ie工业工程-ie工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述(ppt 46页)

浪费 - 1 RAOZHONG 2002 浪费 Muda 来自资料搜索网 () 海量资料下载 浪费 - 2 RAOZHONG 2002 利润的源泉 成本 利润 售价 =成本 +利润 利润 成本成本 利润 利润 售价 -成本成本 售价 利润 价格 浪费 - 3 RAOZHONG 2002 利润的源泉 价格 成本 利润 成本 利润 利润 成本 浪费 - 4 RAOZHONG 2002 浪费 Muda lMuda是 日文浪费的意思。但 Muda还带有更 深一层的内涵。 l工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从 原材料开始，到最终产品或服务为止，在每 一个流程，将价值加入产品内（在服务业里 ，是把价值加入文件或其他的信息内），然 后再送到下一个流程。在每一个流程里的人 力或机器资源，若不是从事有附加价值的动 作，就是进行无附加价值的动作。 浪费 - 5 RAOZHONG 2002 Muda的 三种形态 l勉强 ：超过能力界限的超负荷状态。 l浪费 ：有能力，但未给予充足的工作量的未 饱和状态。 l不均衡 ：有时超负荷有时又不饱和的状态。 即差异状态。 浪费 - 6 RAOZHONG 2002 Muda的 三种状态 不不 均均 衡衡 勉勉 强强 合合 适适 浪浪 费费 浪费 - 7 RAOZHONG 2002 不饱和 vs超 负荷 l不饱和指的是生产计划安排散乱，工作量不 足，造成生产力浪费的现象（人员方面的工 作负荷量，设备方面的机器稼动率）。 l超负荷指的是对于机械设备及人的能力来说 ，过度的负荷。超负荷导致机械设备的故障 、品质的低下及人员的不安全行为。 浪费 - 8 RAOZHONG 2002 Muda的分类 l制造过多的 Muda。 l存货的 Muda。 l不良重修的 Muda。 l动作的 Muda。 l加工的 Muda。 l等待的 Muda。 l搬运的 Muda。 浪费 - 9 RAOZHONG 2002 制造过多的 Muda l制造过多又称中间 在库过多，就是在 一个工序到下一个 工序的中间准备了 过多的量。 浪费 - 10 RAOZHONG 2002 制造过多的 Muda： 原因 l担心机器故障 l担心生产不合格品 l担心员工缺席 l 浪费 - 11 RAOZHONG 2002 制造过多的 Muda： 后果 l提早耗用原材料 l浪费人力及设施 l增加机器负荷 l增加利息负担 l增加额外的空间以储存多余的存货 l增加搬运和管理成本 浪费 - 12 RAOZHONG 2002 l零件、半成品需要先行生产而导致不同步的 时间和空间浪费； l生产用电、气、油、水等能源的浪费； l货架台、材料搬运等的增加； l放置地、仓库等存储空间的占用； l在库的发生与管理工时的增加； l利率负担的增加； 浪费 - 13 RAOZHONG 2002 制造过多的 Muda： 对策 l要 考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速 度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。 l不要让作业员有生产伸缩的充分空间。 l不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利 益。 l不要因为有不合格品而想提高直通率。 l不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之 量。 l不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分 摊，提高稼动率，生产过多的产品。 浪费 - 14 RAOZHONG 2002 存货的 Muda 库存包括： l零部件、材料的库存 l半成品的库存 l成品的库存 l已向供应商订购的在 途物料 l已发货的在途成品 浪费 - 15 RAOZHONG 2002 存货的 Muda l成品、半成品、零件及物料的存货，是不会 产生任何附加价值的，反而增加了营运的成 本。 库存库存 生产问题生产问题 机器延迟机器延迟 供应商供应商 的过失的过失 废料废料 在制品堆积在制品堆积 工程设计工程设计 重复重复 改变改变顺序顺序 检查检查 延迟延迟 文件文件 延迟延迟 订单处订单处 理延迟理延迟 决策决策 缓慢缓慢 浪费 - 16 RAOZHONG 2002 欧美 VS日本 欧美的观点： l通过库存可以得到 ： 4 平稳的生产过程 4 及时交货 4 避免故障的影响 4 经济性地生产 4 高利用率 日本的观点：日本的观点： l库存掩盖的问题：库存掩盖的问题： 44 不稳定的生产过程不稳定的生产过程 44 生产能力不平衡生产能力不平衡 44 缺乏灵活性缺乏灵活性 44 易产生废品易产生废品 44 按时交货能力差按时交货能力差 浪费 - 17 RAOZHONG 2002 存货的 Muda 存货的浪费主要表现在： l零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； l流动资金占用损失； l人工场地损失； l隐藏不良品损失； l隐藏产能不平衡与过剩损失； l隐藏机器故障损失； l 浪费 - 18 RAOZHONG 2002 不良重修的 Muda l不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费： 4 产品报废 4 降价处理 4 材料损失 4 人工设备资源损失 4 出货延误取消订单 4 信誉下降 4 市场份额萎缩 浪费 - 19 RAOZHONG 2002 不良重修的 Muda l干扰生产活动 l耗费昂贵的重修费用 l资源及设备的最大浪 费 l 浪费 - 20 RAOZHONG 2002 动作的 Muda l任何人体的动作，若是没有直接产生附加价 值，就是没有生产力。 浪费 - 21 RAOZHONG 2002 动作的 Muda l人在走路时，并没有增加价值。 l提起或持着一个重物，需用到作业员身体的 一部分的特别体力的动作，应予以避免。 l可以借由工作地点的重新安排，来剔除作业 员手持重物走路的动作 l重新安排物料放置的方式，开发适当的工具 及夹具。 浪费 - 22 RAOZHONG 2002 12种动作上的浪费 l两手空闲的浪费 l单手空闲的浪费 l作业动作停止的浪费 l作业动作太大的浪费 l拿的动作交替的浪费 l步行的浪费 l转身角度太大的浪费 8. 动作之间没有配合动作之间没有配合 好的浪费好的浪费 9. 不了解作业技巧的不了解作业技巧的 浪费浪费 10.伸背动作的浪费伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪弯腰动作的浪 费费 12.重复动作的浪费重复动作的浪费 浪费 - 23 RAOZHONG 2002 加工的 Muda l机器加工作行程过长或过分加工 l冲床没有生产力的冲击时 l去毛边的动作 l l“过分精确加工的浪费 ” 浪费 - 24 RAOZHONG 2002 等待的 Muda l作业员停滞不动时，就是等待的 Muda发生 浪费 - 25 RAOZHONG 2002 等待的 Muda l生产线的机种切换 l每天的工作量变动很大，工作量少时无所事 事 l因缺料而使机器闲置 l因过程上游发生延误，导致下游无事可做 l因早会、开会占用太多的时间 l机器设备时常发生故障 l生产线未能平衡，导致等待发生 l劳逸不均 浪费 - 26 RAOZHONG 2002 等待的 Muda： 原因 l生产线不平衡 l缺料 l机器故障 l机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监 视 l作业员员在拼命工作，机器在等待 浪费 - 27 RAOZHONG 2002 搬运的 Muda l物料及产品的移动，并 不能产生附加值； l搬运过程中，经常会发 生物品的损伤； l l离岛作业应尽可能并入 主生产线内 浪费 - 28 RAOZHONG 2002 Muda的分类表 Muda类别 Muda性 质 Muda去除 半成品 没有立即需求的 库 存品 流水 线 化 库 存 不 合格品 生 产 不合格的 产 品 降低不合格品 设 施 闲 置机器，故障， 换 模 时间过长 提高 设备 利用率 费 用 对 需要的 产 能做 过 度的投 资 削减 费 用 间 接 员 工 由于不合格的 间 接 员 工的体制， 形成人 员过 多 有效地安排工作 设计 生 产 超 过 需求功能的 产 品 降低成本 才能 雇用 员 工从事可以被机械化的工 作或派至低 级 技 术 的工作 建立 劳 力 节约 及最佳化 的衡量 动 作 不 依照 标 准作 业 工作 改 进 作 业标 准 新 产 品上市 新 产 品生 产 的 稳 定化开始 过 慢 更快地 转变为 全能生 产 浪费 - 29 RAOZHONG 2002 发现 MUDA的五个要点 l3现 原则 l对作业反问 l讲究技能 l本质技能以外全部是浪费 l对浪费作业的反问（ 5WHY） 浪费 - 30 RAOZHONG 2002 作业效率低下分析表 作业效率低 工时浪费 机种 之间不平衡 工程之间不平衡 制造过多的制造过多的 Muda 存货的存货的 Muda 不良重修的不良重修的 Muda 动作的动作的 Muda。 加工的加工的 Muda 等待的等待的 Muda 搬运的搬运的 Muda 平衡性浪费 浪费 - 31 RAOZHONG 2002 消 除 浪 费 降 低 成 本 的 过 程 第一层次的浪费（过剩的生产能力） 过多的人员 过剩的设备 过剩的库存 多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出 第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度） 用能 销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题） 等待时间 显在化 消除制造 过剩的浪费 第三层次的浪费 过剩库存的浪费 利息支出 (机会成本 ) 的增加 第四层次的浪费 多余的仓库 多余的搬运工 多余的搬运设备 多余的库存管理、质量维护人员 多余的电脑 消除第三和第 四层次的浪费 以 作业的再分 配减少人员 设备折旧费和间接 劳务费等的增加 产品成本增加 间接制造费降低劳务费降低 产品成本降低 浪费 - 32 RAOZHONG 2002 向 MUDA挑战！ l流线化生产 l安定化生产 l平稳化生产 l超市化生产 浪费 - 33 RAOZHONG 2002 流线化生产的要点 l按工程顺序排列制程与设备。 l一个一个的生产。 l多能工的多工程操作。 l站立作业是流动的根本。 l生产线 U型化。 l善用小型化、廉价的设备。 l配合循环时间来生产。 浪费 - 34 RAOZHONG 2002 安定化生产的要点： l人员的安定。 l设备的安定。 l品质的安定。 l物量的安定。 l管理的安定。 浪费 - 35 RAOZHONG 2002 平稳化生产的要点 l破除批量生产的神话。 l学习快速换线的能力。 l建立少量化的供料方式。 l追求混流生产的最高境界。 浪费 - 36 RAOZHONG 2002 改革的十项阻力 l那些是没有作用的 l虽然的确如此，但 对我们不适合 l办法是不错，但是 . l成本已无法再降低 l我们也都是那样做 的 l经由别人劝说才做 ，大家都很不喜欢 l成本若降低，品质 也会下降 l不是都很顺利吗？ 为什么要改变？ l那些是行不通的！ 我们早就做过了 l我们对那些事情再 清楚不过了 浪费 - 37 RAOZHONG 2002 推动改善的基本精神 l舍弃作法上的固定观念。 l 提出不能做的理由，还不如去思考做的方法 。 l不要太要求完美。 l 没有遇到困扰，就不会产生智能。 l追求真因。 l改善是永无止境的。 浪费 - 38 RAOZHONG 2002 消除浪费的七种基本方法 l集中工厂网络 l成组技术 l源头质量的控制 lJIT生产 l均衡生产负荷 l看板生产控制系统 l最小化换模时间 浪费 - 39 RAOZHONG 2002 1. 集中的工厂网络 l日本人更喜欢建立小规模专业化工厂而不是 大型纵向一体化的制造厂。 l按照同一目标设计的多家工厂可以更好地组 织起来，并使经营更加经济。 l在日本企业中，约有 60000个企业的规模在 301000个员工之间。 浪费 - 40 RAOZHONG 2002 2. 成组技术 l产生于美国，最成功的应用却是在日本。 l成组技术单元减少了不同操作间的移动、等 待时间和在制品库存。 l减少了所需的员工人数。 浪费 - 41 RAOZHONG 2002 锯 锯 锯 车削 车削 热处理 模压模压 磨 磨 车削 1 2 3 4 5 专业化分工单元专业化分工单元 浪费 - 42 RAOZHONG 2002 成组技术生产单元 锯 车削 磨 锯 车削 热处理 模压 模压 车削 1 A 车削 磨 B 2 浪费 - 43 RAOZHONG 2002 3. 源头质量的控制 l工作之初就要做的十分正确 l出现错误立即停止该工序或装配线 l工人成为自己工作的检查者，独自对其产品 质量负责。 l包括自动化 /自动检测 浪费 - 44 RAOZHONG 2002 4. JIT生产 l在 必要的时候生产必要的产品，不要过量生 产 JIT是什么？ 管理哲理 通过工厂的 “拉动系统 ” JIT是做什么的？ 解决浪费问题 暴露问题和瓶颈 实现流水线生产 JIT要求什么？ 员工参与 工业工程基础 持续改善 全面质量改善 小的批量规模 JIT是什么？ 稳定的环境 浪费 - 45 RAOZHONG 2002 5. 均衡车间生产负荷 l平