化工车间精益化生产情况汇报.docx

化工车间精益化生产情况汇报 自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观， 生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取 得了显著的成绩。XX 年精液硅量指数合格率达到 98.28%， 精液 AO 浓度连续三个月达到 115g/L 以上，为碳分分解率 实现 94%的历史性突破和月产超过 8 万吨历史新高，奠定了 坚实的基础；硅渣过滤机产能达到 30t/h 以上，是设计产 能的 2 倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽 耗控制在 1.1t/t-AO 以内，居同行业领先水平，成为烧结 法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下： 一、 以消除浪费为重点，以 5S 管理为手段，全面规 范现场管理。 推行精益化生产，现场管理是基础。XX 年度，车间在 现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生 奠定了良好的基础。 1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了 全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工 作业不安全等潜在隐患。 拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对 现场管网进行了规范、合理改造。 对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原 变形、易冒槽所造成的潜在隐患。 对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二 楼物料满地流的现象。 对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。 2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识， 更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查 表”为主要内容的大型挂图。 各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新 制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标 识一目了然。 各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清 除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁 柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5S 管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为， 参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生 产的深入实施奠定了很好的基础。 3、推行标准化作业，将 5S 现场治理进行到底。 制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理 的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、 三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理 都有标准可遵守。 制订作业动作标准。在 5S 管理的基础上，全体员 工严格按照岗位作业标准程序标准化作业，执行安 全检查表的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章 行为。 XX 年车间完成了 24 个动作标准的制定、规范工作。 在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的 深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理， 编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间 精益生产的深入开展。 二、 借助“班建”平台，推进精益生产。 在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建 设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提 升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员 工，积极参与精益化生产的目的。 合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作 为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视， 员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车 间提建议。全年共收到合理化建议 800 多余，采用 500 多 余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、 反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按 照 PDCA 工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班 组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。 XX 年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有 24 项成果 发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、 “提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。 创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能” 人才培养，造就复合型员工。建立了员工学习制度，开展 一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内 涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优 秀人才，提升车间整体的技术水平。XX 年，车间组织各种 培训、学习 80 余次，参加人员 XX 人次；举行了焊工、泵 工等专项技术比武 6 次，选拔、培养拔尖人才。 创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为 车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协 调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于 XX 年下半年开始，在 钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动， 使渣浆泵运转率由最初的 43%提高到现在的 86%，运转周期 由最初的十几天提高到现在的 90 天左右，消除了制约生产 的重大瓶颈项目。 实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。 建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位； 管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造， 三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常 点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检 体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。 三、坚持持续改进、崇尚技术创新。 精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上 升的过程。推行精益生产，就要坚持持续改进的理念，以 进一步简化流程、优化操作，提升驾驭生产流程和指标调 控的能力。 实施种子活化工艺流程改造，节约新蒸汽达 10t/h 以上。 对 1#粗液加热器进行技术改造，提高加热效果， 提高乏汽利用率。 对间接加热脱硅机进行技术攻关，年节约费用达 15 万元。 实施精、原液系统改造，消除原液系统制约生产 的瓶颈，为大液量的生产组织提供有力保障。 四、几点体会： 精益生产在五车间推广已经半年多了，通过实施精益 化生产，使我们作为烧结法生产的难点车间，基本摆脱了 落后的帽子：液量通过的瓶颈问题得到了根本治治理；指 标控制由粗放型过度到了精确型；原来现场环境脏、乱、 差，现在已经越来越优美、明亮。通过身边的变化对比