1 个芯样。芯样必须沿取芯（竖直）方向呈完整连续性；如果芯样不连续而呈松散状，应在原取样位置前后各隔5m重新取样，直到取出完整芯样，尔后划出范围，分析原因，进行返工处理。4、外观鉴

20、定表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹。表面没有软弹或松散脱皮现象，施工接茬平整、稳定。土路基检测合格测量放样施工准备技术准备组织准备施工现场准备混合料拌和摊 铺碾 压质量检测技术总结指导全线施工混合料运输记录混合料拌和完毕至碾压的延迟时间测量、记录松铺厚度、含水量测定碾压结束后厚度记录碾压遍数、测定每遍压实度不合格附图1：水泥稳定底基层试验段施工工艺流程图二、水泥稳定碎石基层一、材料要求水泥：水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于5小时的硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为满足底基层7天抗压强度要求，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥

21、。 要了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放7d，且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于60。若高于这个温度且必须使用时，应采用降温措施。对其存放进行了防雨、防潮处理。碎石：碎石压碎值要求小于30%，且含泥量不应大于5%。碎石应按粗集料1030mm、510mm、细集料05mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。碎石塑性指数4.8%，针片状含量不大于18.0%，压碎值不大于30%。碎石要求采用锤击式碎石机生产，禁止用鳄式碎石机生产的碎石。石屑、砂：石屑或砂应洁净，含泥量不得3。水：采用地下饮用水。二、配合比设计1、取工地实际使用的集料，分别进行筛分，

22、按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合相关设计的规定，关键要控制好9.5mm、4.75mm、0.075mm的通过量。2、取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。建议水泥：集料按3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100 四种水泥剂量进行试验，制备不同配比的混合料（每组试件个数为：变异系数1015时9个，变异系数1520时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。3、为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。要求水泥剂量不宜

23、大于5.5%、集料级配中0.075 mm以下颗粒含量不宜大于7.0，最好控制在5%以内、含水量不宜超过最佳含水量的1%。4、根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98）制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。5、水泥稳定碎石试件的标准养生条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95的养生室内养生，养生温度为202。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养生温度相同。将浸水24h 的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由

24、水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。6、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经批准使用。7、根据室内试验结果，经监理工程师同意，必要时可掺粉煤灰以改善水泥稳定碎石的抗裂性能，建议粉煤灰剂量为5%6（外掺法）。8、水泥稳定碎石配合比设计方法和步骤按公路路面基层施工技术规范JTJ0342000 的规定进行。三、水泥稳定碎石基层施工1、施工工艺流程水泥稳定碎石的施工工艺流程如图所示：（后附图2）2、准备工作施工机械配备一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺，要求各施工单位

25、配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度一般不应大于20cm，以确保基层施工质量。根据业主进度要求，水泥稳定碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业，左右幅（上层20cm，下层18cm），必须配备以下主要机械。拌和机：每作业面必须配置800型连续式拌和机至少1 台，产量不小于600t/h，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的1015%。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量

26、部门进行计量标定后方可使用。摊铺机：应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。每作业面配备两台徐工RP1253型摊铺机，进行梯队联合摊铺。单机摊铺宽度最大12m，摊铺速度04m/min，料斗容量14m3。压路机：每作业面应至少配备3台20T钢轮振动压路机和1台1821T三轮压路机。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从拌和开始到碾压终了的时间不超过2h。自卸汽车：应配备15t以上足够数量的自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。洒水车：每作业面应配备8t洒水车5辆。水泥钢制罐仓 可视摊铺能力决定其容量，可用2个50t的，也可用一个80100t，罐仓内应配有水泥破拱器，以免

27、水泥起拱停流。以上机械数量至少应满足每个工作面，每日连续正常施工要求以及总工期要求。质量检测仪器（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器。（2）水泥剂量测定设备。（3）重型击实仪。（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备。（5）标准养生室。（6）基层密度测定设备。（7）标准筛（方孔）。（8）土壤液、塑限联合测定仪。（9）压碎值仪。（10）针片状测定仪器。（11）平整度仪和3m直尺仪。（12）钻芯取样机。（13）灌砂仪（14）水准仪（15）全站仪3、底基层的准备底基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。底基层的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合公路路面基层施工技术规范JTJ

28、0342000 的规定。底基层的检查验收与修补：底基层凡应按相关的规定进行检查与验收。凡强度不合格的底基层，应进行返工。4、施工放样开始摊铺的前一天要进行测量放样，在水稳碎石底基层上恢复中线，纵向直线段每10米设一桩，平曲线按曲线半径每5米设桩。用明显标记在钢钎上标记出水泥稳定土层边缘的设计高度，并根据松铺高度挂好导向控制钢丝，拉力不应小于100。拉线要圆滑直顺，高程、线位经检验合格后准备摊铺。为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。要根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，暂取值1.30为水稳碎

29、石基层松铺系数。5、相关准备清除作业面表面的浮土、积水等，并洒水湿润作业面表面。下层水泥稳定碎石铺筑7d后钻芯取样，能取出完整芯样时，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。6、试验段铺筑正式开工之前，应 铺筑试验段。试验段应选择在经验收合格的底基层上进行，试验段长度宜为200m左右。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按公路路面基层施工技术规范JTJ0342000 进行。试铺段主要确定如下内容。1、施工配合比验证调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。调整拌和时间，保证混合料均匀性。检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d

30、无侧限抗压强度。2、确定松铺系数3、确定标准施工方法混合料配比的控制。混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离（一般58m）。含水量的增加和控制方法。压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。4、确定每一作业段的合适长度5、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间试铺段的检验频率应是检验标准中规定正式路面的23倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺段基层各检验项目的检测结果都符合规定时，可按以上内容编写试验段施工总结，经批准后可作为申报基层正式施工开工的依据。7、混合料拌和拌和设

31、备及布置位置经批准后，即应进行设备的安装、检测、调试与试拌。试拌达到规定要求后可正式拌制混合料。开始拌和前，拌和场的备料应能满足35d 的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的配合比。拌和含水量应略高于最佳含水量0.5%1.0%，摊铺时的含水量应控制在最佳含水量+0.5%以内。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5，但实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5。每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。进行正式生产后，每12h检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整

32、。拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。8、混合料运输每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。装料前应将车厢清洗干净。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或延迟时间超过2h时，必须予以废弃。9、混合料摊铺摊铺前应将底基层或下层基层适当洒水湿润。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制

33、基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，尽量减少摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度以匀速和不停歇为宜。混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。10、碾压碾压是水泥稳定碎石基层施工的关键工序。每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机进行稳压。稳压达到适宜碾压长度时再用振动压

34、路机或轮胎压路机压实。一次碾压长度一般为50m 左右。碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m。碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度宜达到90%），然后轻振动碾压，再重振动碾压，最后“收面”，压至无明显轮迹为止。每段落碾压完成后立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成。压路机碾压时应重叠1/2 轮宽。压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。出现拥包时，应专配

35、工人进行铲平处理。压路机碾压行驶速宜为：第12 遍为1.51.7km/h，以后各遍应为1.82.2km/h。压路机停车要错开，且错开3m 以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，基层表面应无明显轮迹。为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。11、接缝的处理水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵（特别是明涵、明通），在其两边需要

36、设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的顶面高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m 长，其高度应略高出方木。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并

37、垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。12、养生及交通管制、每一段碾压完成以后应立即进行土工布湿治养生。、应将土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水。在7d内应保持基层处于湿润状态养生。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构层施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。、基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。、在养生期间应封闭交通。四、

38、施工质量控制1、控制要点碾压是水泥稳定碎石基层施工的关键工序，而在最短时间完成碾压则是最为关键之所在。从混合料拌制开始在2h以内完成碾压，其强度和压实度最高。因此，在施工中要从混合料的拌制、运输、摊铺和碾压的合理段落划分等各个环节抓起，力争尽快完成碾压工序。严格控制碎石最大粒径，剔除所有粒径大于31.5mm 的碎石，以保证结构层的“材料”均匀性。缓凝水泥是水泥稳定结构的最重要的材料，必须专门定购，进行工厂化生产，并应作好进场检验和保存。水泥稳定碎石混合料的连续施工是保证基层结构整体性的重要环节。拌和设备必须具备必要的规模，且所有设备必须匹配。混合料的摊铺设备必须具备振动熨平功能，其初压密度应至

39、少达到要求密度的85%，以提高底基层平整度，缩短压实时间。接缝与缺陷的处理宜在混合料施工过程中、且在水泥初凝前完成。如缺陷因故不能按上述要求完成时，应在底基层强度达到1MPa后进行。处理时应采用切割机将缺陷部位切割成与路线中线垂直/或平行的矩形，处理厚度不应小于10cm。处理时，应在底部和周边刷上水泥浆，然后用小型振动压路机将合格的混合料压实。混合料中的碎石最大粒径不得大于层厚的1/4。混合料的养生应以混合料表面保持湿润为度，不应过分洒水，使过多的自由水聚集在路基顶面，降低路基承载能力。养生期间，不允许重型车辆通行，因其可能造成的底基层破坏将成为工程隐患。2、基层正式铺筑前，应铺筑试验段。试验

40、段长度不得小于200m，应能满足确定以下项目：施工工艺控制。主要包括混合料拌和时间控制、配合比的控制与验证、各种设备的匹配情况与调整、工序紧密衔接的措施；混合料的松铺系数；压实机械的组合和压实顺序、速度、遍数；每一作业段的合适长度；3、质量检验基本要求原材料应符合本指导书第2.1 部分及JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范有关要求。混合料级配应符合相关规范要求，其计量误差应在允许级配范围内。混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。实行压实度检查和钻芯取样核查双控。压实度检测应达到规范要求；钻芯取样核查每幅每200m进行一次。对未能在水泥初凝时间或者延迟时间内完成，但在终凝时间内完成碾压

41、的路段，要求每幅每50m 进行二次钻芯取样核查。芯样必须完整，无明显断层和松散层。否则，应进行返工处理。终凝后完成碾压的路段，应予挖除重铺。养生符合规范要求。检查项目水泥稳定底基层在施工过程中应对原材料、混合料及施工质量进行质量检查，其试验与检测项目标准、频率如下：工程类别检测项目检测频率质量标准极限低值水泥稳定基层压实度（%）2处/200米/每车道9792级 配1次/2000m2规范要求水泥剂量（%）6个以上样品/2000m2不小于设计-1.0%含水量（%）随 时+1+2%高 程4点/200米+5，-15厚度（mm）均值1点/200米/每车道-10单个值-25宽度（mm）4个断面/200米+

42、0以上横坡度（%）4个断面/200米0.3平整度（mm）2处/200米/每处连续10尺124、外观鉴定表面平整密实，边线整齐无松散、坑洼，无明显离析及软弹现象。接头平顺、稳定。底基层检测合格测量放样施工准备技术准备组织准备施工现场准备混合料拌和摊 铺碾 压质量检测技术总结指导全线施工混合料运输记录混合料拌和完毕至碾压的延迟时间测量、记录松铺厚度、含水量测定碾压结束后厚度记录碾压遍数、测定每遍压实度不合格附图2：水泥稳定基层试验段施工工艺流程图三、沥青混凝土面层一、材料要求沥青：下面层沥青采用70号A级，中面层、上面层为改性沥青，采用基质沥青90号A级。个面层所选沥青符合公路沥青路面施工技术规范

43、（JTG F40-2004）中的各项技术指标要求。道路石油沥青技术要求表指 标90号沥青（70号）改性沥青上面层（中面层）针入度25，100g，5s（0.1mm）80100（6080）4070针入度指数PI不小于-1.5+1.00（-0.2）软化点TRB（）不小于44（45）75（60）60动力粘度（Pas）不小于140（160）运动粘度135（Pas）不大于3延度5，5cmmin（cm）不小于30（20）10延度（cm）不小于30（25）15延度（cm）不小于100含蜡量（蒸馏法）（%）不大于2.2闪点（）不小于245（260）230溶解度（%）不小于99.599.5弹性恢复（25）（%）不

44、小于90（80）离析、48h软化点差（）不大于2.5RTFOT后残留物质量变化（%）不大于0.81.0针入度比25（%）不小于57（61）70（65）延度10（cm）不小于8（6）延度5（cm）不小于20备料时对不同批次的碎石应严格进行抽样筛分试验，检验级配组成，保证原材料的均匀性。根据沥青混合料矿料级配组成情况，对石料场不同规格碎石的出场级配组成提出明确要求和允许偏差，尽量使施工矿料级配与原材料颗粒组成相匹配，有利于混合料保证级配。粗集料：粗集料应坚硬、洁净、无风化、无杂质。在工地堆放时，应对堆放地面采用贫混凝土处理等硬化措施，不同规格碎石必须采取可靠隔离措施严格分开堆放，明确标识，不得混杂

45、。对于来自不同料场的同规格石料，应通过筛分试验验证级配组成满足要求后方可集中堆放，否则应分开堆放。其质量技术要求见下表：粗集料质量技术要求指 标表面层其他层石料压碎值不大于（%）2526洛杉矶磨耗损失不大于（%）2830表观相对密度不小于2.602.5吸水率不大于（%）2.03坚固性不大于（%）1212针片状颗粒含量（混合料），其中粒径大于9.5mm，其中粒径小于9.5mm，不大于（%）不大于（%）不大于（%）131015181520水洗法0.075mm颗粒含量不大于（%）11软石含量不大于（%）35磨光值PSV不小于40对沥青的粘附性不小于43细集料：1、细集料宜采用机制砂、或机制砂和天然砂

46、配制或石屑和天然砂配制，也可以使用天然砂或石屑，但应严格控制天然砂含量。2.36mm以下石屑必须废弃，采用机制砂代替。2、细集料应洁净、干燥、无风化、无杂物，含泥量不得大于3，且与沥青有良好的粘附能力。细集料质量必须符合下表要求，级配满足公路沥青路面施工技术规范JTG F402004 的技术要求。3、采用石屑作为细集料时，石料生产过程中必须具有两级抽吸除尘设备，控制细集料中粉尘含量在3%内，且宜将公路沥青路面施工技术规范JTG F402004 中的S14 与S16 规格组合使用。机制砂采用制砂机在拌和厂加工。4、细集料堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止雨淋。细集料技术要求见下表：细集料质

47、量技术要求指 标要求值表观相对密度不小于2.50坚固性（0.3mm部分）不小于（%）12含泥量（0.075mm的含量）不大于（%）3砂相当不小于（%）60亚甲蓝值不大于（g/kg）25棱角性（流动时间）不小于（%）30矿粉：1、必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中不得含有泥土等杂质，且要求采用专用磨细设备进行工厂化加工。严禁使用回收粉代替矿粉。2、矿粉要求干燥、洁净，含水量不得大于1，以保证进料时能自由地从矿粉仓流出。严格控制0.075mm以下含量，其允许偏差为1%。3、矿料掺配时采用粉胶比进行控制，宜为1.01.2。矿粉质量技术指标应符合下表要求：沥青面

48、层用矿粉质量技术要求表观密度（t/m3）含水量(%)粒度范围(%)外 观亲水系数塑性指数(%)0.6mm0.15mm0.075mm2.1110090-10080-100无团粒结块14沥青混合料组成：沥青混合料级必须在同类公路配合比设计和使用情况研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计，按照最大密度原则调整密集配沥青混凝土矿料级配。本工程细粒式、中粒式、粗粒式沥青砼矿料级配范围应符合相关规范要求。AC-13密级配沥青混凝土混合料矿料级配范围通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.07510090-10

49、074-8550-6236-4624-3418-2612-208-154-8AC-20密级配沥青混凝土混合料矿料级配范围通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）26.51916.013.29.54.752.361.180.60.30.150.07510090-10078-9268-8058-7040-5028-3820-2915-2210-176-134-8ATB-30密级配沥青碎石混合料矿料级配范围通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）37.531.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.07510090-10070-9053-7244-6639-603

50、1-5120-4015-3210-258-185-143-102-6沥青混合料所用粗、细集料、矿料、生产和施工工艺应遵照现行公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）规定。外掺剂：为了改善集料与沥青的粘附性，可掺加一定比例的水泥，具体比例根据中心试验室试验确定。二、配合比设计1、沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段。通过配合比设计，确定沥青混合料所用的矿料级配和最佳沥青用量。配合比设计的各个阶段都必须进行马歇尔试验。经生产配合比验证后确定的标准配合比，在施工中不得随意变更，生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经

51、检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时，从新进行配合比设计。沥青混合料采用马歇尔试验配合比设计，混合料技术指标应满足下表相关要求：试 验 项 目密集配沥青砼密集配沥青碎石AC-13AC-20ATB-30试件尺寸（mm）101.663.5152.495.3击实次数 双面（次）75112空隙率VV（%）3536稳定度 MS（KN）8.015流 值（mm）24实测矿料间隙率VMA（%）不小于设计空隙 率3%13124%141311.55%151412.56%13.5沥青饱和度 VFA(%)65755570车辙试验动稳定度不

52、小于（次/mm）改性沥青40003500普通沥青800水稳性试验浸水马歇尔试验残留稳定度 不小于 （%）改性沥青8080普通沥青75冻融劈裂试验的残留强度比 不小于 （%）改性沥青7575普通沥青70低温弯曲破坏应变（）不小于（-10，50mm/min）改性沥青2800渗水试验渗水系数改性沥青901202、目标配合比设计一是根据规范要求的矿料级配范围，结合本工程实际及使用的各种矿质材料进行试验计算，确定符合级配要求的各矿质材料用量比例（确定工程设计级配范围）；二是进行马歇尔试验，依据规范要求的各项马歇尔指标及性能指标，确定矿料级配和最佳沥青用量，由此提供拌和机冷料仓的上料比例和沥青用量。具体步

53、骤为：对各种矿料进行筛分（按不同规格、不同粒级分别存放），分别测定其毛体积相对密度、表观相对密度；根据各种矿料筛分结果，由路面课题组确定骨架密实型级配。测定沥青相对密度；计算矿料混合料合成的毛体积相对密度和表观相对密度。预估沥青混合料最佳油石比，并以此为中值，按级差0.5%拟定5 组不同的油石比进行马歇尔试验，试件配料要求按不同规格、逐级进行称量配制，每种沥青用量的试件为46个，测定值必须满足标准差要求，否则必须舍弃。计算矿料的有效相对密度，确定不同油石比沥青混合料的最大理论相对密度。测定不同油石比沥青混合料试件的马歇尔稳定度、流值、毛体积相对密度，计算空隙率、矿料间隙率和有效沥青饱和度。根据马歇尔试验结果综合确定最佳沥青用量，如果有部分马歇尔指标不合格的则应重新调整矿料级配、重新设计；用最佳沥青用量制件做浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验检验水稳定性，进行低温弯曲试验评价低温抗裂性能，进行高温车辙试