亚什兰埋地管道安装施工方案

1、亚什兰（常州）亚什兰（常州）10K10K 吨胶衣树脂及吨胶衣树脂及 2K2K 吨粘合剂项目吨粘合剂项目 埋地管道安装工程埋地管道安装工程 施 工 方 案 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 江苏建设常州亚什兰现场项目部 日期：2012 年元月 28 日 修改：2012 年 2 月 3 日 目目 录录 一、一、编制说明编制说明 .1 二、二、施工条件及相关准备施工条件及相关准备 .1 1 1、施工前准备、施工前准备.1 2、 材料、机械设备的准备材料、机械设备的准备.2 3、施工准备、施工准备.6 4 4、施工程序、施工程序.7 三、三、材料及管件的检验材料及管件的检验 .7 1 1、一般

2、规定、一般规定.7 2、阀门的检验、阀门的检验.8 3 3、管件检验、管件检验.8 4、特殊焊接材料检验、特殊焊接材料检验.9 四、四、管道预制管道预制 .10 1、预制范围和限制、预制范围和限制.10 2、管道切割、管道切割.10 3、预制管路注意事项、预制管路注意事项.10 4、坡口的加工要求、坡口的加工要求.10 5、少部分工艺管道支、吊架制作安装、少部分工艺管道支、吊架制作安装.11 五、五、焊接焊接 .12 1、焊接前的准备、焊接前的准备.12 2、焊接方法、焊接方法.12 3、组对要求、组对要求.12 4、焊接工艺要求、焊接工艺要求.14 5、焊缝检验要求、焊缝检验要求.15 六、

3、六、室外消防管道和生活室外消防管道和生活 PEPE 给水管安装给水管安装 .17 七、七、我部少部分工艺管道安装我部少部分工艺管道安装 .21 1、工艺管道安装、工艺管道安装.21 2.夹套管的安装夹套管的安装.23 3、阀门安装、阀门安装.25 4、管架安装、管架安装.26 5、膨胀节安装、膨胀节安装.27 6、管廊安装、管廊安装.27 7、管道坡度、管道坡度.27 8、管道吊装、管道吊装.27 八、八、管道的试压吹扫管道的试压吹扫 .28 1 1、管道试压工艺流程：、管道试压工艺流程：.28 2 2、试压设备及工机具准备、试压设备及工机具准备.28 3 3、试压方法、试压方法.28 4 4

4、、试压要求、试压要求.29 5、吹扫、吹扫.29 九、九、静电接地静电接地 .31 十、十、施工质量计划及保证措施施工质量计划及保证措施 .32 1、质量目标、质量目标.32 2、质量管理流程、质量管理流程.32 3、质量管理办法、质量管理办法.33 4、劳动力的保证、劳动力的保证.34 5、质量保证、质量保证.34 十一、十一、施工人员机具配备情况施工人员机具配备情况.35 十二、十二、安全防护措施安全防护措施.36 1、现场一般安全规定、现场一般安全规定.36 2、现场应急预案、现场应急预案.37 十三、十三、交工资料交工资料.38 附表一、重大危险源辨识及防治措施附表一、重大危险源辨识及

5、防治措施.39 附表二、质量保证体系图附表二、质量保证体系图.40 一、一、编制说明编制说明 本方案使用于亚什兰常州 10K 吨胶衣树脂及 2K 吨粘合剂项目部室外部分埋地管 道工程和少量工艺管道施工： 1、主要分布区域为 P1/P1A 胶衣树脂厂房、控制及检测区、公用工程区、公用工程房、 罐区、消防泵房及水池、废水收集系统、甲类仓库及废料区、乙类仓库、丙类仓库、 办公楼、生活楼、管廊、南北门卫。 2、埋地管道材质主要为室外消防给水 DN250 无缝钢管、PE 生活给水管、UPVC 排水管。 介质有：自来水、废污水等。 编制依据编制依据 1、亚什兰胶衣树脂及粘合剂项目设计的管道工程施工图及相关

6、技术文件 2、 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010 3、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998 4、 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-1993 5、 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准42021_SYT 0414-2007 6、 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-1998 7、 化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-1995 8、 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ 229-1991 9、 管架标准图集 HG/T21629-1999 10、 石油化工施工安全技术规程 SH35051

7、999 二、二、施工条件及相关准备施工条件及相关准备 1 1、施工、施工前准备前准备 1.1、准备开工前的各项资料，报相关部门审核、审批。 1.2、与土建配合建立相关移交各层次施工面的手续，备案。未移交的工作面进行相 关的协调，确认不影响地管安装施工的前提下，进行交接。 1.3、施工人员进场时必须带上相关证件，特殊工种作业证，进行安全培训，组织施 工人员学习安全规范和有关安全规章制度，进行安全技术各种交底，并明确要求未进 行安全交底人员不准进入现场施工。 1.4、组织主要施工技术人员熟悉图纸，对建筑、结构和安装及其它专业之间施工图 中的管路走向、坐标、标高与相应管道之间跨越交叉在图纸上出现的问

8、题进行解决。 1.5、组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行管道的测量、放线、预制、 加工等技术交底。 1.6、对无缝钢管除锈和缠绕 PE 缠带的预制加工场地进行布置，在厂家派技术员指 导下根据管道制作的工序合理布置管道加工空间和保温设备间。合理布置电源的分配。 1.7、提前准备好施工中所需机具、工具、仪器及消耗材料等。 施工图纸及相关技术文件等资料齐全，施工方案编制完成并通过审批，图纸会审完毕， 并对参加施工人员进行技术交底； 1.8、到货的管材、管件等满足施工质量要求。 1.9、 施工人员进行必要的培训或现场指导且焊接工艺要求和评定经管理公司考试通 过审定批准； 1.10 与管道有

9、关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求；且专业间进行了中间 交接并双方签字。 1.11、与管道安装有关的设备安装完毕，符合图纸及规范要求，满足管道施工条件。 2 2、 材料、机械设备的准备材料、机械设备的准备 2.1、室外消防给水材料计划： 序号项目名称单位数量 1 无缝钢管 DN200米 10 无缝钢管 DN250米 1025 无缝钢管 DN150米 30 无缝钢管 DN1000米 20 无缝钢管 DN100米 60 2 焊接三通 DN250250个 9 DN250200 个 1 DN250100 个 4 DN250150 个 20 DN100100 个 1 3 90焊接弯头 DN250个

10、 5 90焊接弯头 DN150个 1 90焊接弯头 DN100个 9 90焊接弯头 DN50个 4 4 45焊接弯头 DN250个 2 5 闸阀 DN250个 10 闸阀 DN100个 2 6 法兰 DN250个 22 法兰 DN100 个 6 法兰 DN150个 20 7 法兰盲板 DN250 个 2 法兰盲板 DN100 个 2 8 法兰垫片 DN250 个 24 法兰垫片 DN150 个 22 法兰垫片 DN100 个 5 9 室外快速调压室消火栓 具 20 10 变径管 DN25050 个 2 室外生活给水 PE 管线总量 PE 室外给水管 DN160 个 10 DN110 个 421

11、 DN75 个 18 DN50 个 120 DN32 个 4 DN25 个 104 PE 大小头管件 DN160110 个 1 DN11075 个 1 DN11050 个 1 DN5025 个 1 PE 等径正三通 DN110 个 5 DN50 个 2 DN25 个 4 PE 异径正三通 DN11075 个 1 DN11063 个 2 异径套 DN6350 个 1 异径套 DN6332 个 1 PE 等径直接 DN160 个 2 DN110 个 100 DN75 个 2 DN50 个 30 DN25 个 25 PE 异径正三通 DN11075 个 1 DN11050 个 2 DN11032 个

12、 1 PE90等径弯头 DN110 个 5 DN75 个 1 DN50 个 8 DN32 个 1 DN25 个 11 法兰 100 个 4 法兰垫片 100 个 4 C-PVC 穿线管 DN1104.5 米 1150 C-PVC 穿线管直接 DN1104.5 个 100 C-PVC 穿线管胶水 箱 2 C-PVC 排管管卡 110（好） 个 1000 C-PVC 排管管卡 110（一般） 个 1000 室外 PVC-U 排水双壁波纹管 DN400 米 DN300 米 DN200 米 热镀锌钢管 DN150 米 DN100 米 DN80 米 DN50 米 DN32 米 DN25 米 DN20 米

13、 2.2、采用各种规格型钢、钢板、型材等材料应使用具有产品合格证、材质证书的国标产品， 并达到相应的规范要求。镀锌管、无缝钢管表面不得有划伤、结疤、锌层脱落；碳钢、不锈 钢无缝钢管的壁厚达到图纸设计要求，管道表面不得有任何缺陷。 所有材料进场后要分类 堆放整齐，不锈钢堆放区下面不准用碳钢类垫放，防止碳化，应用木方垫放，一面码整齐。 并作好相应的标识。 2.3、进入现场的电焊机、保温箱、保温桶、电钻、切割机、电锤、角向磨光机、电 熔机、打压泵等，必须经过业主、监理检查合格后方可到现场作业。 3 3、施工准备、施工准备 3.1、技术人员和施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应

14、对管道标高、平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没有任 何管线遗漏。 3.2、技术人员应向参加施工的所有人员进行部位技术交底。 3.3、对到货的管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要 求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。 3.4、施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全 4 4、施工程序、施工程序 三、三、材料及管件的检验材料及管件的检验 1 1、一般规定、一般规定 1.1、管子、管件及阀门必须具有制造厂的质量明书，其质量不得低于国家现行标准 的规定，否则不得使用。 1.2、管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号

15、、材质、质量，并 领 料 原 材 料 检 验 管子表面处理 下 料 坡 口 检 验 安 装 组 对 焊 接焊 口 编 号焊 条 准 备 阀门准备、管架预制 初 次 清 洗 压力气密试验 领 料 清洗、吹扫 试车前全部检查 检 验 支 架 调 整 保温（冷）油漆 焊缝无损探伤 其他理化实验 应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚 负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则不得使 用。 1.3、管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，以 免造成发放使用错误。 1.4、管道涂色参照：按业主要求或按石油化工企业

16、设备管道表面色和标志 （SH3043-2003）或参照 GB7231。 2 2、阀门的检验、阀门的检验 2.1、普通阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查 10，且不 得少于 1 个进行检查，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 （输送 有毒、可燃流体的阀门；设计压力大于 1.0Mpa 或设计压力小于等于 1.0MPa 且设计温度小于 -29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试 验，不合格者不得使用。 ） 2.2、试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，壳体、填料无渗漏为

17、合格。严密性试验压力等于公称压力的 1 倍，试验时间不 少于 5 分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 阀门试验持续时间表 2.3、安全阀应按设计给定值进行调压。(每个安全阀启闭次数不少于三次，调试 后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用水 调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。) 2.4、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外） ， 关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。 3 3、管件检验、管件检验 3.1、弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查， 最短试验持

18、续时间(min) 严密性试验 公称直径 DN (mm) 金属密封非金属密封 强度试验 50151515 65200 301560 250450 6030180 偏差应符合技术条件规定。 3.2、对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准： 3.2.1、化学成份及力学性能； 3.2.2、热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。 3.2.3、若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未 解决前，该批产品不得使用。 3.3、高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术 标准： 3.3.1、化学成份； 3.3.2、热处理后的

19、机械性能； 3.3.3、合金钢管件的金相分析结果； 3.3.4、高压管件的无损探伤结果。 4 4、特殊焊接材料检验、特殊焊接材料检验 4.1、 管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应 符合下列要求： 4.1.1、不锈钢焊条应符合不锈钢焊条GB/T983 的规定； 4.1.2、不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢GB4242 的规定； 4.1.3、镍及镍合金焊条应符合镍及镍合金焊条GB/T13814 的规定； 4.1.4、镍及镍合金焊丝应符合镍及镍合金焊丝GB/T15620 的规定； 4.1.5、氩气应符合氩气GB4842 的规定 4.2、 焊接材料应进行验收。验收合格后，应

20、做好标识，入库储存。 4.3、 焊接材料的存储、保管应符合下列规定： 4.3.1、焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质； 4.3.2、焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于 300mm； 4.3.3、焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应的 标识； 4.3.3、焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于 5，相对湿 度不大于 60%； 4.3.4、管内充氮保护用氮气应具有合格证，其纯度应大于 99.5%，含水量应小于 5mg/L. 四、四、管道预制管道预制 1 1、预制范围和限制、预制范围和限制 1.1、装置区内的大部分管路都可预制

21、； 1.2、预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装； 1.3、预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定； 1.4、 预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。 2 2、管道切割、管道切割 2.1、碳钢无缝钢管和焊接钢管的切割、坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后， 用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径 管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口管 材的割口和坡口都应符合焊接的工艺要求，平整，内壁无毛刺，应及时清除。管子切口 质量应符合下列规定：切口表面平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹

22、凸、缩口、熔渣、氧化 皮及铁屑；切品端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。切割管子宜 采用切管机，切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。 2.2、碳钢管道可使用火焰切割，不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械切 割难以实现时可使用等离子或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层 清除。 3 3、预制管路注意事项、预制管路注意事项 3.1、 在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆； 3.2、预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内； 3.3、奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。

23、4 4、坡口坡口的加工要求的加工要求 中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表面 应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口，应用砂轮 将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口的角度及其它 尺寸应符合下表要求： 坡口形式管道厚度坡口角度钝边组对间隙备注 =39mm657502mm02mm V 型 =926mm556503mm03mm 5 5、少部分工艺管道支、吊架制作安装、少部分工艺管道支、吊架制作安装 5.1 支架构件预制加工 下料前，先将型钢调直。下料机械采用砂轮切割机。抱箍孔用台钻钻孔，不得使用氧 乙炔焰吹

24、割孔；煨制要圆滑均匀。各种支吊架要无毛刺、豁口、漏焊等缺陷，支架制 作后安装前要及时刷防腐漆与面漆。支架的形式按管架数据表的设计或有关规范要求 进行加工，其标高须使管道安装后的标高与设计相符。 5.2 现场安装 5.2.1、管道安装时要及时调整支、吊架。支、吊架位置要准确，安装平整牢固，与 管子接触紧密。固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动。 5.2.2、在支架上固定管道，采用 U 型管卡。制作固定管卡时，卡圈必须与管子外径 紧密吻合、紧固件大小与管径相匹配，拧紧固定螺母后，管子要牢固不动。 5.2.3、无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的相反 方向，按位

25、移值的 1/2 偏位安装。 5.2.4、管道安装过程中使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，做好 标记，并在管道安装完毕后予以拆除。 5.2.5、大管径管道上的阀门单独设支架支撑。 5.3、支架安装要求见下表。 支架安装要求 序号序号工作内容工作内容要要 求求 1 垂直管道支架 安装 垂直立管安装时设置防晃支架和固定承重支架。管道的干管三通 与管道弯头处加设支架固定。管道支吊架固定牢固，支架必须安 装在设计规定的位置上，不得任意移动。 立管支架现场安装制作时，采用“吊垂线”法，从立管安装位置 的顶端，吊线锤，逐层核对，在能够确保该管线能够施工的有效 尺寸范围内，再确定好该管线具体安装

26、位置，标注需要设置支架 的地点，测量出该点支架外形尺寸，编号登记，依次制作安装。 2 有坡度要求的 平面层支管支 架安装 为保证管道坡度要求，同时保证平面层支架横、纵向支架在同 一条水平线上，采用“十字交叉法” 。按管道坡度走向拉一条管线 走向直线，再按规范要求设支架点，拉一条直线，该两条线交叉 点，为支架安装点，分别测出该点尺寸，编号登记，依次制作安 装。 3 对无坡度的水 平管支架安装 两端拉直线，在需设支架的点，测出该点尺寸，编号登记，逐 一制安。对采用沟槽连接的大口径水平管，在卡箍连接点需增设 支架。 4 大口径阀门和 其他大件管道 支架安装 必须安装辅助支架，以防过大的应力。临近泵接

27、头处亦需安装 支架以免设备受力。对于机房内管道及其他可把震动传给建筑物 的管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。 五、五、焊接焊接 1 1、焊接前的准备、焊接前的准备 1.1、焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于 10mm 范围内的油、漆、锈、毛刺 等污物清除。 1.2、 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不 得有裂纹、夹层等缺陷。 1.3、不锈钢管坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 1.4、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。 1.5、管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且不大于 2m

28、m。 2 2、焊接方法、焊接方法 管道焊接方法采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，小于 DN50 的焊口采用氩弧焊封 底、氩弧焊填充盖面。氩气纯度要求不低于 99.96，且含水量不应大于 50mg/m3。 3 3、组对要求、组对要求 3.1、管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的 10，且 不应大于 2mm。 3.2、坡口制备： 对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质管 道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平 处打磨平整，露出金属光泽。 3.3、对接接头坡口型式及尺寸： 1)壁厚3.5mm 的坡口加

29、工尺寸按图 I 型加工； 2)壁厚 3.6-22.2mm 的坡口加工尺寸按图 V 型加工； 3)壁厚 22.2mm 的坡口加工尺寸按图双 V 型加工(如果有)； 3.5mm 352.5352.5 1.60.8mm1.60.8mm 型 V 型 3.622mm 双 V 型 22mm 4)管子内径或外径不等时按下图； 15 1515 a、内壁尺寸不相等 2-1 10mm b、内外壁尺寸均不相等 3.4、坡口的清理 3.5、组对前将坡口内外 20mm 范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和 任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。 （3.6、不锈钢管坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩

30、粉或其它防粘污剂。 ） 3.7、施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。 3.8、焊接接头的组对 3.9、接头在组对前应按 6.3.3 条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要求 修整合格后方可组对。 3.10、壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错边 量不得大于 1.5mm。 3.11、壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于 1.5mm 时必须按 6.3.3 条 4）款 加工后再组对。 3.12、焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程(WPS) 3.13、组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进 行。若管壁厚度小于 8mm，

31、点固焊应使用 2.5mm 的焊材。 4 4、焊接工艺要求、焊接工艺要求 4.1、一般要求 4.1.1、点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。 4.1.2、 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要求焊条应按要求 进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过 4 4 小时应重新烘干，且重复烘干不能超小时应重新烘干，且重复烘干不能超 过过 2 2 次。次。 4.1.3、 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要 多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行 第二层的焊

32、接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对 壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，应填充到 一定的厚度，以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖 面的焊接方式确保焊接质量。 （4.1.4、 不锈钢焊接时， 应在坡口两侧各不小于 100mm 范围内涂上白垩粉，以防 焊接飞溅沾污焊件，焊缝检验合格后应进行表面钝化处理。 ） 4.1.5、 对不需要预热的管材，当环境温度5时，应预热到 40进行焊接。 4.1.6、 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除 干净。 4.1.7、 焊接环境：管道焊接环境出现下

33、列情况之一，未采取防护措施，应停止焊 接作业：风速等于或大于 8m/s； 相对湿度大于 90%； 下雨或下雪。 4.1.8、 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行 返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过 3 次；对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝，同一 部位的返修次数不能超过 2 次。 5 5、焊缝检验要求、焊缝检验要求 5.1、外观检验（下方表 4.3.1） 5.1.1、焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷； 5.1.2、焊缝外型尺寸应符合如下要求： a) 焊缝宽度为坡口宽度2mm； b) 焊缝余高最大不超过 3 mm； c) 咬边：不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许

34、有咬边，其它材质管道 焊缝咬边深度 0.5mm，连续咬边长度小于等于焊缝全长的 10%，且不大于 100 mm。 d) 错边量：小于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 5.2、无损检验要求 各种介质管道的检测比例根据各工段管道一览表的标注按设计规定执行， 当无规定时， 依据工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 的要求执行。 无损检验执行标准要求：100%射线探伤的管道检测结果 GB3323级合格，5%-10%射线 探伤的管道检测结果 GB3323级合格。 5.2.1、 局部探伤、焊缝扩探规定 对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上 最低不少于

35、一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合 格，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。 5.2.2、 探伤焊缝在单线图上标注， 焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。 5.2.3、无损探伤比例 按设计图纸及工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 有关标准执行。 5.3、焊接方法 5.3.1、焊接方法的一般规定： a、所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到 WPC 和 TJU 监检单位的确认方可进行焊接工作。 b、在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。 c、焊接前应在工地干燥房或焊条烘干点按规定领取焊条或在监护下按规定拿取焊条。

36、 当班用不完的一定要送回烘干点重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。 d、所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须 使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。 e、坡口对接焊时，管径2，且管子壁厚3.5mm 时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应 确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺 陷后再进行下一层焊接。 （5.3.2、不锈钢管道焊接： a、不锈钢接头在焊接前应将坡口内外 20mm 范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净(严禁用 氯化物)。 b、焊接不锈钢时严格按照相应的 WPS 焊接

37、工艺和工程基准（配管焊接基准）进行焊 接，手工电弧焊时应小电流快速焊，尽量少做横向摆动，摆动宽度不得超过 3 倍焊条 直径。氩弧焊打底时，管内部应充氩保护，且用水溶纸在管内两侧堵塞好，坡口外侧 用医用胶布密封，随焊随揭，以使焊缝保护良好。 e、不锈钢管道焊接时，层间温度应100,焊接时尽量控制线能量，要用小的线能 量。 f、清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷；严禁使用碳钢工具。 ） 5.4、焊缝的目测检查 5.4.1、 所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧， 并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记 录。 5.4.2

38、、焊缝外观应整齐、美观，表面无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷。焊缝允 许有深度小于 0.5mm 的咬边（另有规定的除外） ，但累计长度不大于焊缝总长的 10，、级焊缝不允许咬边。 5.4.3、焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2mm 为宜。 5.4.4、焊缝外部加强高应为3mm。 5.4.5、焊缝表面凹陷应小于 0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的 10%，且小于 100mm。 5.4.6、角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约 45的焊脚，其焊脚高应符合设计要 求。 5.4.7、无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打 磨去除。 5.5、焊缝的无损检测 5.5.1、无损检测人员必须具备相应的资格证书才能上岗，要遵循设计要求的标准规 范开展工作。 5.5.2、射线检测 按设计文件 JB4730-94压力容器无损检测标准要求执行。 5.5.3、局部探伤、焊缝扩探规定： 对规定进