华微3期施工方案

1、施工方案报审表工程名称：编号：至：吉林市建设监理有限公司我方已根据施工合同的有关规定完成了承台基础的基础施工方案的编制，并经施工单位上级技术负责人审查批准。请予审查。附：承包单位（章）：项目经理：日期：专业监理工程师审查意见：专业监理工程师：日期：总监理工程师审核意见：项目监理机构：总监理工程师：日期：方案编号：中油吉林化建施工技术方案批准：复审：审核：编制：编制单位：中油吉林化建股份公司华微项目部2007年4月16日目录1、编制说明2、编制依据3、工程概况3.1工程情况3.2现场情况4、施工准备5、施工方法5.1施工程序5.2施工方法5.2.1土方工程5.2.2截桩工程5.2.3模板工程5.

2、2.4钢筋工程5.2.5混凝土工程5.3施工测量5.4特殊工序施工措施6、质量通病防治措施7、施工技术组织措施计划7.1质量要求和保证质量的措施7.2质量检验计划8、资源需求量计划8.1施工机具使用计划8.2施工措施用料计划8.3劳动力计划9、施工进度计划（横道图）10、附录10.1施工平面布置图1.编制说明：1.1吉林华微电子股份有限公司主厂房基础工程的预制桩已经施打完毕，为确保该工程基础部分的施工质量，特编制此施工方案，用以指导工程施工。1.2本施工方案仅实用于主厂房独立基础及基础梁和筏板基础的施工。1.3由于工程工期紧张，为保证施工工期，施工质量，需要一次性投入大量的周转材料，劳动力和机

3、械设备，特别在技术措施上需要做大量的工作。2.编制依据：2.1中国电子工程设计院设计的施工图纸2.2现行的国家工程施工质量验收规范：建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）钢筋焊接及验收规范（JGJ18-96）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10-95）组合钢模板技术规范（GB50214-2001）2.3现场实际情况以及施工合同中关于工程的总体工期及有关要求。3.工程概况：3.1基础工程简介基础形式独立基础、筏板混凝土标号C30，C40基础埋深3.20.8m筏

4、板面积 6038.4m22、2主要工程量独立基础基础短柱筏板剪力墙板模板11002450228025602混凝土5503653483033533.1该工程的预制砼桩已施工完毕，筏板区基础在打桩前进行了机械挖土，打完桩后采用人工挖土至设计标高。承台基础在打完桩后进行了人工挖土。由于土方施工在今年3月开始，土方未开化仍为冻土，采用机械破冻土后开始机械开挖，冻土深度为900mm。3.1.1该厂房东西轴线长度164.4m，南北轴线宽度74.4m。中间靠南侧为整体筏板，筏板四周为承台基础，共167个，底标高-2.10m，顶标高为-1.30m（多数），最深基础底标高为-3.20m。承台区地梁顶标高为-0.

5、350m。建筑物0.000相当于197.1m。3.1.2该筏板基础的长宽为125.8m48m=6038.4m2，筏板厚800mm，顶面标高-0.05m，沿长度方向设3道1m宽后浇带。筏板砼的用量特别大，已接近于大体积砼的厚度1m，同时业主要求施工中不能留施工缝，故施工中需采取一定的技术措施，来保证该筏板砼的施工质量。由于工期紧迫及现场的实际情况，砼浇筑采用二台IBT60型拖地泵和二台WB50型汽车泵。3.2该基础工程的施工现场未经过整平，没有成型的施工道路，现场不具备三通一平的条件。因此开工前要修通临时施工道路，道路的做法为800mm厚山皮石进行铺垫，道路宽度根据现场实际情况为6m，山皮石采用

6、挖土机铺摊，压路机进行碾压。临时施工道路布置详见基础施工平面布置图。3.3主要实物量：截桩2115根；挖运土18808m3；回填土2500m3。3.4施工中各部位的砼标号为：垫层15；筏板30，筏板后浇带35（掺水泥用量的膨胀剂）；承台、梁30；柱40（-0.35一层），其它层为C30；梁后浇带为35。4.施工准备：4.1施工技术准备4.1.1施工材料及措施用料计划已提出，根据施工进度陆续进场，保证工程需用量。4.1.2工程措施用料和预件加工图已提出。4.1.3施工进度计划编制工作与方案同步完成。4.1.4各种材料、机械（具），工具等计划与方案同步；根据工程实际需要，设置六台塔吊，具体位置及型

7、号见总平面布置图。4.1.5劳动力动员计划与劳动力组织计划与方案同步。4.1.6施工总平面布置图与方案同步。4.2施工现场准备4.2.1施工现场用水：现场施工用水靠在厂区内打井解决。水源为在搅拌站和施工现场50m范围内各打一口15m深施工用井。4.2.2施工现场用电量：现场施工用电计划已报业主有关部门批准，具体计算在施工组织设计中给出，能够满足基础工程所需用的电源负荷量。4.2.3施工现场准备工作是保证工程施工的重要环节，进入现场的材料，要求严格按照施工总平面图的要求堆放，保障工程施工有计划有步骤的进行。5.施工方法5.1施工程序拆模筏板砼养护筏板砼施工筏板投点、放线、绑筋、模板承台区基础梁土

8、方、模板、钢筋、砼承台区基础拆模、回填土至-0.4m承台基础支模、绑筋、砼外运土截桩、清土、接桩基础基坑复测基础基坑清理桩检测承台垫层、投点、放线、筏板区电气接地网筏板垫层砼、承台区电气接地、承台区基础梁土方、模板、钢筋、砼5.2主要施工方法：该基础工程独立桩承台部分为常规施工方法，支模采用木模板，100100木方加固。同时，由于打桩施工不可避免会出现个别桩基轴线偏差，施工中根据实际情况采取局部截面加大，同时增加配筋的处理方法。筏板基础是施工难度及工程量均较大的部位，为该基础工程施工的主要质量控制点，它的施工方法为本方案的重点。抄平放线：根据施工现场的实际情况，在露出地面而且已经施工完的砼桩体

9、上给出标高，以此标高为控制标高。由于承台区内部土方未运离，至使承台垫层砼、承台基础砼施工造成很大困难。垫层砼只能倒运，承台基础砼搭设双排脚手架，铺跳板架泵进行施工。该部位需要注意的还有在土建图中给出的电气接地，必须严格按要求施焊。并作好接地线土建与电气的交接工作。5.2.1土方工程5.2.1.1基础挖土方已有施工方案，具体的施工方法详见方案。 5.2.1.2筏板区待预制桩施工完后，需进行清土，平均清土0.35m，用人工清理，用双轮手推车外运。5.2.1.3地梁、圈梁及废水提升间土方采用人工挖除，余土回填至承台基础四周。5.2.1.4筏板区需待电气接地网施工完后方可进行筏板区垫层砼施工。5.2.

10、1.5人工清土到标高后，部分标高低于筏板底标高的，土层回填后表面都要用平板振动器或人工夯实，分层厚度200mm。5.2.1.6为保证工程质量承台四周回填土，300mm厚分层夯实。5.2.1.7地梁（外围）部分梁下留100mm空隙，两侧用砖挡严后回填。5.2.1.8筏板与独立桩承台基础重叠部分之间的空隙中的地基土疏松处理，即5轴和19轴与E轴和L轴之间的承台基础（除E轴和L轴上的承台基础）。5.2.2截桩工程5.2.2.1截桩分两部分，一是独立承台部分，二是筏板部分。5.2.2.2独立承台部分为350350mm方桩，共702根，截桩标高为-1.65m，桩顶标高-2.1m。5.2.2.3筏板部分为

11、300300方桩，共1413根，截筋标高0.30m，桩顶标高为0.8m，桩锚入承台50mm，不够50mm的，单桩接桩至-0.8m，保证桩锚入承台50mm。桩钢筋不足锚固长度的，采用同种钢筋焊接接长到设计标高，各别折桩的，打垫层前将钢筋恢复、支模、浇筑35砼（采用比桩身高一标号砼）到设计标高。5.2.2.4人工用钎子、大锤先将主筋砸出，用气焊将主筋割断，桩头放平砸碎，桩锚固筋部分砼用大锤砸碎到桩顶标高上50mm处，再用锤子和钎子将高出部分的50mm剔除，保证桩顶面平整，桩顶砼不能破坏，钢筋竖直，钢筋不够锚固长度的，采用同规格钢筋双面焊接，焊缝5d。5.2.2.5截完桩后应将砸碎的砼块清除，以保证

12、基底标高。5.2.3模板工程（地梁、圈梁支模跨中起拱30mm）。5.2.3.1垫层用100100mm木方或用50100mm木方支模。木方外用钢筋钉到土层中固定木方位置。筏板加强带两侧预埋加固用18500钢筋头。5.2.3.2根据测量放线员给出的轴线和底盘线（基础边线）对照好施工图组安模板。110轴辅助区基础采用钢模板施工，1023轴辅助区基础采用木模板施工。5.2.3.3模板外背1010（510）木方，承台高1500mm设道，其余设2道，第一道距垫层205mm左右，最上一道设在模板最上一个孔位置。5.2.3.4模板立档用100100（50100）木方，间距1200mm。5.2.3.5承台模板斜

13、支撑设2道，100100（10050）木方，支撑与水平夹角45度，用钉子与立档钉牢。5.2.3.6承台模板立档100100（50100）木方，间距1200mm，斜撑设2道100100（50100）木方，与水平夹角45度，斜撑无支撑处，立档用10号铁线与筏板钢筋相连，以找正、加固模板。5.2.3.7承台上-0.35m以下柱、圈梁、地梁一起支模，柱箍用100100木方，加固圈梁、地梁根据实际地形常规施工。5.2.3.8电梯井壁支模采用竹模板，使用对拉螺栓及木方、脚手管加固，竹模板后备木方，水平向“3”形扣件卡在脚手管上。对拉螺栓水平方向一面5排，竖向间距500一道。5.2.3.9废水提升间采用木模

14、板，100100木方300背楞加固，每500mm设一道穿墙螺栓加固，在施工缝处安装橡胶至水带。5.2.3.10筏板区加强带两侧安装钢丝网（丝梗厚度为0.5mm，宽度为1.2mm，孔眼宽7mm），在钢丝网后背12钢筋与垫层预埋钢筋焊接，12钢筋之间用钢筋支撑（做法见详图2）。5.2.4钢筋工程5.2.4.1筏板钢筋5.2.4.1.1筏板钢筋为螺纹18150双层双向布置，先绑扎下层钢筋，再绑扎上层钢筋，钢筋绑扣（每隔一空绑一空）。搭接45d。5.2.4.1.2 筏板钢筋保护层用砂浆垫块垫起，间距2100mm（正好在桩头上）。5.2.4.1.3 在筏板上层钢筋绑扎前，安装柱子钢筋与柱箍筋，柱筋部两侧

15、用20钢筋找正位置后，钢筋与筏板钢筋点焊，以保证柱子钢筋根部稳定。5.2.4.1.4筏板区钢筋需用20钢筋做成支架，以2.1m间距沿短方向设置一根通长20钢筋，并以2.1m间距设置支架，如下图所示：5.2.4.2 承台、地梁、圈梁钢筋5.2.4.2.1 承台钢筋在钢筋料场加工绑扎编号后，整片运到相对应的基础按轴线放置好，保护层用砂浆垫块垫起，CT3-1、CT4-2（共33个）基础不规则，钢筋需现场绑扎。钢筋网片绑扣100%，其中CT6-2、CT2基础上层网片需柱子钢筋绑扎完后进行，并用20钢筋做铁马架起（每个基础设3个，共19个基础）。筏板区、承台区铁马、固定柱筋根部位置钢筋共8.5t。5.2

16、.4.2.2 承台柱子钢筋用50100木方与外模一起固定。5.2.4.2.3 地梁、圈梁钢筋常规绑扎，水平钢筋采用搭接、电阻焊接两种方式（注意JL-2，JL-2a，JL-4梁进承台内部，需与承台同时施工）。5.2.4.2.4 钢筋的运输采用QTZ-40型塔吊4台，QTZ-315型塔吊2台，其中1314轴之间北侧塔吊距楼梯间仅为2m。5.2.5 混凝土工程：砼全部采用现场搅拌站提供的砼。5.2.5.1 砼搅拌：根据施工任务及施工现场条件，在现场设立一座能自动上料、自动称量、机动出料和集中操纵控制的，生产能力为50m3/h的机械化、自动化的搅拌站。5.2.5.1.1 搅拌站的生产严格按生产工艺流程

17、控制。搅拌站的生产工艺流程如下：石子计量斗石子储料斗石子堆场水泥计量斗散装水泥罐散装水泥卸料车提升汇 总 斗总表出 料总表搅 拌总表砂子计量斗砂子储料斗砂子堆场水（水箱）定量、自动定量、量杯外加剂配料5.2.5.1.2 砂石运输机械采用铲车、皮带运输机和装载机。5.2.1.3 水泥使用散装普通硅酸岩水泥加粉煤灰，用散装水泥专业车运至工地，用自动汽车泵或空压机将水泥吹入水泥罐。5.2.5.1.4 搅拌要求：搅拌砼前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌筒充分湿润，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。搅拌好的砼要作到基本卸尽。在全部砼卸出之前不得投入拌和料，更不得采取边

18、出料边进料的方法。严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意，不得随意加减用水量。5.2.5.2 砼浇筑顺序：筏板砼从19轴向10轴与1轴至10轴同时推进，垫层砼振捣密实，表面用铁抹子压光。承台砼按检验批划分进行施工，砼振捣密实，上表面用铁抹子压光。加强带处浇筑C30混凝土，掺入UEA膨胀剂（掺量为水泥掺量8%）。废水提升间为底板与底板上500一次打灰，然后池壁浇筑完成，接茬处设止水带。5.2.5.3 筏板砼施工5.2.5.3.1 砼运输机械选择（1）搅拌能力，现场设搅拌站，最大搅拌能力50m3/h.（2）现场浇筑砼采用二台砼地泵，最大输送能力60m3/h，二台砼汽车泵，最大输送能力50m3/h

19、每台泵实际输出Q11=QMAX=600.80.524 m3/hQ12=QMAX=500.80.520 m3/hQ1= Q11 + Q12=44 m3/h（3）砼水平运输罐车配置 NQ/60V（60L1/S0+T1）44/(606)(600.5)/10+25=4台5.2.5.3.2 地泵及汽车泵布置筏板区混凝土浇筑设置两台地泵，一台地泵布置在10轴与19轴之间，靠临时道边，负责筏板板区靠南侧75米宽范围内砼浇筑，另一台布置在4轴与10轴之间，负责北侧50米范围内砼浇筑。5.2.5.3.3 砼浇筑时间（1）砼浇筑间歇时间：砼浇筑应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次

20、层砼浇筑完毕。砼运输、浇筑和间歇的允许时间（min）如下砼强度等级气温250C250CC30210180C30180150（2）泵送砼运输延续时间（min）如下：砼出机温度运输延续时间253050605256090（3）筏板砼浇筑时间：T=Q/(2Q1)=4830.72/24455小时2.3天5.2.5.4 施工方法及操作工艺（1）泵管搭双排脚手架铺设，泵管不得直接压在筏板钢筋上。（2）砼浇筑顺序见下图（3）开始浇筑时，砼堆积500mm厚，1m宽左右时，先沿48m宽度浇筑一条，然后顺原路线返回，将1m宽砼浇筑到设计标高。再进行浇筑时，浇筑宽度不得大于1.5m（直接浇到设计标高），以确保砼接槎间

21、隔在3小时以内。（4）每一台泵砼振捣工设置6人，3人振头一层，3人振后一层，并分好责任区。班组交接班时，交班班组必须向接班班组交代清楚，并形成交接班文字手序，这项工作由工长负责组织。（5）加强带混凝土施工，当砼斜槎底脚距加强带边11.5m时，砼换成加强带部分砼，而且浇筑应从以浇筑3小时左右的砼斜槎开始，以保证斜槎底脚砼不流淌到加强带内，加强带砼直到浇筑完后，再换成筏板区砼。（6）砼表面平整度控制，在每根钢筋上抄标高，柱与柱中间焊钢筋棍抄标高，标高与标高之间拉22号铁线（拉紧）控制表面平整度。砼表面以铁线为准，用2m铝合金刮杠刮平，用木抹子搓平。5.2.5.4.1 汽车泵浇筑砼 1用固定式混凝土

22、输送泵泵送混凝土前，应先选好泵机位置，使泵机距浇筑地点最近，附近有水源和电源，无障碍物，以便于运送混凝土的汽车行走喂料。混凝土由设在工程附近的集中搅拌站直接供应，或用翻斗汽车从较远的集中搅拌站将混凝土运到泵车处供应。 2迸送管道的铺设应注意以下几点：（1）管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过180；（2）泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯管；（3）管道布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反，使在浇筑过程中容易拆除管段；（4）输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，应用支架、台垫或吊具等支撑并固定牢固；（5）当管路向下配管时，应在

23、转弯处设置气门。 3泵送前要对泵车进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固，以保证泵送期间运送正常。4泵送混凝土的性能要求与混凝土泵车输送工艺相同。刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同时应检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。5泵送浇筑筏板基础，应分块分层进行，用钢管退塑料布，每层高约400mm，每次浇筑宽1.0m左右，以一定的坡度循环推进，每层保证盖住下层混凝土不超过初凝。6浇筑混凝土落灰高度不宜超过2m,如超过2m,应先铺一层10cm厚的原混凝土配合比无石子的砂浆。7泵送混凝土

24、应连续浇筑，如混凝土供应不上，暂时中断泵送时，应每隔10min反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。8泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗，其压力不应超过0.7mp。9其他与用混凝土输送泵车浇筑的浇筑工艺相同。5.2.5.5质量标准1泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。2混凝土的塌落度宜为818cm，各罐拌和物的塌落度应均匀。5.2.5.6成品保护1. 泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后和浇水和养护，并应加强早期养护。2. 混凝土浇注完成后，外露表面用铁抹子压实抹平，24小时内，覆盖塑料布，其上覆盖草袋，以蓄

25、温保湿,以控制温度与收缩裂缝的出现3.由于筏板区混凝土浇筑量大，为防止混凝土内外温差过大，特设置测温孔，布置如图。华微地基与基础部分质量检验计划序号检查点检验项目质量控制点级别检验手段、方法工作签证检验标准隐检预检自检一无支护土方1.基底土质按设计要求表6.2.3 6.2.4按GB50202-2002 6.2 6.32.填方的基底处理观察表6.3.33填方的土料观察或土样分析表6.6.34填方土层夯实按设计及规定方法表6.6.45标高与几何尺寸水准仪、尺量表6.6.4二桩基1桩位放线 经纬仪、尺量表5.115.1.12桩位偏差尺量表5.135.1.33.桩身质量按基桩检测技术规范表5.4.55

26、.4.54打桩线锤、观察5.4.1 5.4.25承载力桩技术规范5.1.5 5.1.66桩身标高水准仪、尺量5.1.2三基础模板安装1模板及支架刚度、强度、稳定性观察（全数）尺量及线坠（10%且不少于3件）表4.2.64.2.74.1.12表面清理及隔离措施4.2.2 4.2.33轴线位移及几何尺寸4.2.74.标高、垂直度、表面平整4.2.75预埋件等4.2.3 4.2.7四基础模板拆除1底模及其支架依据试件强度4.3.1 4.3.52侧模观察4.3.4 4.3.5 序号检查点钢筋原材料1.进场检验合格证、复验单合格证、复验单5.2.1 5.2.25.2.32.钢筋的弯钩和弯折同一工作班、一

27、类型不得少于3件5.3.45.3.15.3.2 5.3.35.3.43钢筋的形状、尺寸及允许偏差钢筋加工1钢筋的连接方式 全部观察5.4.22钢筋焊接接头事件力学性能检验5.4.33.钢筋接头位置5.4.44钢筋接头外观质量5.4.5 5.4.65同一连接区段受力钢筋接头面积百分率5.4.76纵向受力钢筋绑扎搭接接头最小搭接长度。5.5.17.箍筋形式5.5.2三钢筋安装1受力钢筋的品种、级别、规格、数量观察（全数）5.5.22钢筋安装未知的允许偏差四砼施工1.配合比、取样与试件留置检查施工记录、强度报告8.2.3.218.2.3.227.4.1 7.4.22.运输、浇筑及间歇时间全数观察、检

28、查施工记录7.4.33.施工缝的位置及处理7.4.54.后浇带的位置及浇筑7.4.65.养护7.4.71.混凝土表面泌水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。5.2.5.7安全措施1.泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定，泵车离未护壁基坑的安全距离就为基坑深度再加1M，布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8M。2.泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用面料杆作志重使用。3.泵送混凝土作业过程中，软管末端出吕与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。4.泵车应避

29、免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。5.拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。6.清管时，管端应设安全挡板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。7.清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗是，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10M应交泵压或压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。5.2.5.8施工注意事项1.泵送混凝土采取在现场外运送混凝土时，要组织好混凝土汽车输送，保持优先装混凝土，交通畅通无阻，同时运距不宜过长，以免混凝土离析影响泵送。2.搅拌站混凝

30、土生产能力与泵的输送能力要相适应，以保证连续浇筑，避免间歇。3.泵机料斗前应设专人值班，拾出拌合物中的大石子和杂物。在泵送过程中，料斗中的混凝土量保持不低于上口20CM，以免泵机吸入率低，以至吸入空气，形成阻塞。4.泵送混凝土由于一次浇灌量大，速度快，混凝土流动性高，再加上振动混凝土产生较大的水平推力，帮对模板的支设，钢筋的绑扎、架立，应比通常更为牢固。5.混凝土在输送过程中，常会发生管道堵塞事故，主要原因有：（1）骨料级配不合理，混有超径石子；细骨料用量太少，（2）混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比太大，或坍落度太小，（3）管道敷设不合理，管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不

31、牢，（4）泵送停歇时间过长，管道中混凝土发生离析。防治管理堵塞措施一般是：选用可泵性的材料和级配，严格控制混凝土配合比计量准确，严禁在料斗内加水，使混凝土坍落度不发生较大的变化，在料斗上加装金属滤网，不使过大的石子和异物进入料斗，压送前用砂浆润滑管道，泵机操作时，如发现泵太升高，管路发生抖动现象，应对管路中的弯管、锥形管等易堵塞部位，用木槌敲击，放慢压送速度，或使泵进行逆转（反泵）将混凝土抽回料斗，搅拌后现压送，如多次反泵无效，则应停止泵送，拆卸堵塞管道，取出管内混凝土，清洗干净后再开始压送，如发生堵塞，可采取侧车回流与缩短活塞行和强力压送的办法，同时对丫形管，弯管或变径管，软管等进行检查，迅速排除故障。 6.在泵送过程中有时发生爆管，其防治措施是：混凝土坍落度应符合泵送要求，避免使用有裂缝或表面凹陷的管子，加强输送管的管理，定期更换，配管连接必须符合规定。5.3施工测量5.3.1建筑物轴线长164.4m，宽74.4m，根据现场实际情况，1、5、8、12、16、19、23轴，A、D、G、J轴预留控制点，控制点距建筑物外轴线15m以外。以保证竖向