星轮加工工艺及钻φ2和φ4孔夹具设计【含CAD图纸、说明书】
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星轮加工工艺及钻φ2和φ4孔夹具设计【含CAD图纸、说明书】,含CAD图纸、说明书,加工,工艺,夹具,设计,CAD,图纸,说明书
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课程设计说明书（2019）目 录前 言- 3 -一、零件分析- 4 -1.1零件的作用- 4 -1.2零件的工艺分析- 4 -二、工艺规程设计- 6 -2.1确定毛胚的制造形式- 6 -2.2基面的选择- 6 -2.2.1粗基准的选择- 6 -2.2.2 精基准的选择- 6 -2.3制定工艺路线- 6 -2.4机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的确定- 7 -2.5确定切削用量及基本工时- 8 -三、专用夹具设计- 12 -3.1基本要求- 12 -3.2设计方案- 12 -3.2.1定位面及定位元件的选择- 12 -3.2.2夹紧面及夹紧元件的选择- 12 -3.2.3钻套的选择- 13 -3.2.4钻模板的确定- 13 -3.2.5夹具体的确定- 14 -3.2.6其他零件的选择- 15 -3.3钻削力的计算- 16 -3.4夹紧力的计算- 16 -3.5定位误差分析- 18 -3.5.1定位误差- 18 -3.5.2对刀误差- 19 -3.5.3夹具在机床上的安装误差- 19 -3.5.4夹具误差- 19 -3.5.5加工方法误差- 19 -课程设计心得体会- 20 -致 谢- 21 -参考文献：- 22 -附件：- 23 -前 言 机械制造课程设计是在学完了机械制造技术课程后，综合运用以前所学有关机械专业知识，进行零件工艺过程设计。其目的在于巩固、加深扩展机械制造技术及其他有关所修课程的理论知识，把理论知识和生产实践相结合，能独立分析问题、解决问题，以及初步具备中等复杂程度零件工艺规程的能力。本设计包括四个部分内容：第一部分零件的分析，包括零件的作用和零件的工艺分析。第二部分工艺规程设计，包括确定毛胚的制造形式、基面的选择、制定工艺路线、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定、确定切削用量及基本工时。第三部分课程设计心得体会。第四部分是参考文献。 就我个人而言，我希能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。随着所学专业知识的增加，我们急需要一个可以运用所学知识的机会，而课程设计可以作学习与工作间的过渡，正是一个初步积累经验的机会。机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次夹具设计紧跟零件工艺设计的脚步，使我们能综合运用机械制造技术学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。通过夹具课程设计，我们系统的了解夹具工艺设计的全过程，为我们将来投入实际生产中做了准备。由于对理论知识的掌握不过完善，实践经验的欠缺，以及个人能力不足，在设计中难免会有考虑不周全出现错误的地方，恳请老师多多批评指正。 学生签名 年 月 日一、零件分析 图一 星轮零件图1.1零件的作用星轮为滚柱式超越离合器的部件，星轮和外圈均可分为主动轮。当星轮为主动件旋转式，滚柱受摩擦力的作用被楔紧在槽内，因而带动外圈一起转动，这时离合器处于接合状态。当星轮反转时，滚柱受摩擦力的作用，被推到槽中较宽的部分，不在楔紧在槽内，这时离合器处于分离状态如果星轮仍按左方向旋转，而外圈还能从另一条运动链获得与星轮转向相同但转速较大的运动时，按相对运动原理，离合器处于分离状态，定向离合器常用于汽车、拖拉机和机床等设备中。1.2零件的工艺分析1、零件的工艺性分析和零件图的审查 零件视图正确，足够表达直观、清楚、绘制符合国家标准，尺寸公差及技术要求的标注齐全、合理。2、主要加工表面及要求 星轮外圆40K6，45f7，其形状公差均遵守包容要求，表面粗糙度均为Ra1.6m。 星轮内孔28H7，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度为Ra0.8m，其外形尺寸14，端面与孔28轴心线垂直度误差为0.025，其两端面对孔25轴心线圆跳动误差为0.025. 外圆45轴心线对外圆40轴心线的同轴度误差为0.06，外形尺寸610.15右端面对尺寸17的圆跳动误差为0.02. 键槽宽度为8n9，长度为16mm，轴槽深为40.5h11，表面粗糙度Ra3.2m，在64的外圆上离它的轴心线24.3的平面与孔28H7轴心线的平行度误差为0.012表面粗糙度为Ra0.8m，3个4H9孔相对于对称分布三个。二、工艺规程设计2.1确定毛胚的制造形式 零件材料为45钢，该材料属于难切削的材料，该材料经过调制处理后具有良好地综合性能，所以在加工过程中所选择的是调制热处理。零件的年产量已达到大批量生产的水平，且零件的轮廓尺寸不大，可采用模锻成型。2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理。可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程产生许多问题，导致零件报废，无法生产。2.2.1粗基准的选择 对于本零件因为其28H7孔表面粗糙度为0.8要求较高，用三爪盘以外形43k6、48k6的轮廓为粗基准加工外圆各表面。2.2.2 精基准的选择 以 28H7表面粗糙度为0.8的孔，为精基准加工各外圆表面。2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工、夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还要考虑经济效果，一便降低生产成本。 （1）工艺路线方案一： 工序1.粗车端面，车内孔28mm 、车外圆64mm、40mm、45mm及倒45倒角，CA6140车床及三爪卡盘夹具。工序2.调头车另一端面，车外圆45mm、倒45倒角 工序3.铣键槽。以内孔为基准， 工序4.以内孔及两端面为基准。选用X62卧式铣床专用夹具夹紧工件在64mm阶梯轴处且用专用105铣刀垂 直铣24.3mm个深度到水平90。 工序5.重复步骤4，转动120铣三个。 工序 6.热处理：硬度235HBW。 工序7.精铣三平面、外圆柱面及键槽到规定尺寸 工序8. 按零件图所示，参照表确定孔加工余量的分配。在水平方向上距轴心线26.9mm出攻钻孔4mm，转动万能分度头120加工三次。 工序9.校验。（2）工艺路线方案二： 工序1.粗车端面，车内孔28 、车外圆64、40、45及倒45倒角，选用CA6140车床及三爪卡盘夹具。粗、精车B/C阶梯轴外圆面 工序2.调头车另一端面、外圆45mm、倒 45倒角 工序3.以内孔为基准，铣平面至24.6mm在转动120，铣另两个平面 工序4.热处理：硬度235HBW。 工序5.以外圆为基准磨内孔磨至28mm 工序6.以内孔为基准，磨外圆分别磨至45mm、40mm、64mm、45mm 工序7.磨平面磨至与水平面成24.3mm在转动120磨另两个平面 工序8.铣键槽工序9.钻孔4mm、2mm 工序10.检验。（三）方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一在于直接用铣床铣出平面、外圆，且先把键槽铣出来在铣平面最后钻孔：方案二则与其相反，键槽被放置平面后，且采用磨床使精度达到更高。综合比较，方案二更好，所以最终选择方案二。 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的确定 “星轮”零件材料为40Gr，硬度为235HBW，生产类型为大批量生产，可采用在锻模上合模模锻毛胚。钢质模锻的机械加工余量按JB3835-85。确定时根据估算的毛胚重量约4Kg、加工精度及锻件形状复杂系数，由表可查得外表面的加工余量，孔的加工余量由表也可查。 （1）以星轮外圆为基准。据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导知，型材偏差1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。加工余量为：粗车：=2.5mm，精车： =0.5mm。粗车削的加工精度IT11级，因此偏差0.11。精车削偏差即为零件偏差。 （2）Ra=1.6m的端面。要求粗加工和精加工。参照机械制造工艺与机床夹具课程设计指导可知，加工余量为 2mm。 （3）基准面为左端面B。Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表5-72，粗车=3mm,精车=1mm。车削公差即为零件公差：0.02 mm。 （4）星轮右端面。Ra=3.2m。要求粗加工和半精加工。参照机械制造工艺与机床夹具课程设计指导可知，粗车=3mm，半精车=0.5mm。 （6）星轮左端面。Ra=3.2m。要求粗加工和半精加工。参照机械制造工艺与机床夹具课程设计指导可知，粗车=3mm，半精车=0.5mm。 （7） 28h7内孔。粗磨和精磨。粗磨2Z=1.5mm，精磨2Z=0.5mm。公差+0.011mm（见互换性与测量技术表1-8）。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为小批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。根据两端面与28h7孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图可知上述方案可行2.5确定切削用量及基本工时星轮左右端面加工加工要求：粗糙度Ra=3.2m加工工步的具体参数：粗车加工余量：4mm 表面粗糙度：Ra=6.4m 经济精度：IT11;公差：1.85mm；半精车加工余量：1.5mm; 表面粗糙度：Ra=3.2m;经济精度：IT9;公差：1mm刀具选择：九十度外圆车刀;材料：高速钢（W18Cr4V）；基本参数：D=80mm，L=45mm，d=32mm，z=10（见机械制造工艺与机床夹具课程设计指导）右端面加工要求：粗糙度3.2；加工工步的具体参数：粗车加工余量：3mm ；表面粗糙度：Ra=46m； 经济精度：IT10；公差：T=0.46mm精车加工余量：0.35mm ；表面粗糙度：Ra=0.64m； 经济精度：IT7； 公差：T=0.046mm右端阶梯轴外圆面加工要求：粗糙度1.6 ，与A面同轴度0.06。加工工步的具体参数：粗车加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=45m ； 经济精度：IT11；公差：T=0.46mm半精车加工余量：0.5mm ；表面粗糙度：Ra=1.63.2m ；经济精度：IT7； 公差：0.046mm，45阶梯轴表面粗糙度1.6 加工余量：0.15mm ；28H7孔加工要求：直径28mm基孔制；七级精度；孔轴与右端面、左端面分别由0.05 的垂直度要求；孔有0.005 的圆度和0.01的直线度的形状精度；孔壁粗糙度为0.8加工工步的具体参数：磨削2800.021加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=0.161.25m 经济精度：IT6 公差：0.016mm磨削45-0.0250加工余量：0.4mm表面粗糙度：Ra=0.161.25m 经济精度：IT6公差：0.016mm磨削45-0.0250加工余量：0.4mm表面粗糙度：Ra=0.161.25m 经济精度：IT6公差：0.016mm铣削平面加工余量：0.4 mm表面粗糙度：Ra=0.10.05m 经济精度：IT6 公差：0.016mm工序1：车削端面、外圆及内孔。本工序采用计算法确定切削用量。1.加工条件 工件材料：45正火，模锻。 加工要求：粗车车端面、车内孔至27.7mm 分别车外圆到63.7mm、39.7mm、44.7mm，表面粗糙度值 为10-18 机床：CA6140卧式车床 刀具：刀片材料为15，刀杆尺寸16mm25mm,=90,（1）车削用量的选择背吃刀量的选择： 1）已知长度方向的尺寸为610.15mm 。根据毛坯尺寸67mm.L=64mm，故分二次加工（粗车、半精车）。粗车时，选择 =1.5mm；半精加工时，选择 =0.3mm；车削内圆时，粗车精车被吃刀量分别为 =0.8mm 、=0.3mm。2） 进给量根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导（第3版）表2-19 当刀杆尺寸为16mm25mm,3mm时，以及工件直径为67mm时. =0.6-0.9mm/.按CA6140车床说明书取=0.6 mm/n。由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.750.85 所以：实际进给量f=0.60.8=0.48 mm/。按CA6140车床说明书取0.2mm/r。3） 计算切削速度 由机夹课程设计指导书知，对于高速钢切削中碳钢的平均切削速度为52m/min.4）确定机床主轴转速 n=1000/d w=229.8（r/min）按CA6140车床说明书n200 rmin5） 机床功率根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表3.20 当 =71m/min =2.8mm 、 =1.5mm、 =0.08、 =1.4kw 。切削功率的修正系数：故0.8,根据X62型铣床说明书，机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63kw 故 因此所决定的切削用量可以采用。 =2.8mm =80m/min=160r/min =1.67m/s =0.0725mm/s6）基本工时 式中L=28，L1=14，L2=0所以 =(28+14+0)/80=0.525（min） 工序3：铣平面至24.6mm根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导铣削宽度32mm时。由于采用面铣刀，所以选机床选用专用铣刀1） 铣削背吃刀量 根据平面的尺寸为留精铣的加工余量为0.2，所以本道工步切削宽度2.80.8，由于加工表面精度要求Ra=6.3 um，采用半精铣精铣，选择背吃刀量为分别为1mm和0.3mm.2） 进给量的选择 由单向转动部分知，铣削深度为7.7mm宽度为14mm。经简明机械加工工艺手册1122查出进给量为f=0.15mm。 3） 选择刀具磨钝标准及刀具寿命根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导、铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.6镶齿铣刀do=50mm，刀具寿命 T=120min（表3.8）4） 铣削速度 经机械制造工艺与夹具课程设计指导表2-22查出削速度为22m/min.5）基本工时入切量及超切量由表2.29. 查出L +=10mm 所以 =(80+10)/280x0.62=0.32 (min) 6） 机床功率根据机械制造工艺与机床夹具课程设计指导 当 =71m/min、=2.8mm、=41mm、=0.08、=1.4kw 切削功率的修正系数：故0.8,根据X62型铣床说明书，机床主轴允许的功率为=7.50.75=5.63kw 故 因此所决定的切削用量可以采用。=2.8mm、=80m/min、n=160r/min =0.08m/s 、=0.0625mm/z工序4：热处理，调质硬度235HBW工序5:磨至28mm选用机床：MS-600 万能磨床 1) 精磨至280.0210，单边Z=0.2mm,一次磨去全部余量，进给量 f=0.1mm/r根据有关手册，确定万能磨床的n=2600r/min切削工时： L= 30mm =3mm 所以 =0.13min工序6：分别磨至45mm、40mm、64mm、45mm工序7：磨至与水平面成24.3mm同上工序5一样 工序8：铣键槽 铣削8H9槽。 加工工件尺寸：8+0.170mm , 长度L=16mm 加工要求：高速钢错齿三面刃铣刀（精密级K8）加工余量8 用乳化液却机床：X621）选择铣削用量由于槽的宽度为8mm, 故二次走完，=23mm =10mm由机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表3.3 确定f=0.5mm/r 现取f=0.8mm/r =0.5/24=0.02mm/s2） 确定切削速度和每齿进给量决定切削速度和每齿进给量、由机械制造工艺与机床夹具课程设计指导3.27的公式由机械制造工艺与机床夹具课程设计指导，表2.15得 =21m/min=1000V/D=334.4 由机床技术资料得和334.4接近的有280n/m和400n/min取280n/min、=25、=0.2、Xv=0.1、v=0.2、=0.5、=0.1、m=0.25、Km=1.12、=0.8、=0.82, =*=1.12*0.8*0.82=0.79 3）基本工时基本工时根据 机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表3.5=(40+20)X2/150=0.8（min） +=20mm i=2(走两次)三、专用夹具设计3.1基本要求(1)选择合适的定位元件、夹紧元件、导向元件以及对刀元件；(2)掌握夹具设计的基本方法和步骤；(3)根据工序卡对夹具体进行设计，并将各部件进行装配以获得专用夹具的装配图；(4)掌握各部件的设计原则，尽量采用标准件，提高夹具的通用性和经济性；(5)掌握尺寸链、夹紧力和切削力的计算。 注：由于老师要求一组内两名同学专用夹具设计不可相同，故本设计只设计钻2、4孔的专用夹具。3.2设计方案由图二工序图（第十道工序）可知，星轮2、4孔应选用选用立式钻床加工，由于加工要求主轴转速400r/min，所以选用Z535进行加工，为保证设计要求，并根据星轮的加工批量要求而知，应选用专用夹具。3.2.1定位面及定位元件的选择由于所要加工的孔对星轮主轴线有垂直度要求，所以选择孔28作为定位面，选择心轴作为定位元件。另外，为保证钻孔的位置，在绕X轴的转动方向上加定位销辅助定位。心轴如图三所示。图三 心轴3.2.2夹紧面及夹紧元件的选择由于加工过程中工件要限制六个自由度，所以选择孔28两端的平面作为夹紧面。因为加工过程中需要转动被加工零件，所以心轴一端与夹具体以过盈配合形式连接，另一端用螺母锁紧。3.2.3钻套的选择钻套的作用是确定钻头，铰刀等刀具的轴线位置，防止刀具在加工过程中发生偏斜。根据使用二点，钻套可分为固定式，可换式，快换式等多种结构形式。由于加工过程中需要使用直径不同的刀具，为节省时间，选择快换钻套。3.2.4钻模板的确定根据加工需要，选择快换式钻模板。如图所示图四 钻模板示意图3.2.5夹具体的确定星轮的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑其结构应便于排屑。由于铸造夹具体能够铸出各种复杂形状，工艺性好，并且具有较好的抗压强度、刚度和抗振性，所以夹具体的材料一般采用铸铁，这里选择HT200。夹具体如图四所示。图四 夹具体示意图3.2.6其他零件的选择为了节省零件的加工时间，减少夹具的成本，在同样的情况下采用国标零件，减少因为专用零件的开发要花费很多时间以及成本：螺母、垫圈、螺钉、螺栓、定位销等零件采用国标零件。综上所述，设计夹具总装配图如图五所示。其中：定位销与夹具体连接部分之间的配合为过盈配合；套筒与夹具体之间的配合为过盈配合；心轴与工件之间的配合为间隙配合。综上所述，夹具装配图可设计如图五所示：图五 夹具装配示意图3.3钻削力的计算刀具：选用不易磨损的硬质合金麻花钻YG8。钻2孔：钻削进给力为 =4101.03 =172.53N 转矩为 =1201.03 =90.01N钻4孔：钻削进给力为 =4101.03 =1325.32N 转矩为 =1201.03 =1498.74N3.4夹紧力的计算计算夹紧力是一个很复杂的问题，一般只能粗略地估算。因为在加工过程中，工件受到切削力、重力、冲击力、离心力和惯性力等的作用，从理论上讲，夹紧力的作用效果必须与上述作用力（矩）相平衡。但是在不同条件下，上述作用力在平衡系中对工件所起的作用是各不相同的。为了简化夹紧力的计算，通常假设工艺系统是刚性的，切削过程是稳定的。在这些假设条件下根据切削力实验计算公式求出切削力，然后找出加工过程中最不利的瞬时状态，按静力学原理求出夹紧力的大小。夹紧力计算公式为 式中 在最不利条件下由静力平衡计算出的夹紧力 实际需要的夹紧力 K安全系数，一般取K=1.5-3所以钻削过程中，在最不利条件下由静力平衡计算出的夹紧力=21325.32N =2650.64N在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：工件和支承件之间的摩擦系数；工件和压板之间的摩擦系数；查表得 =0.2，=0.7在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。安全系数：K= 式中， 基本安全系数 加工状态系数 刀具钝化系数 切削特点系数查得=1.2，=1.2，=1.2，=1K=1.21.21.21=1.728夹紧机构所能提供的夹紧力为= 2650.64N切削力小于夹紧力，所以该夹紧装置可用。3.5定位误差分析一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差、对刀误差、夹具在机床上的安装误差和夹具误差，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差。3.5.1定位误差在本设计中，由于定位基准和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为移动误差： 转动误差： 故定位误差为 按标注的测量尺寸： 将上述数值代入定位误差计算公式，则得： 3.5.2对刀误差因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为： 即得导向误差mm 3.5.3夹具在机床上的安装误差因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。一般取：水A=0.02mm、垂A=0.04mm 3.5.4夹具误差因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。一般取=0.04mm。3.5.5加工方法误差因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的1/3。计算时可设=。工件位置公差取0.20= =1/30.20=0.067mm工件总加工误差=0.176由于该工序要求的加工精度不高，所以此套夹具满足精度要求。课程设计心得体会课程设计是我们专业课程知识综合运用的实践训练，这是我们迈向社会、从事职业工作前一个必不可少的过程。“千里之行始于足下”，通过这
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