油缸xx实验台

油缸出厂试验台要求试验台依据 GB/T 156222005液压缸试验方法中对油缸试验的规定和买方对设备的要求设计制造。一、基本功能试验台主要用于油缸的出厂试验，能够按照 GB/T15622-2005液压缸试验方法所规定的方法对油缸进行以下项目的出厂试验：试运转；低压耐压试验；高压耐压试验；泄漏试验（内泄漏、外泄漏、低压泄漏） ；行程检验。二、辅助功能试验台在满足油缸出厂试验的基础上，应增加了以下功能达到试验工作高效率，操作方便实用，设备可靠耐用、提高被试油缸的清洁度等目的。1、在液压系统油箱内设置电加热器，在旁路过滤系统上设置风冷散热器，对试验油液进行加热和冷却。温度控制既可人工控制，也可自动控制。2、对试验油液通过采用出口高压过滤、旁路过滤等综合方式进行清洁处理，提高被试油缸清洁度。3、采用可编程控制器和数控仪表对试验工艺动作进行控制，实现运行、保压、稳压、卸荷工艺过程的自动连续作业。4、设置气动排油系统，试验完毕后通过外接压缩空气将油缸中的存留油液排回油箱的功能。5、各种控制仪表、数显仪表及远程调压阀等均安装于操作台面板上，同时还设有滤油器堵塞电光报警、运行状态指示灯等，操作方便，查看直观，设备的运行情况一目了然。三、主要技术参数(参考) ：1） 、试验系统试验压力： 10MPa， 对应最大输出流量： 90 l/min;2） 、试验系统试验压力： 31.5MPa， 对应最大输出流量： 14.5 l/min;3）超高压系统试验压力 50MPa， 对应最大输出流量： 4.5l/min;4） 、循环冷却过滤系统最大流量：120l/min； 5） 、试验台电机总功率： 四、主要组成和工作原理(参考)试验台主要由：液压试验系统、电气控制系统、测量显示系统等组成。1、液压试验系统液压试验系统主要由：高压加载系统、低压合流系统、超高压加载系统、辅助系统组成。（1）高压加载系统高压加载系统采用一台 10ml/r 轴向柱塞泵配四极 7.5kw 电机，油缸完全伸出或缩回后对其进行耐压试验，最高压力可达 31.5MPa，用小功率加载，即满足试验压力的需要，又节省了能源。高压加载系统可以和低压合流系统同时合流工作，也可单独工作，并且可以在控制面板上控制。（2）低压合流系统低压合流系统，采用一组排量为 63ml/r 的手动变量柱塞泵配 4 极 15KW 电机。可输出理论流量 90l/min，用于被试油缸的低压往复试验。耐压试验时，被试缸运行至行程的两端，手动变量柱塞泵自动卸荷，由高压系统继续加压至31.5MPa、50 MPa。说明：a、根据所试油缸的缸径大小或油缸运行速度需要，对试验系统的输出流量进行调节，有四种流量调节方式，一是只开高压加载泵，一是只开低压合流泵，一是同时开高压加载泵和低压合流泵，一是在开低压合流泵时对其流量进行手动调节。b、在高压加载泵和低压合流泵同时以最大流量运行时，缸径 287mm、活塞杆直径 140mm、最大活塞行程 1004mm 油缸的理论计算运行数据如下大腔进油运行速度：27mm/s； 伸出时间：37s小腔进油运行速度：35mm/s； 回缩时间：28s同法可推算所要试验的数量最大的规格油缸的运行时间，并核算每只油缸的试验总时间，试验台流量是否合适。（3）超高压系统超高压加载系统采用一台流量 4.5L/min 柱塞泵配 4 极 4KW 电机，通过 2 组耐压 50Mpa 的进口德国 HAVE 电磁球阀，分别对被试油缸的两腔进行耐压试验，达到额定压力后油泵自动卸荷；油缸试验腔由二组进口德国 HAVE 液控单向阀或二组手动球阀，隔离高压和超高压系统。说明：选择液控单项阀或手动球阀隔离高压和超高压系统的区别是，前者自动实现隔离，设备自动化程度高，适用于频繁进行超高压试验的场合，而且设备因此同时实现内泄漏两种检测方法，但设备造价高；后者人工实现隔离，适用于偶尔进行超高压试验的场合。（4）辅助系统辅助系统主要实现油液的清洁过滤、冷却加热功能，为保证系统油液的清洁度，除泵的出口设置高压过滤外，单独设置旁路过滤系统，用排量 85ml/r 的泵，经过三级精细过滤对油箱油液进行循环过滤。（5）液压试验系统结构布置试验台液压试验系统即动力站的总体结构形式为油箱用支架上置，电机泵组、底座、集成阀块、控制阀、管路等置于油箱下部，油箱支架周圈配置围门，即整齐，又安全。油箱整体内外壁喷沙处理后，喷塑。油管管路清洁处理，硬管镀锌处理。2、电气控制系统电气控制系统主要有电气安装柜和电气元件组成。本系统采用集中控制形式，主电路为交流 380V，控制电路为交流 220V、直流 24V。试验程序由 PLC完成处理，实现试验所要求的各项动作及安全防护设置，可实现自动换向，自动记数，保压延时、温度控制自动等功能。操作方式有调整、手动、自动三种方式。3、测量显示和操作控制系统主要有指针式压力表，温度和计数数显仪表，运行状态指示灯，滤油堵塞报警装置，控制按钮及远程调压阀等组成。各控制元件和指示仪表安装于操作控制台上，操作快捷方便，查看直观。五、试验方法和操作简介油缸试验的工艺动作：将被试油缸放置在合适的台架上并连接好试验油管试运行低压（2-5Mpa ）耐压试验 高压（31Mpa）耐压试验超高压耐压试验行程检测（如果需要） 。1、试运转试验：根据缸径大小、运行速度等因素，开启液压试验系统中高压加载泵和低压合流泵，或其中一台，向油缸提供试验油源，对油缸按要求的运行次数进行试运转试验。油缸的换向由电磁换向阀实现，油缸换向和运行次数，即可由人工通过操作台上的“油缸伸” 、或“油缸缩”按钮控制，也可通过操作台上的“运行次数表”设定后试验台自动控制。自动换向参数可根据试验要求设定并调整。2、低压（2-5Mpa ）耐压试验： 事先将耐压试验的压力值通过操作台上的电接点压力表和远控调压阀设定好，被测试油缸到达行程终点后，加压到试验要求压力，然后开始按规定的保压时间保压，完成耐压试验。保压时间即可由人工通过操作台上的“A 腔保压” 、或“B 腔保压”按钮控制，也可通过操作台上的“压力延时表”设定后试验台自动控制。3、高压（31.5MPa 压力以下）耐压试验：事先将耐压试验的压力值通过操作台上的电接点压力表和远控调压阀设定好，被测试油缸到达行程终点后，加压到试验要求压力，然后开始按规定的保压时间保压，完成耐压试验。保压时间即可由人工通过操作台上的“A 腔加压” 、或“B 腔加压”按钮控制，也可通过操作台上的“压力延时表”设定后试验台自动实现。超高压（31.5MPa 压力以上）耐压试验方法和高压耐压试验一样，但要进行超高压试验的油缸，必须先进行高压试验，以确保安全。同时，如选择手动球阀隔离高压和超高压系统时，做超高压试验前要扳动球阀，将系统隔离，否则会将高压系统损坏。4、泄漏检测：(1)、外泄漏检测：在进行 1、2、3 三项试验的过程中，检查活塞杆与导向套，导向套、缸底与法兰等各密封，各焊缝等处是否存在泄漏。（2） 、内泄漏检测：压力降间接定性检测法：可与耐压试验结合进行，即在系统泄压，液压锁稳压的情况下，依据规定保压时间内的压力降来判断油缸泄漏情况，压力降在某个范围内，油缸是合格的，超出了规定范围就是不合格的。说明：由于在不同试验温度、压力下，同一只油缸内泄就会不同，压力降数据也会不同，加之受缸径、试验系统元件密封性等因素的影响，压力降检测油缸泄漏的方法不够精确，不是标准准确方法，主要用于制造企业生产线上对油缸泄漏情况初步判断，能够满足大批量高效检测要求。泄漏量检测法：油缸全伸至终点后，系统继续按试验要求压力