tpm生产维护-精益生产之全面生产维护tpm培训课件(ppt 89页)

1 Lean Manufacturing TPM 精益生产之全面生产维护（ TPM） 华 天 谋 咨 询 网 （ ） 2 Lean manufacturing is a total system. * Problem Solving （ 4） 自动化更换损失： 更换自动化装置即可实现省人化，但如果没有进行此项工作就会发 生人员方面的损失，有关搬运等物流损失也包括在内； （ 5）测量、调整损失： 为防止不良品产生、流入下道工序，频繁测量、调整而带来的损失 。 61 (4)影响成本效率化的 3种损失 （ 1） 生成率损失： 因原料重量与产品重量的差距、或投入原料总重量与产品 重量的差距所引起的产量损失； （ 2）能源损失： 指电力、燃料、蒸气、空气、水（包括排水处理）等能源 损失，不仅是较大部分，连极细微的能源损失也应该充分注意 ； （ 3）模具、工治具损失： 为制造产品而需要的模、治具，其制作修补带来的损失。 62 3、个别改善解决问题的方法 在问题根源的处予以解决， 制定措施，预防再发生。 当场采取应急措施 追查原因时应连续问 5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。 （ 1） 5-why法 63 第一个为什么：为什么停机了 ？ 机器过载，保险丝烧断。 第二个为什么：为什么会过载 ？ 轴承润滑不够。 第三个为什么：为什么润滑不够 ？ 机油泵没有抽上来足够的油。 第四个为什么：为什么机油泵抽油不够 ？ 泵体轴磨损。 第五个为什么：为什么 泵体轴磨损 ？ 金属屑被吸入泵中。 第六个为什么：为什么 金属屑被吸入泵中 ？ 吸油泵没有过滤器 。 直到找到根本原因为止 案例分析 实现 0 故障的对策 64 头脑风暴法头脑风暴法 规则规则 头脑风暴法 利用群体利用群体 的智慧的智慧 不批评別人的意见； 欢迎奇特的构思； 不突出个人表现，人人参与； 注重 质量 而不是 数量 。 3、个别改善解决问题的方法 （ 2）头脑风暴法 65 步 骤 关 键 应用工具 P 1 界定问题 找出存在的主要问题 排列图 2 原因分析 找出影响主要问题的全部原因 因果图 3 确认原因 从全部原因中找出主要原因 排列图 4 制定对策 针对主要原因制定措施计划 对策图 D 5 实施计划 按照计划对策表，认真地去执行 C 6 检查效果 根据计划对策表，检查实际执行的结果 A 7 总结经验 对结果进行总结，把经验和教训纳入有关的标准、规定和制度，培训员工 8 遗留问题 尚未解决的问题，转入下一个循环 3、个别改善解决问题的方法 （ 3） PDCA问题解决流程 66 完全排除杜绝 复 原 改 善 PM分 析 分析 步骤 ： 明确问题的现象 对现象作物理解析 选择 成立的条件 列出要因 (与 4M之 关连性 ) 检查 应有状态 (指其基准值 ) 检讨 调查方法 (实际测定其条件、方法、精度，与基准值对比 ) 找出问题点 制定改善对策并付诸实施 4、改善的重要工具 什么是 PM分 析 何为 P 对现象 (Phenomena)做物理的 分 析（ Physical) 何 为 M Man ， Machine， Material， Method 67 PM分析的 步骤与注意点 68 PM分析的 步骤与注意点 69 PM分析的 步骤与注意点 70 单元五 TPM之其他重要活动 内 容 目 录 1、 TPM之开发管理 2、 TPM之品质维护活动实务 3、 TPM之教育训练体系 4、安全与卫生活动流程简介 5、企业成功推行 TPM的条件和步骤 课程内容 华 天 谋 咨 询 网 () 71 1、开发管理、开发管理 （ 1） 开发管理与 MP设计 MP是指 Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即 “维护预防 ”。 MP定义： “在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或 新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较 高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。 ” 72 设备 MP设计的信息收集与应用 信息来源 取得手段 检讨处理 信息的积累 信息的灵 活 应 用 故障 、 不良发生 改良 维护 调查机械能力 省能 源活动 灾害发生 MTBF DATA 报告书 技术资料型录 晨会检讨 改善报告 维护记录薄 实施报告书 设备能力、精度 的初期 DATA 设备基本 规格书 技术资料、型录 试运转记录 初期流动管理记录 各种检查表 制作图面 Know-how 操作说明书 设计标准 共通规格书 决定基本规格 活用 共通規格 图 事前 检讨 决定订单规格 图面化 查检表的 应用 初期流程管理 操作说明 技 术 检 讨 会 MP 会 议 M P 设 计 73 （ 2）开发管理的改善 不 良 件 数 件 不 良 件 数 件 改 善 后改 善 前 不良 件数 问题件数 ( ) 设 备 综 合 效 率 设备综合效率 目标线 ( ) 设 备 综 合 效 率 设备综合效率 开始正常生产期间 开始正常生产期间 设计 制作 试运转 安装 设计 制作 试运转 安裝 初期流动管理 初期流动管理 改善着眼点 :1、降低活动成本 (成本降低、故障率降低 ) 2、缩短活动（准备时间、初期故障时间） 目标线 74 2、品质维护管理 设计审查 环境 管理 材料管理 品质保证 设备 管理 自主 维护 教育训练 探讨品质特性与设备精 度、加工 条 件、 作业 方 法等之 间 的 关联性 维护管理 能力之 养 成 (发 现 原因 系 的 异常 、 养 成 迅速、 正确地处理 之能力） 零 不良 条件结 果 方面 的管理 项目 原因 方面 的 点检项目 管理 点 零不良条件设定 零不良条件的维持管理 事后 管理 事前 对策 (1)对策太慢 (2)失去 对策时机 PM分析 零不良条件 零不良条件设定 零不良条件的维持管理 （ 1）品质维护管理的理念 75 品质维护与 TPM其他活动的关系 76 （ 2）品质维护零不良七步骤 77 （ 2）品质维护零不良七步骤 78 3、 TPM教育训练 79 4、安全与卫生活动 建立零灾害体质 7步骤： 步骤 1 现状调查与问题点整理； 步骤 2 问题点的解决与发生源对策； 步骤 3 必要条件之整备（安检手册、紧急应对措施等）； 步骤 4 总点检； 步骤 5 发掘潜在危险并制定相应对策； 步骤 6 事前进行安全评价并制定工程上的对策； 步骤 7 自主管理。 在充分了解七步骤的内容与 TPM活动之 “自主维护 ”、 “ 计划维护 ”等各种活动的关联后再开展活动，这样可更有效 地推动建立零灾害体质。 80 5、企业中 TPM成功实施的基本条件 第一条件： 最高阶主管的参与和支持 实施 TPM活动，实际上是一项改善人与设备体质的挑战性 工作。尽管如此，但仍然要有高阶主管的积极参与，这是保证 TPM成功的第一要件。 第二条件： 要有专门人才并得到最高阶主管的支持 决定实施方针，设立推动部门及具有优秀执行力的人才。 最高阶主管应相信这一部门并加以支持。相关主管则必须认识 TPM活动的必要性，接纳最高阶主管的想法，彼此以达成共识 来推动 。 81 6、企业中推行 TPM的 12步骤 82 单元六 现场 6S活动实务 内 容 目 录 1、认识现场 6S 2、落实 6S活动实务方法 3、 完善推行 6S的步骤 课程内容 83 整顿整顿 清扫清扫 教养教养 整理整理 1S 清洁清洁 通过通过 5S 提高提高 组织效率组织效率 2S 3S 5S 4S 1、现场 6S活动 6S 安全安全 84 6S 是 . 5S:习惯化 (素养 ) 2S:整顿 3S:清扫4S:清洁 1S:整理 更高质量 更低成本 提高安全性 降低废品率 提高产品多样性 提高交付可靠性 6S： 安全 85 2、 6S实务方法 -阶段性目标与实施重点 6S推行三阶段 第一阶段：行动的 6S 清理干净的工厂 第二阶段：有效果的 6S 整洁漂亮的工厂 第三阶段：一流的 6S工厂 6S习惯化的工厂 行为安全 +环境安全 =安全 (Safety) 86 如何设立 6S推广的阶段性目标与实施重点 步骤 推进项目 导入期 成长期 稳定期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 1 成立推进组织 2 宣布活动开始 3 一起大扫除 4 各小组独自开展改 善活动 5 6S诊断 6 重复 5至 6 7 制定方针 ,建立组织 在此期间 所有部门一起实施 实施改善 87 3、完善 6S推广的具体流程 1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断 6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的复查 8.推行活动的优秀部门和人员奖励 9.推行活动的标准化和存档 标准化 88 需要关注的问题点 ： 1、有没有建立完善的工装和设备维护制度？ 2、日常维护的执行状况？ 3、日常点检表中的项目有没有明确检测项目、检测方法、判定基准、检查时机、检查频次 ？ 内容是否合理，作业者执行时是否存在困难？ 4、有没有专门的技术人员对设备进行维护？ 5、有没有对现场操作者进行日常维护的培训？ 6、有没有对工装和量具定期进行校验和精度确认？ 7、有没有对设备的