TPM自主保全讲义.ppt

1、T P M,理论篇,2,前言：设备管理的发展过程,1、事后修理：指设备出现故障后进行补救修理，即出了故障再修，不坏不修。,2、预防修理： 基本上是以检查为主的维修体制，以设备实际状况为根据， 安排维修计划，比较注意了维修的经济性。,4、全员生产维护： 指全体人员参加的生产维修、维护体制。要求全员参与，并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率，即TPM。,3、生产维修：指是在原预防维修体制的基础上，以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。,3,TOTAL 全公司的人,PRODUCTIVE 生产设备,MAINTENANCE 维

2、护（保全）,由全员参与的对设备进行 生产维护活动,一、TPM活动的定义,4,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或“全员效率维修活动” 定义： 以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。他通过以设备为导向地经营管理，将现有设备实现最高级极限地运用。 要点：全员参与、设备维护、生产效率最大化,5,TPM追求的目标,OEE - 缘 由,制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手

3、段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。,OEE的第一次应用可以追溯到1960年是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。,通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。

4、,O E E 与 T P M,中文定义： 设备综合效率 或全局设备效率,6,OEE=时间开动率 x 性能开动率 x 合格率,(OEE=可用率*表现指数*质量指数),O E E 的 组 成,OEE的组成包含三大指标：时间开动率（可用率）， 性能开动率（表现指数），合格率（质量指数）,7,例：某台设备的加工数量为400台/班，总工作时间为8h/班，班前计划停机时间为20min，实际故障停机为20min，安装工装夹具为20min ,调整设备为20min，理论加工周期为0.5min/件，合格品率为98；计算此台设备的综合效率？,A：每天工作时间608480min B: 每天计划停机时间（生产、维修计划

5、、早晨会议等）20min C: 每天负荷时间A-B48020460min D：每天停机损失60min（其中故障停机20min，换工装20min，调整20min） E：每天开动时间C-D46060400min G：每天生产数量400台/班 H：合格品率98 I： 理论加工周期0.5min/件 J：实际加工周期0.8min/件 F：时间开动率（E/C）100%（400/460）100%87 T：性能开动率IG/E100%0.5400/400100%50 综合效率TFH100%0.870.500.98100%42.6 说明：标准要求企业的设备时间开动率90；性能开动率95； 合格品率99；才能保证设

6、备综合效率85；满足TPM要求达到目标。,8,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,Running Time,(O.E.E.) 85%,Minor Stoppages 5%,Breakdowns 5%,Set-up 4%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OEE标准,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。,9,三个考核指标,“发生故障时，很容易发现并立即修复” 保养性,“不会发生故障”信赖性,可信

7、性,维护性,平均故障间隔（meantimebetweenfailures） MTBF=实际运转时间/停止次数,平均修理时间（meantimetorepair） MTTR=故障时间/故障次数,故障停机率= 设备故障停机时间 设备实际开动时间+设备 故障停机时间,10,MTTR与MTBF计算举例,负荷时间（133H）,动作,停止,30H,1.0H,30H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,1、MTBF= 平均故障间隔,2、MTTR= 平均修理时间,3H,133H,= 2.26%,3、故障停机率=,100%,数值越大表示可靠性越好,数值越短越好即易恢复性越好,11,两大基石,彻底的6S活

8、动,重复性的小集团活动,向 方 进 推,TPM活动的体系,一个目标,12,（一）什么是自主保全,自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作。 自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。,自主保全相关概念,13,保全的基本防止劣化的活动是运转

9、部门的保全活动。 设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生。 劣化包括：自然劣化，强制劣化 特别是人为的（锈、污垢、漏油、灰尘等）强制劣化，加速了设备的故障发生率，大大缩短了设备的使用寿命。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。 准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备。 1. 实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”； 2. 防止漏油防止磨损的“注油”； 3. 防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的“紧固”； 4. 为发现异常的“点检”；,基本条件的整备,14,自 主 保全 活 动 的 目 的,培养员工“我的设备，我来管”的意识 “三好四会”,15,

10、TPM活动的目标,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维护检修能力。,设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。,设备管理人员：全局统筹及预知计划能力。,现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,16,影响设备效率的6大损失（LOSS）是什么？,初期收率的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,企业推行TPM活动的目的是以追求

11、设备效率的最大化为切入点，要使设备达到最大效率，就应该明晰如何着手、着眼。对于设备的效率损失进行分类，分别予以克服改善。,17,3. 瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错需要断电重启,1. 设备故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4. 速度低下的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2. 转换调整的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安

12、装新工具 调节新设置,5. 不良返工的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷,6. 初期收率的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺,18,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,造成设备损失的主要原因,19,润滑不良造型设备损坏,20,潜 在 缺 陷,明显缺陷,一次重大的 停机事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29个）,（300个）,设备的微缺陷思想,21,设备故障的发生规律,1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复

13、合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：,22,零故障的基本思考方向,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,努力消除故障,操作人员消除微缺陷,23,设备综合效率（OEE)与减少六大损失的关系,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计 划 损 失,稼动时间,停 止 损 失,实 际 稼动时间,性 能 损 失,价值稼 动时间,不 良 损 失,6大损失, 停工、故障, 换装、调整, 启 动 稳定, 空转、瞬停, 速 度 降低, 废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率,性能稼动率 =,理论节拍时间

14、 生产数量 稼动时间,0.5分/个 400个 400分, 100 = 50%,100,(例),良 品 率 =,加工数量不良数量 加工数量,400个 8个 400个,100 = 98%,100,(例),(例) 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6%,0-1 计 划 停 机,0-2 教育、 早会,24,计算设备的综合效率不是目的，目的是通过计算明确损失来源，采取对策，提高设备效率。 设备综合效率也可以作为衡量、评估设备管理水平的重要指标与依据。更重要的是，其之所以展开为复杂乘积的形式，目的在于帮助分析影响设备综合效率的因素。,25,方法篇,26,步骤,要 点,1. 高层的 TPM导入

15、决议宣言,公司内报上记载 公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育和宣传,按不同层次进行不同的培训,3.成立TPM推进组织,成立各级TPM推进委员会和专业组织,TPM基本方针和目标设定,Bench Mark(水准点)和目标效果预测,5. 制定 TPM 推进计划,导入准备开始到实施,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,6. TPM 决议宣言(KICK OFF),主办单位、相关部门、形成共识 协力组织,区分,步骤,要 点,区分,导 入 实 施 阶 段,稳定 阶段,8.建立新制品,新设备的初期管理体质,9.建立品质保全体制,10.建立间接管理部分的效率化体制,11.建立安全, 卫生和 环境管理体制,7.

16、4运转, 保养 技能提高训练,7.3计划保全,7.2自主保全,7.1个别改善,PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动,STEP 方式, 诊断和合格证,改良保养,计划保养,预防保养,领导的集合教育 成员的传达教育,开发容易制造的制品 开发容易使用的设备,非发生不良的 条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,构筑灾害 ZERO, 公害ZERO体制,12. TPM完全实施和 水平提高,挑战比PM奖的受奖 更高的目标,追求生产效率化的极限,7.制定提高设备综合效率的措施,如何推进TPM活动,27,自主保全活动7阶段,28,自主保全 1Step = 初期清扫 =,29,

17、整理整顿及准备 （初期清扫）,30,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,31,初期清扫活动方法,清扫担当是谁?,都需要哪些 清扫工具?,消除油污的方法是?,为什么漏油?,黑色的异物是 从哪里来的?,保温材杂质是 从哪里来的?,如何

18、清扫，周期管理才能维持干净状态?,32,清扫点检是?,通过清扫，点检现场，找出不合理并改善、复原的活动。,阀门的动作状态是否 正常?,管线有没有堵?,保温材为什么破损?,小型管线是否直接 安装在地面?,手动阀门的操作是否 困难?,泵的机械密封水 是否泄漏?,密封水的通水 状态是否正常?,泵的油是否正常?,联轴器有无噪音?,电机有没有噪音和 发热?,33,车间 班组,不合理项记录表,34,不合理6项目分类,35,36,自主保全 2Step = 发生源、困难点对策=,37,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因 分析真

19、正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的作业 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具,发生源及困难部位对策,38,困难点对策的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 或分解, 或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检设备运转状况有困难时 统一各仪表的方向 设备上有罩看不清内部的，把罩透明化或使罩容易打开确认 看不见 看得见,操作/作业 困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时 使各种阀门操作容易

20、 -. 使用工具HANDLE. 改善为F-HANDLE 所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法 新入员工进行确认作业，有无困难,39,发生源/困难部位清单,区分: 1) 发生源 2）困难部位,40,自主保全 3Step = 清扫，加油基准书的制定 =,41,清扫、加油基准书的制定,42,所谓滑动部位管理,1所谓滑动部位 物体相互摩擦滑动 汽缸、直线轴承、电磁阀 物体相互摩擦旋转 马达、传动轮、凸轮、轴承 物体相互摩擦接触 齿轮、限制器 2所谓滑动部位管理 润滑管理（加油型） 与规格条件相适应 干净的润滑油 从规定了的加油点 1 到规定了的润滑点 2 在规定了的时间 以规定了的量 供给

21、 零部件的更换（无给油型） 按照规格条件所规定了的时间进行更换,加 油 点,润滑油注入供给部位,旋转部、滑动部等必须润滑的滑动部,润 滑 点,43,定点,定质,定时,定量,定人,润滑工作的实施 -设备润滑的“五定”管理,44,设备润滑5定,1、定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保 持其清洁与完整无损，实施定点加油。 2、定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材 料及代用油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。 3、定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油，防止浪费。 4、定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油、添油和清洗换油，对贮油量大的油箱按规定时间抽取油样化，视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油时间。 5、定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油、添油 和清洗换油的分工， 各负其责，互相监督，并确定取样送检人员。,45,46,润滑基准书,47,自主保全 4Step = 设备总点检=,48,活动方法,在各自的My-machine，进行活动 制作初期清扫基准书 制定初期清扫实行计划书 掌握设备技能，具备正确的操作能力 按照决定的标准实行，把现场创建为“名所”水平,活动目的,自主保全活动的标准化、规范化 具备遵