tpm生产维护-tpm的定义及发展历程概述(ppt 43页)

a、追求 极限化 的生 产 效率。 b、追求 “零故障 ”、 “零灾害 ”、 “零不良 ”，将所有 损 失 在事先 加以防止 。 c、上自 经营 下至第一 线 的 员 工 全 员 都参加 。 d、通 过 重复小集 团 活 动 的形式达成零 损 失的目 标 。 TPM的定义及发展历程1 1 1- BM事后保养 Break down Maintenance 2-PM预防保养 Preventive Maintenance 3- CM改良保养 Corrective Maintenance 4- MP保养预防 Maintenance Prevention 5- PM生产保养 Productive maintenance 1951年以前，日本等国家的工厂一般采用到设备出现故障才进行维修的方式， 这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。 随着时代的发展，预防保养加入了新的想法，故障修理时，不只是为恢复原状 而修理，而是要使其更不易发生故障或是改善设备使其易于保养和修理。 更进一步，在引入新设备时，从设计阶段开始就考虑保养容易，不易发生故障 ，容易调整等。 1960年前后，美国 GE公司综合上述预防保养，改良保养，保养预防的想法，提 出了一套系统的预防保养方案，生产保养。即 TPM的前身 PM。 6- TPM全员生产保养 (狭义 ) Total Productive Maintenance 1971年前后，日本在美式 PM的基础上提出全员生产保养 ,以生产部门为对象的 TPM. 包括规划设备的人，制造部门，保养部门共同参加。 (狭义的 TPM) 7- TPM全员生产保养 (广义 ) Total Productive Management 1989年，发表新的定义全公司的 TPM.从高阶到生产线第一线员工全体都参加 , 包括生产部门 , 开发、营业、管理等所有部门。（广义的 TPM) 二战前后，随着军工产品需求，美国人最先提出了预防保养的概念。主要是对 机器设备进行一些简单的维护，如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母 等。 1951年，日本从美国引进了预防保养的观念。 1 TPM的定义及发展历程 人 的体质改善 1.操作人员：自主保养能力 2.保养人员：高度专业的保养能力 3.设计人员：免保养的设备设计能力 设备 的体质改善 1.提升现有设备的综合效率 (OEE) 2.新设备的 LCC设计与快速量产 企 业 的 体 质 改 善 “藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质 ” + LCC Life Cycle Cost/ 生命周期成本 1 TPM活动的目的2 活动的 目的 #1 TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的 所有损失 彻底排除 并达到 “零 ”的程度 那就可以实现生产设备 生产 系统百分之百的效率化了。 对设备而言 设备效率化的目标就是在提高运转时间及单 位产出的前提下 设备稳定且不生产不良品 。 设备 综合效率化 1 TPM活动的 目的 #22 负荷时间 计划停机时间 稼动时间 当机损 失 净稼动时间 性能损失 价值稼动时间 品质不良 总投入时间 如何达成设备的综合效率化 SD损失 (早会 管理 停止 ) 1.设备故障 2.保养损失 3.非故停机损失 4.暖机损失 5.空转 短暂停机 6.速度降低 7.不良 损失 通过排除阻碍设备效率化的 7大损失 达到综合效率化的目 标。 SD Scheduled Downtime(计划停机时间 ） 12 1 TPM活动的 目的 #32 排除生产活动中的排除生产活动中的 16大损失大损失 (人的效率化 ) 就业工时 总投入时间 负荷工时 负荷时间 计划停止 净作业工时作业损失工时 稼动时间 停止损失 编成 损失 工时 有效工时 净稼动时间 性能损失 不良 损失 工时 价值工 时 价值稼 动时间 不良 损失 阻 碍 人 的 效 率 化 的 5 大 损 失 等待指示损失 等待材料损失 设备停止损失 设备性能损失 方法 /步骤损失 技朮损失 人员配置损失 自动化更换损失 (人 )工时 (设备 ) 时间 (设备效率化 ) 除外工时 (支 援其他部门 ) 管理的损失 动作的损失 排配的损失 暖机损失 测定 调整损失 SD损失 故障损失 保养损失 非故停机损失 暖机损失 短暂停机 空 转损失 速度降低损失 不良 人工修 改损失 计划停止 超负荷损失 发热损失 能源损失 模 /治工具损失 投入能源 投入材料 (个数 重量 ) 有效能源 良品个数 良品重量 不良损失 暖机损失 头尾料损失 重量的损失 宽裕太多的损失 成品率损失 阻碍 原物料效率化 的 3大损失 (能源 ) (材料 ) 阻 碍 设 备 效 率 化 的 8 大 损 失 物流的损失 12 1 TPM活动的 目的 #42 7 TPM的八大支柱3 5S 活动 安 全 卫 生 间 接 事 物 教 育 训 练 初 期 管 理 品 质 保 养 计 划 保 养 自 主 保 养 个 别 改 善 赚钱的企业 MP Q D SC TPM的八大支柱 8 个别改善 生 产 损 失 之 消灭 教育训练 人 员 素 质 之 提升目的 自主保 养 设备应有状态 之 维持目的 计划保养 设备零故障 之 达成目的 分科 会 追求目标 目的 TPM的八大支柱3 9 初期管理 开发 Lead Time 之 缩短 间 接事 务 间接类事物 效率 之改善目的 安全 卫 生 零 灾 害 境 界 之追求目的 分科 会 追求目 标 目的 品质保养 全面品 质 零不良 之 保证目的 TPM的八大支柱3 nTPM的两大基石 循序渐进 -从基础作起 基石一： 彻底的 5S活动 全员参与 -从基层作起 基石二： 岗位重复小组活动 TPM的八大支柱3 TPM的八大支柱简介4 指每一个操作者以 “自己用的设备自己维护 ”为目的 致力于 进行自己设备的日常 点检 给油 锁紧 异常的发现与恢复 简 单更换与修理 等工作 ; 简单地讲就是 操作员根据自己制定的基准进行设备的维护 管理活动 传统的想法 设备的保养由设备维修部门进行 操作部门只 负责操作 所谓 “我是从事生产的人 修理是你的事 ”。正是这种 想法造成了设备效率不能发挥到最高。 自主保养就是通过 7个步骤的训练 使设备操作者养成 “自己 用的设备自己维护 ”的观念 掌握必要的技能 自己制定基准并有 效的实施。 自主保养的含义 4.1 TPM支柱 _自主保养 设备维护 操作人员 (自主保养 ) 维修人员 (计划保养 ) 日常点检 检修 异常的早期发现 正常运转 定期检查 修理 改良维护 汽车 驾驶员 修理厂 日常点检 检修 异常的早期发现 处置 正常运转 定期整备 车检 修理 改造 人体健康 个人 医生 锻炼身体 /注意保健 异常的早期发现 不操劳过度 定期健康诊断 治疗 体质改善 自主保养的工作范围 4.1 TPM支柱 _自主保养 1 发现异常的能力 凭借 5感 确切判定正常和异常的能力 2 处理复原能力 简单异常情况的排除 复杂情况立即通知设修 3 条件设定能力 正确 迅速地调整设备参数 使设备处于正常状态 (快而好 ) 4 维护管理能力 使设备能维持在正常状态的能力 对操作人员的要求 4.1 TPM支柱 _自主保养 自主保养 7步骤 STEP1初期清扫 STEP2发生源、困难部位对策 STEP3制作自主保养暂定基准书 STEP4总点检 STEP5自主点检 STEP6标准化 STEP7彻底的自主管理 TPM 排除强 制劣化 基本 条件整 备 劣化的 测量与 恢复 保养的扩展 文化的形成 发现异 常的能 力 条件设 定能力 维护管 理能力 处 理 复 原 能 力 人员能力活动重点 第一 阶 段 第二 阶 段 第三 阶 段 7步骤阶段 4.1 TPM支柱 _自主保养 由设备管理部门进行的针对设备展开的专门维护 有计划的定 期点检 维修活动。 与自主保养相比 计划保养具有计划性 专业性 保养力度大 等特点。 计划保养之目的 以最小的保养成本 使设备在运行时 能够维 持在任何时间均充分发挥设备性能的状态 并进一步使设备性能扩 展至最大。 计划保养的含义 4.2 TPM支柱 _计划保养 1.保养作业计划与管理 5.提高保养技朮 技能 II 提 高 保 养 效 率 的 活 动 2.保养信息管理 3.保养备品管理 4.保养成本管理 (降低 保养 费用 ) 降低 输入 I提高设备综合效率的活动 -消除设备之 7大损失 - 提高产出 零灾害 零故障 零不良 1 对 自 主 保 养 支 持 活 动 2 定 期 保 养 活 动 5 P M 活 动 4 预 知 保 养 的 研 究 3 改 良 保 养 活 动 计划保养的内涵 计划保养主要活动与目标 1.提高设备功能的活动 2.提高保养效率的活动 目标 :（降低输入 提高产出 ） 确立 计划保养体制 4.2 TPM支柱 _计划保养 计划保养的分类与特征 生产 保养 自主保养 计划保养 预防保养 定期保养 预知保养 检查与修理 事后保养 改良保养 保养预防 SM Scheduled Maintenance 利用下列方法 有计划的实施保养 PM Preventive Maintenance 故障前做修理 TBM Time Based Maintenance 决定更换 修理周期 并依周期进行 CBM Condition Based Maintenance 根据诊断状况 针对不良者予以更换 修理 IR Inspection and Repair 定期分解点检与整备 BM Breakdown Maintenance 故障发生后才修理 CM Corrective Maintenance 保养的合理化改善活动 MP Maintenance Prevention 提供信息给新造设备或回馈给设备制造 Productive Maintenance 4.2 TPM支柱 _计划保养 专门保养体制之建立 对制造部门的 自主保养的支援 计划保养之七大步骤 第 6步骤 :计划保养评价与落实 第 5步骤 :建立预知保养体制 第 4步骤 :建立定期保养体制 第 3步骤 :建立情报管理体制 第 2步骤 :劣化 的 复原改善 第 1步骤 :设备评估与现状掌握 (以全公司设备为管理对象 ) 第 7步骤 :水平展开 4.2 TPM支柱 _计划保养 4.3 TPM支柱 _个 案 改善 针对企业现场存在的 不合理 问题点 浪费 (可统称浪费 ) 借助科学的统计分析方法 采用合理有效的手段 谋求彻底 改善 根本解决的活动。 个案改善按照 QCC和 PK逻辑进行 成立项目小 组 从设备 7大 损失选择改 善主题 制定改善计 划 改善项目活 动 改善成果维 持与推广 2个原则 效果大 约 3个月就可完成 个 案 改善 有关个案改善的几点说明： 1. 个案改善尽量从 OEE损失中选题，也可从故障记录中直接选 定题目 2. 不得以 OEE作为改善的 KPI 3. 个案改善必须有完整步骤，说明改善目标、分析、对策、对 策实施及效果确认。 4. 改善目标制定：至少将损失减少四分之一 4.3 TPM支柱 _个 案 改善 个 案 改善 企业的发展离不开高素质 高技能的人才 教育训练就是企业内部建立起 人才育成机制 形成企业自己本身的造血功能 为企业的稳定发展提供人才保 障。 (1)TPM知识教育 (2)改善方法 手段教育 (3)提供学习技能的机会 (4)个人主动学习费用给予一定援助 (5)对经考核获得认可的技能者 给予技能奖 (6)形成人人 愿意学习知识 技能的风气 (7)培养出具有 问题意识 打破现状 不断进取的人才。 教育训练 4.4 TPM支柱 _教育训练 TPM种子 教育 设备通 识教育 设备、工艺原理 、 维修、保养技能 TPM组员 种子教育 TPM 教育 注 由 TPM推进室 人资协调后统一安排。 TPM基本概念： TPM概念及自主保养 概念 TPM手法教育： 自主保养推 13步骤推 行方法；计划保养推行方法 TPM概念 教育： TPM、自主保养、计划 保养、 OEE等概念 TPM辅导 员 教育 TPM推动方法 、 诊断、辅导方法 基本保养技能：清扫、点检、加油、锁 紧 提高保养技能 4.4 TPM支柱 _教育训练 教育训练 项目 教育 类别 教育对象 教育时机 通过后的称 号 备注 TP M 课 程 TPM种子课 程 TPM概念教 育 工程师及班长以 上管理人员 TPM项目开始前 TPM种子 - TPM手法教 育 TPM辅导员课程 获得 TPM组长的 主管以上管理人 员 按项目推动需要 TPM辅导员种子 - TPM组员种 子课程 (岗前 教育 ) TPM基本概 念 操作员 技朮员 项目开始前 TPM组员种子 后续纳入入厂教育 基本保养技 能 自主保养第一步骤 设备通识教育 操作员 技朮员 1.平时 2.自主保养第四步骤集 中教育 - - 4.4 TPM支柱 _教育训练 教育训练 质量保养是以追求产品质量 100%合格为目标 从 人员 设备 材料 方法 四个方面入手 质量保养 4.5 TPM支柱 _质量保养 范围包括从生产准备后期到产品的质量保养 不良再发 生防止及流出的保养活动 不良包括 市场投诉 抽样发现的不良 工程内发现的不良 QC 检查的不 良 部品存放保管的不良 计划错误导致部品长期在库而产生 不良等 1.人 培养能驾驭质量 改善质量的员工 2.设备 制造并维护不生产不良的设备 3.材料 使用不制造不良的材料 4.方法 选择不出现不良的工作管理方法 决定质量的 4M 制造规格 作业标准 点检基准 标 准 化 教育训练 作业标准的遵守 加工 测定调整 加工品 检查 品质保证 检查规格 最佳条件 之设定 回馈 回馈 质量的改善管理 质量的维持管理 Machine(机器 ) 设备 治工具 辅助设备 Material(材料 ) 原材料 前工 序 加工品 Method(方法 ) 加工条件 作业方法 测定方法 Man(人 ) 士气 环境 4.5 TPM支柱 _质量保养 质量保养的步骤 _8字展开法 维持 改善 1 2 3 4 5 67 现状把握 复原 要因分析 消灭原因 条件设定 条件管理条件改善 4.5 TPM支柱 _质量保养 1) 从制品开发 生产准备 (量试 )量产初期的质量保养 体系 2) 在最短时间内 建立能开发并制造出最低成本条件下 的优质产品的管理体系。 3) 初期管理目标 : 易制造又不出现不良的制品 使用操作简单 不出现故障的设备 情报收集 解析及对应 开发 设计 量试 量产时间的缩短 初期管理 是对设备和产品在投入使用或量产前 为了确保 设备的性能稳定 产品批量生产不出现不良品 而做 的前期防范性工作的总称。具体包括针对 设备的前期 管理 和针对 产品的前期管理 两个方面。 4.6 TPM支柱 _初期管理 产品初期管理流程 第 5步骤 :生产准备 生产试制 评估 第 4步骤 :生产设计 第二次试制 评估 第 3步骤 :详细设计 第一次试制 评估 第 2步骤 :基本设计 构想设计 第 1步骤 :商品策划 调查 企划 4.6 TPM支柱 _初期管理 设备初期管理流程 第 5步骤 :运转 设备运转管理评估 第 4步骤 :初期流动 导入 评估 验收 第 3步骤 :设计 制作 发包 设计 制作 第 2步骤 :实行计划 拟定详细计划 开发瓶颈技朮 第 1步骤 :企划 长期投资计划及瓶颈判定 4.6 TPM支柱 _初期管理 (1)业务 效率 提高活动 (2)同样业务量时间变 短 (3)同样业务量人员 减少 (4)增加业务量人员不增加 (5)业务量流程 明确化 (如同生产线 ) 不要模棱两可 (6)业务工作 简单化 复杂的事务用简单的方法完成。 间接部门效率化定义 间接部门的工作不能直接为企业产生利润 同时间接部门工作的 无效率又会给企业带来直接影响 因而有必要对间接部门工作的流程 效率 工作规范化等方面进行改进 以确保生产效率的提高 。 4.7 TPM支柱 _间接部门效率化 第 5步骤 :推动业务之自主管理活动 第 4步骤 :标准化 第 3步骤 :问题点改善对策 第 2步骤 :业务盘点 第 1步骤 :初期清扫 间接部门效率化步骤 4.7 TPM支柱 _间接部门效率化 初期清扫活动 红 牌 作 战 绿 牌 作 战 TPM作 战 表 消除办公室角落之 污垢 不正常部位、困难 点之指出与改善 不用物品 的 拆除 放置场所的明示 没 有 浪 费 且 清 洁 的 现 场 （ 排除不要、不急 ） （ 绿化 ） 4.7 TPM支柱 _间接部门效率化 1.机能分析 2. 工时分析 3. 流程分析 机能展开表 （ Function Deployment） 与现状业务作对比 找出问题点 Self-Work Sampling (SWS) BM (基准）设定 找出问题点 流程图 (FC) 可立即改善者，由小组实施 找出问题点 不必局限于左 列三种手法， 将日常所感觉 的问题点写出 （列出事务上 不正常点） 第三步骤：问题点改善对策 业务盘点 4.7 TPM支柱 _间接部门效率化 (1)彻底 .持续推行工作场所的 6S (2)服装干净 .整齐并便于工作及保证质量 ; (3)对待客人及同事有礼貌 大方 ; (4)接听电话语言文明 给对方一个愉快的心情 (5)遵守社会公德 在社会上树立良好的个人形象 就是 树立公司形象 . 安全卫生环境 企业的安全活动就是为了预防在生产过程中发 生人身事故 设备事故 保障员工在生产过程中的 安全而采取的各种措施。 4.8 TPM支柱 _安全卫生环境 降低厂内 职灾活动 提升工安 环保意识 节能减排 活动 改善厂内 作业环境 职场 零灾害 改善 工作环境 能源回收再 利用 安全卫生环境 4.8 TPM支柱 _安全卫生环境 TPM的衡量指标5 5.测量 TPM成果的指标 5.1如何评价 TPM活动的效益 5.2OEE、 MTBF MTTR 5.3其他指标 5.1如何评价 TPM活动 的效益 一般 P Q C D S M六个方面描 述 TPM的效益 P 附加价值生产力附加价值生产力 突发故障件数突发故障件数 设备总合效率设备总合效率 Q 工程不良率工程不良率 C 制造成本减低制造成本减低 D 制品制品 半成品半