ie工业工程-现场ie培训课件(ppt 77页)

內 容 提 綱 一 . 基礎工業工程概述 二 . 現場 IE改善 三 . IE活動的導入與推進 四 . 現場 IE必備能力 1.什么是工業工程 (IE)? 工業 INDUSTRIAL 工程 ENGINEERING 一 .基礎工業工程概述 20年代后期 起源于美國 80年代初期 引進我國大陸 “ 工業工程 ,是對人員、物料、設備、能源和 信息所組成的集成系統 ,進行設計、改善和設 置的一門學科 .它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術 ,以及工程分析 和設計的原理與方法 ,對該系統所取得的成果 進行確定、預測和評價 .” -美國工業工程師學會 (AIIE)1995年 2.IE的定義 IE定義示意圖 生產過程輸入 輸出 能源 損失 狹義的 IE 人 料 設備 信息 管理 產品 服務 市場 用戶 反饋 (價格 ,性能 ,質量 ,規格 ,色彩 .) 匯總 分析 決策 研究開發 預測 供 銷廣義的 IE 狭义的 IE主要为技术段的其研究的核心是生产过程 ,工作的地点主要在生产现场 ,要求 IE有 雄厚的专业知识和工艺技能 广义的 IE主要是进行系统 ,组织上的评估和优化 ,给管理部门和决策者提供咨讯 ,其涉及的领 域更加广泛 ,对 IE的要求也更高 ,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外 ,还要具备管 理知识和与人沟通的能力 ,且考虑问题必须有全局意识 3.IE的基本意識 1)成本和效率 2)改善和變革 3)簡化和標准化 4)系統和人本意識 省則賺的思想省則賺的思想 售價 =成本 +利潤 成本主義 售價主義 利潤 =售價 -成本 成本 =售價 -利潤 利潤主義 1)掌握真實和業確的數據進行分析 2)不放過細少的浪費和改善點 3)遵守解決問題的程序 4)錯了只需要馬上改正 5)不求完美 提升到 50分也可以馬上行動 6)改善與學習無止境 4.IE的改善意識 (1) 7) 兩人的知識大于一人的智慧 全員 參與才可以共同進步 8) 改善不應大量投資 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不 可行的理由 10)不要為現狀辯解 實事求是 4.IE的改善意識 (2) 二 .現場 IE活動 1)提高生產力 ,為顧客提供滿意的質優價廉的服務 -經營績效的管控 2) 使資源組合最優化 提高資源價值 ; -價值工程的開創 3) 推廣 IE理念 全員參與改善 共同進步 -資源的合理分配 1.活動的意義 2.活動的內容 1) 對象 效率 4MQDCS 庫存 工作環境 2) 手段 線平衡 快速切換 產能提升 ; 目視化管理 作業價值提升 TQMTPMTQA 物流 3) 目標 在保障質量與安全的前提下 以最少的投入 獲得最大的收益 3.衡量指數 1) 平衡率 操作效率 稼動率 ; 2) WIP 切換時間 DPPM 勞動生產力 3) 設備故障率 價值率 成本改善率 4.一般活動程序 (1) 基本程序 程序 內容 項目 手法 (方法 ) 製定改 善計劃1 找尋查證 改善問題1 設定改 善目標2 製定 推進3 現在及將來的競爭中 存在什么樣的問題 , 問題的程度 ,對此進行 評價的比較和選題 方針 ,目 標的確認 發現 問點題 深入分析 整理評價 推進日程 小組組成 對決定的題目能夠 在什么程度上進行 改進設定目標 ,上級 確認 對解決問題的實 施事項程序合作 體製 ,日程及負責 人等計劃編製 管理圖 ,管理資料 (效率 , 工時 ,產量 ,質量特別性 列舉法 ,問題列舉法 ,期 望列舉法 ,特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉 法 , 原因特效魚骨圖 ,直方圖 ) 5W1H法 ,檢查表 各種圖表 工藝分析 ,層折圖 柏拉圖 ,直方圖 甘特圖 , 網絡圖 實施改 善計劃2 詳細調查 問題點4 工廠的佈局 運用 IE手法及 相應統計分析 方法對問題進 行深入調查分 析 ,要特別注 意對結果的整 理分析過程的 科學性 工程 搬運工藝路線分析 (圖 ) 搬運分析 Layout分析 相互關連分析 設備工裝 作業者 ,作 業方法 零件及材料 工藝流程分析 物流分析 停滯分析 線平衡分析 運轉率分析 (連續 ,瞬間 ) 人機聯合分析 設備可靠性分析 ,工裝 設計的操作性 (IE原則 ) 動作分析 時間分析 ,PTS比較法 共同作業分析 配置分析 疲勞 ,熟練度研究 工程分析 4.一般活動程序 (2) 對改善 結果給 予評價 3 製定改 善方案5 改善方案 立案集中全員智慧 , 製定改善方案 5W1H法 創新智慧 應用現有原理 ,(動作經濟 ) 方案比較 DA流程 實施改善6 改善結果 的確認 與評價 7 計劃性地推進 改善方案的實 施 ,要有貫徹 到底的決心和 毅力 對照活動目標 對結果進行確 認並對方案的 優劣進行評比 和評價 檢討選擇 改善方案 標準化 新方法的 培訓 成果的 確認 經濟課題 的研討 大腦風暴 集團討論 4.一般活動程序 (3) 三 .IE活動的導入與推進 (1) TQM 目視化管理 產能提升 生產線平衡 作業價值提升 快速切換 TQA 物流改善 衡量指數 生產力 培訓 MIS 三 .IE活動的導入與推進 (2) 庫存 最少化 作業 周期縮短 柔性對應 能力 持續改善 卓越的現場管理活動 (IE) 四 .現場 IE必備能力 “ 基礎 IE手法是以人的活動為中心 以事實為依據 用科學的分析方法對生 產系統進行觀察 記錄 分析 並對系 統問題進行合理化改善 最后對結果進 行標準化的方法 ” (1)基礎 IE手法 v 1.手法名稱：動作改善法 ,簡稱為 “ 動改法 ” ，是： 省力動作原則 ,省時動作原則 ,動作舒適原則 ,動作簡 化原則 v 在生產過程中，物（ MATERIAL）， 機器（ MACHINE） 及人（ MAN） 是不可缺少的主要因素 。 人是一切事物 的主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素 人。在每一製造程序中或每一機器的操作中總有人 運用他的手或身體的其他部位在操作。雖然同樣一項 工作，每個操作者都有同樣的手，腳等身體部位，然 而其作業效率卻往往相差很懸殊。因此，科學家、工 程師與科學管理者乃對人體的操作狀況加以研究分析 ，以尋求一最經濟有效省力省時的動作方式。 IE手法一手法一 動作改善法動作改善法 (作業標準化作業標準化 ) 動改法概念 v 2.目的 學習有關動作經濟的二十二個基本原則。應 用這些原則來改善個人、家庭及公司內的工作改善， 以達到舒適，省力、省時，有效率的境界。 v 3.意義 v 3.1為配合人體及手之動作，將有關之事物，歸納出最 省又省時的動作原則，用以檢視工作場所及操作效率 是否有否改善之處，以減少工作人員的疲勞並提高工 作效率。 v 3.2動作經濟原則為 ” 吉爾勃斯 ” (Gilbreths)所首創 稱為 ” 動作經濟與效率法則 ” 後經若干學者詳加研究 改進而成，稱之為 ” 動作經濟原則 ” . v 3.3動作經濟原則可分為三大類二十二項。 動改法概念 v 3.4三大分類為： v 1) 有關於人類運用方面之原則，共包含 10項。 v 2) 有關於工作場所之佈置與環境之原則，共包 含 8項。 v 3) 有關於工具和設備之設計原則。共包含 4項 。 詳細之 22項原則將在後面詳加介紹。 v 4.應用範圍 : v 4.1適用於生活上個人及家庭內之工作改善。 v 4.2適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的 改善。 動改法概念 v 5.功用 v 5.1減少操作人員的疲勞。 v 5.2縮短操作人員的操作時間。 v 5.3提高工作的效率。 動作經濟的 22原則 (一 )有關人體動作方面 (二 )有關工具及設備方面 (三 )有關場所布置方面 一 有關人體動作方面 1 雙手并用原則 2 對稱反向原則 3 排除合并原則 4 降低等級原則 5 免限制性原則 6 避免突變原則 7 節奏輕松原則 8 利用慣性原則 9 手腳并用原則 10 適當姿勢原則 人體各部分動作等級分類 級別 一 二 三 四 五 運 動 樞 軸 指節 手腕 肘 肩 身軀 人體運動部 份 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩 動 作 範 圍 手指節之長 度 手掌之張度 前臂之長 度 上臂之長 度 上臂 +身軀彎 曲 速 度 1 2 3 4 5 體 力 消 耗 最少 少 中 多 最多 動 作 力 量 最弱 弱 中 強 最強 疲 勞 度 最小 小 中 大 最大 時 間 (以 25mm為主 ) 0. 0016 分鐘 0. 0017 分鐘 0. 0018 分鐘 0. 0026 分鐘 二 有關工具設備方面 1 利用工具原則 2 萬能工具原則 3 易于操作原則 4 適當位置原則 三 有關場所布置方面 1 定點放置原則 2 雙手可及原則 3 按工序排列原 則 4 使用容器原則 5 用墜送法原則 6 近使用點原則 7 避免擔心原則 8 環境舒適原則 在作業員身旁的料槽上安 裝一放置治具 消除轉身 取膠帶無效動作 IE手法一手法一 動作改善法動作改善法 (作業標準化作業標準化 ) 作業員須每隔 28秒轉身一次 取身后的膠帶 這樣每小時 須做 150次轉身無效轉身取 膠帶動作 IE手法一手法一 動作改善法動作改善法 (作業標準化作業標準化 ) 作業員須每隔 14秒就需 取 放電動起子一次 這樣每小時須取 放 300 次無效預置動作使本工站 成為瓶頸 在流水架上方安裝挂鉤 用彈簧將起子懸挂起來 消除預置無效動作減少 C/T 2秒 增加一物料架消 除彎腰浪費動作 IE手法一手法一 動作改善法動作改善法 (作業標準化作業標準化 ) 作業員須每隔 14秒彎 身一次包裝成品 v 1.手法名稱 :雙手操作法，簡稱為 “ 雙手法 ” v 2.目的 :學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的 過程。 v 3.意義 :以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足） 的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善 。 v 4.應用範圍 : v 4.1適用於以人為主的工作 ; v 4.2專注於某一固定工作地點之研究 ; v 4.3該件工作有高度重複性 IE手法二手法二 雙手法雙手法 v5.双手作业分析的特征 主要研究对象是操作者的双手 借助于双手作业图进行分析 v6.双手作业分析的目的 研究操作者双手的动作使其平衡 发掘 “独臂式 ”的操作 发现拌手，找寻笨拙而无效的动作 雙手法作業圖的繪制 v 6.3 ：代表 “ 移動 ” ，表示手由一地點移 動到另一地點。 v 6.4 ：代表 “ 把持 ” ，一手握住一個物體 ，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為 “ 把持 ” 之狀態。 v 6.5 ：代表 “ 等待 ” ，一手正在等待下一 個動作。 v 6.6 ：代表 “ 作業 ” 或 “ 操作 ” ，手正從 事有生產性的動作，皆是。 v 例如將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對 準、拿起、放下、抓取等等。 示例 双手作业分析的要点与改进 v 要点 减少动作 排列最佳 顺序 合并动作 平衡双手 n改进措施：提问技术 改进动作顺序 改变工具及设施 改变布置 合并所用工具 改变所用材料 使用量具、夹具 同时使用双手 案例 1 改善前是單手作業 伴有轉身動作 改善后是雙手作業 節省工時 提高 效率 改善前 改善后 等待右手取成品 同右手 同右手 等待 取 PE袋 左手左手 從流水線取成品 ( 伴有轉腰動作 ) 檢查產品外觀 將產品裝入 PE袋 除產品靜電 右手右手 將成品放回流水 線 (伴有轉腰動作 ) 0 2 2 1 1 0 2 2 5 5 Before Improvement 作業員 成品一般工作台 左手 右手 將上一個成品放 回流水線 同右手 同右手 取 PE袋 左手左手 從流水線取成品 檢查產品外觀 將產品裝入 PE袋 除產品靜電 右手右手 左手左手 右手右手 0 0 2 2 1 0 2 1 4 4 After Improvement 作業員作業員 成品成品 18.10” 13. 52”工時由原來的 v 定義 不管誰去做 不管做法如何 也不管做多少 數量 結果是一樣的 不會發生偏差。 簡單的說 就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做 都可 以防止他做錯的方法。 v 具體表現 1 即使 有人為疏忽 也不會發生錯誤 -不需要注意 力 2 外行人來做 也不會錯 -不需要經驗與直覺 3 不管是誰或在何時工作 都不會出差錯 -不需要 專門知識和高超的技能。 IE手法三手法三 防防 呆法呆法 防呆法防呆法 基本原則 v A.輕松原則 -難以辨認 難拿 難動等作業 使作業員容易疲勞而發生失誤。 可以這樣進行改善 l 用不同顏色區分 -容易辨認 l 加上把守 -容易拿 l 使用搬運器具 -動作輕松 v B.簡單原則 -需要高度技能與直覺的作業 ,容易 發生人為失誤。考慮用治具及工具 ,進行機械化 , 使新進人員或支援人員也不容易出錯。 防呆法防呆法 基本原則 (續 ) v C.安全原則 -有不安全或不安定因素時 ,加 以改善使其不會有危險 ;馬虎作業或勉強作業 有危險時 ,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業 的裝置 . v D.自動化原則 -依賴像眼睛 ,耳朵等感官進 行業時 ,容易發生失誤 .製作治具或使之機械 化 ,減少用人的感官來判斷的作業 .一定要依 賴感官的作業 ,譬如 :當信號一紅即同時有聲 音出現 ,設法使之能夠二重三重的判斷 . 檢查方式與 防呆 裝置 (1)人類五官具有的 防呆 裝置功能 v 顏色表示和識別符號 v 類似零部件和材料隔離放置 v 手感識別 v 注意事項用大字等引人注目的方式表示 v 啟動警鈴報警的裝置 v 考慮噪聲水准 換氣 空調等 . 檢查方式與防錯裝置 (2)設計機械裝置來防錯 v 產品發生不良時 機械停止加工的裝置 v 作業錯誤時 機械停止加工的裝置 v 作業錯誤時 不安裝物料的裝置 v 自動修正錯誤的結構裝置 v 檢查前工程的不良 并分離不良的裝置 v 作業有遺漏時 下工程就停止的裝置 . IE手法三手法三 防呆法防呆法 手動固定工件產生品質無 保障 精度不准 利用治具定位精度准 品質 高 效率得到提升 IE手法三手法三 防呆法防呆法 啟動開關獨立地防止地面易 備碰 觸發生工業安全 且 人須彎腰按動開關易疲勞 將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化 v 1.手法名稱 流程程序法，簡稱為 “流程法 ” v 2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記 錄一件工作完成的過程。 v 3.意義 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現 ，觀察及記錄一件工作完成的過程。 v 4.應用範圍 v 4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作 ，才能完成。 v 4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成 。 IE手法四手法四 流程法流程法 流 程法 概念 v 5.功用 v 5.1用以記載現行工作之過程 . v 5.2依 5.1.之記錄 ,加以質問 ,尋求改善之地方 . v 5.3用以比較改善前及改善後之差異情形 . v 6.名詞釋義 v 6.1圖例介紹： 說明 作業 搬運 儲存 等待 檢驗 圖例 流 程法 概念 v 6.2作業： 凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或 裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運 、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業 。 v 6.3檢驗： 為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值 者，謂之檢驗。 v 6.4搬運： 物體由一處運至另一處，人由一工作點移動 至另一工作點，謂之搬運。 v 6.5等待： 物體或人員因情況不容許或不立即採取次一 步驟時，稱為等待。 v 6.6工作人流程圖： 按工作人之動作來記錄之流程圖。 v 6.7工作物流程圖： 以加工物為對象，記錄其被加工完 成之記錄之流程圖。 流程程序图 v 流程程序图的组成： 由 表头、图形、统计 三大部分组成，见 示例 v 表头内容： 工作名称、工作部别、方法（规则或改进） 、编号、开始状态、结束状态、研究者、审 核者、日期等 v 统计表格 v 分析技术 : 5问 ,4技巧加一表 v 流程程序图 案例分析 及讨论 某 廠 裁 切 室 的工作改进 v 某 廠 裁 切 室 空 間 物 流 雜亂 作業面積狹小 ，决定进行方法 研究。 v 现行方法的 流程程序图 与 平面布置图 v 应用 “5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问 v 应用 “ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改 进和调整， 建立新方法 v 改进流程程序图与平面布置图 v 实施效果 案例 流程程序圖 說明 : 1.以上作業呈現出錯綜的物流路線 , 而且空間利用率低 . 2.線外作業佔用了很大空間 ,而且影 響 5S及廠房的美觀 . 組裝線 組裝線 5W1H提问 v可以提出以下问题 问： 物流動線為何交叉嚴重 答： 因 為 原 材料 暫存物料架距離進料門口 太遠 。 问：能否改进？ 答： 將 原 材 料 物 料 架 和 成品 物 料架 變 更 位 置 減少物流交叉 。 問 成品搬運至組裝距離為何如此遠 可 否改進 ? 答 將組裝工作台移動至距離裁切室附近 。 建立新方法 v 调整 原 材料 物料架 和 成 品 物 料 架 的位置 依照流 程順序布置場地 。 v 調 整 組 裝 工 作 台 于 距 離 裁切 室 附 近 的 位 置 減少 產品搬運距離。 v 改进后的流程程序图与平面布置图 改善后流程程序圖 說明 : 1.以上作業呈現出順暢的物流路線 , 而且空間利用率增加 . 2.把 FILM貼膠帶之線外作業放入 FILM隔間內 ,節省空間 . 組裝線 实施效果分析 改善前改善前 改善後改善後 人員人員 不變不變 空間空間 節省節省 6m2 物流距物流距 離離 縮短約縮短約 25m 5S 整頓整頓 OK， 5S得到明顯改善得到明顯改善 環境美環境美 化化 把零碎作業集中規劃，美觀現場把零碎作業集中規劃，美觀現場 人型及物型流程程序图标准表格 统计表格 统 计 内容 次数 时间 距离 加工 检查 合计 贮存 搬运 1.手法名稱 : 人機配合法 (Man-Machine Chart), 簡稱為 ” 人機法 ” 。 2.目的 : 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程 。 3.意義 : 以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或 多 部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之 分析與改善。 4.應用範圍 (1)1人操作 1部機器或多部機器。 (2)數人操作 1部機器或多部機器。 (3)數人操作一共同之工作。 IE手法五手法五 人機法人機法 人機法 概念 人机作业分析工具： 人机作业图 人机作业图的组成：表头 ,图表 ,统计 .示例 人机作业图的记录符号： 表示工作 表示空闲 IE手法五手法五 人機法人機法 IE手法五手法五 人機法人機法 IE手法六手法六 五五法五五法 IE手法七手法七 抽樣法抽樣法 (略略 ) v 提问发： 5W1H 根据需要研究的对象列出有关问题，形成检查表，然后 一个个核对讨论，从而发掘出解决问题的大量设想的创 造性技术。 评价 改进 1)準確掌握生產活動的實際狀態 2)盡快地發現浪費 不合理 不可 靠的地方 3)對生產活動的改善和標準化進行 系統的管理 1.2 IE手法的目的 1)不同的人能得到同樣的分析結果 客觀性 2)是現狀的定量衡量 容易檢討 定量性 3)相同圖表和符號語言 信息共享 通用性 1.3 IE手法的特征 1.4 IE手法的體系 工作研究 方法研究 時間研究 程序分析 操作分析 動作分析 作業測定 預定標準時間 工藝程序圖 流程程序圖 路線圖 聯合操作分析 雙手操作分析 人機 操作分析 動素分析 動作經濟原則 秒表測時 工作抽查 標準動作 標準時間 時間分析 損失分析 v (1)方法研究 (程序分析 ,操作分析 ,動作分 5W1H,Eliminate,Combine,Rearrange, Simple D这几个符号除操作产生价值外其他都不产生附加 值 ,都应该作为改善的对象 ) (2)工業工程常用的技術 (一 ) v (2)作業測定 ( 秒表法 ,抽样法 ,model 和 most法 ,预定工时法 ,有的公司也根据自 己的国情制订自己的工时核算方法 ,如 sony, Ford等有自己的工时核算标准 ,问题的争议 就在于宽放率和评比系数的确定 ) v (3)工廠布置 (包括厂房布置 ,车间布置和办公室布置 ,三者 layout有其共同点但因 规划的对象不同 ,其考虑的因素也有差异 ,厂房的布置可能对物流系统 ,国家的法规 ,环保 消防 ,气候环境 ,能源的供应 ,市场分析 ,公司的发展前景 ,车间布置要考虑产品的工艺流程 , 设备的产能 ,人员的配备 ,物料的存储和运输 .办公室布置考虑其环境和工作性质 ) v (4)物料搬運 v (5)人機工程 (座椅高度 ,手柄大小 ,表盘形体的设计 ,如气压表指针尖距刻度应在 1.6mm误读的机率只有 0.1%,生产车间照明的评估 ,SOP的悬挂高度 ,仪器仪表 ,工作台上 工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后 ,建立标准 ,形成标准化作业 ) v (6)動作分析 v (7)成組技術 v (8)系統分析 v (9)事故與可操作性分析 (工业安全的预防 ,如定期检查冲床的离合刹 车器和加防护罩和提出一些潜在的安全隐患及预防措施 ,如春节其间发生的镁合金发生火 灾 ,如果定期清理镁粉且定期检查电源线 ,可能会避免灾难的发生 ,防患于未然是现场 IE的职 责 ) v (10)項目管理 v (11)成本分析 ( 投入和产出的综合分析 ,以确定最佳的投资平衡点 ,如自动化设 备的引进会提高生产效率 ,但同时会增加企业的投资成本 ,是否进行购买 ,应进行投资回收期 分析 ) v (12)庫存控制 (库存是浪费之源 ,是企业死亡的坟墓 ,为丰田公司的 7种浪费之首 ,现代许多企业所提出的精益生产 ,都把 庫存控制 的能力作为企业的有效竞争力 ,) v (13)模擬技術 v (14)價值分析 v (15)資源分配 v (16)投資分析 v (17)組織研究 工業工程常用的技術 (二 ) (3)生産現場 IE的工作職責 提高生産效率 降低不良率 減少物料的轉運 控制 WIP的數量 消除等待時間 降低庫存數量 縮短換模 (線 )時間 降低物料的消耗 減少動作的浪費 控制 WIP的數量 降低制程中產品潛在失效的風險性 ,便 於及時發現問題 ,消除可能潛在的問題 , 同時加強其對外部市場的應變能力 , (WIP) （問題） (石头代表生产线的问题或潜在的问题 , 水代表 WIP的數量 ,如果 WIP的數量 过多 就会掩盖问题 ,当发现问题时 ,已产生大 量的不良品 ,如车床加工的批次为 100.下 道工序为线割加工 ,即两道工序之间的 WIP为 100,如果试车后进行检测是 ok品 ,但是在加工过程中 ,因刀具的磨损 ,而 使加工成品的尺寸发生变化 ,甚至于不 良品 ,但因只有到线割或更后面的工序 才能发现 ,而这些工序工时上的浪费 , 及原材料报废造成成本上的损失相当 的大 ) 降低物料的消耗 v 原物料 數量上的消耗 ： 提高素材的利用率 質量上的管控 ： 提高進料品質和製程控制能力 v 輔助物料 用量上的控制 (降低輔料的消耗 ) 儲存管理 (合理的儲存方法 ,降低輔料的報廢 ) 利用柏拉圖法進行重點管控 利用魚骨圖法進行原因分析 ,找出其 root cause,予以改 善 (4)現場 IE的幾種優化工具 人性化的 “ 自動化 ” One piece following (JIT) “KANBAN” 式管理 生產線 layout 現場改善 最簡單化設備 標準作業 Take time 建議體系 工業安全 Why? 人性化的 “自動化 “ v 色彩管理 v 重力應用 （ 绕线前 ,电机转子的静平衡测试补差案例，在作业完 成后加滑槽或滑道进行传输减少人工） v “ 雙挚開關 ” （衝床衝壓時爲防止壓傷雙手，設計成雙摯開 關或者是在緊急制動開關設計爲串聯電路） v 自動送出 (盘式超音波融解机 ,或着传输性的间隔加工 ,冲压厂 ,成 型厂所推广的机械手搬运的工厂物流自动化 ,感应器自动记数 ,） v 柔性配比 (U形生产线 ,或孤岛式 layout,提高人员的利用率 ,使 组织生产更具有柔性 ,应能适应多品种少批量的生产排配形式 ) v “ 防錯 ” 法 v 6S 色彩管理 v 報警燈 （ 生产工程中通过报警等进行报警 ,可以及时发现 问题 ,使管理者及时处理问题 ,如 DT5组装厂的自动报警装 置 ,其属于一种拉动式生产组织形式 .) v 顔色標注 (紅 ,綠燈式管理 )(不同的颜色代表不同的含义 ,区 别对待 ,例如员工的着装 ,物料转运箱不同颜色的含义 ,其目 的就是为快速的找到你所需的物品或相关的人员 ) v 安全警示 (针对高压 ,剧毒 ,易燃易爆 ,对人身或生