4、包临线1-64m钢桁梁方案

第 1 页 目 录 1、编制说明 .1 1.1 编制依据 .1 1.2 编制目的 .1 1.3 编制范围 .1 2、工程概况 .1 2.1 工程简介 .1 2.2 设计概况 .3 2.3 计划工期 .3 2.4 主要技术标准 .3 2.5 自然条件 .3 2.5.1 地质情况 .3 2.5.2 水文地质条件 .4 2.5.3 地震动参数 .5 2.6 施工条件 .5 3、工程重难点分析 .5 4、方案比选 .5 4.1 整体吊装法 .5 4.2 支架法施工 .5 4.3 方案对比 .6 5、施工工艺 .6 5.1 施工准备 .6 5.1.1 技术准备 .6 5.1.2 现场准备 .6 5.2 工艺流程及施工步骤 .7 5.2.1 工艺流程 .7 5.2.2 钢桁梁拼装施工步骤 .8 5.3 临时支架布置 15 第 2 页 5.3.1 基础 15 5.3.2 钢管立柱 15 5.3.3 横向分配梁 15 5.3.4 纵梁 15 5.4 钢桁梁拼装施工方法 15 5.4.1 钢桁梁的制作 16 5.4.2 钢梁杆件进场 16 5.4.3 钢梁杆件预拼 17 5.4.4 钢梁杆件拼装 18 5.4.5 钢梁拼装预拱度设置 21 5.4.6 栓合 21 5.4.7 高强度螺栓施拧及检查 22 5.4.8 桥面系及附属工程施工 26 5.4.9 钢桁梁涂装 27 5.5 落梁及支座安装 29 5.5.1 落梁及支座安装施工流程 29 5.5.2 落梁施工方法 29 5.5.3 支座布置 31 5.5.4 支座安装 31 5.6 支架拆除 32 5.6.1 支架拆除原则 32 5.6.2 支架拆除顺序 32 5.6.3 支架拆除方法 32 5.6.4 支架拆除安全事项 33 6、施工进度计划 33 6.1 总体计划 33 6.2 关键工序节点安排 33 6.3 项目进度安排 33 7、资源配置计划 33 第 3 页 7.1 劳动力计划 33 7.1.1 施工劳动力组织安排 34 7.1.2 劳力配置 34 7.2 材料及设备计划 34 8、危险因素分析 37 8.1 重大危险源的辨识 37 8.2 对重大危险源的评价 37 9、施工安全质量保证措施 37 9.1 组织保障 37 9.2 技术措施 38 9.2.1 施工方案的编制 38 9.2.2 设计图审核 38 9.2.3 施工测量放线 39 9.2.4 施工技术交底 39 9.2.5 岗前培训 39 9.3 监控检测措施 39 9.4 安全管理措施 40 9.4.1 安全控制要点 40 9.4.2 主要工序的易发事故及技术保障措施 41 9.4.3 跨公路线施工安全措施 46 9.4.4 大型设备防倾覆预防措施 46 9.4.5 吊装安全措施 47 9.4.6 各种用电设备的安全措施 47 9.4.7 机械设备安全管理措施 48 9.4.8 高空作业安全措施 48 9.4.9 特殊施工过程领导带班制度 49 10、其他技术保障措施 .51 10.1 质量保障措施 .51 10.1.1 技术资料 .51 第 4 页 10.1.2 钢桁梁拼装 .51 10.1.3 钢桁梁支座安装 .53 10.2 冬季施工保障措施 .54 10.2.1 防火 .54 10.2.2 防滑 .54 10.2.3 防冻 .54 10.2.4 防风 .55 11、应急预案 .55 11.1 紧急事件救援预案 .55 11.1.1 制订应急预案的依据 .56 11.1.2 应急指挥机构的组成 56 11.1.3 职责分工 56 11.1.4 预案程序 .57 11.1.5 特殊情况下的处置预案 .57 11.2 抢险应急救援措施 .57 11.2.1 处理突发事件应急预案的原则 57 11.2.2 突发性触电、火灾应急抢险措施 58 11.2.3 高处坠落应急抢险措施 59 11.2.4 机械伤害应急措施 .60 11.2.5 行车事故应急措施 .61 11.3 事故处理程序 .61 11.3.1 现场保护 .61 11.3.2 警报和紧急公告 61 11.3.3 事态监测 61 12 、附图 61 第 0 页 跨包临公路特大桥 1-64m 单线钢桁梁 拼装架设施工方案 1、编制说明 1.1 编制依据 1）DK330+682.75 包临线特大桥施工图纸(图号：通启施（桥）-01-05)。 2）64m 单线有砟桥面简支下承式钢桁梁施工图（图号：通启施（桥）参-1 3） 。 3）现场勘察及自行调查工地周边环境条件获得的资料。 4）施工单位现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践 中积累的施工及管理经验。 5）规范及标准： 铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB10424-2010，J1155-2011） 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 （TZ203-2008） 铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB10415-2003，J286-2004） 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈及连接副技术条件 （ GB/T1231-2006） 铁路桥涵工程施工安全技术规程 （TB10303-2009，J946-2009） 铁路钢桥保护涂装 （TB/T1527-204） 建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ 80-1991) 施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ 46-2005） 铁路工程基本作业施工安全技术规程 （TB10301-2009） 1.2 编制目的 指导并规范包临公路特大桥 1-64m 钢桁梁的施工，确保现场安全质量目标 达到设计要求。 1.3 编制范围 包临公路特大桥 1-64m 钢桁梁拼装及架设施工， （不含下部结构） ，施工范 围自 4#墩至 5#墩，全长 65.5m。 2、工程概况 2.1 工程简介 第 1 页 包临公路为海门市一级公路，双向 4 车道，沥青路面，路肩宽 26.5 米，路 幅布置为 12 机+2 绿+12 机，净高5.0m，与铁路法向夹角 30,包临公路特大 桥在 4#、5#主墩位置横跨现有包临公路，桥跨采用（1-64m）简支钢桁梁，主 体部分重量 453.2 吨，钢梁小件重量约（含支座、人行道桥面、检查设备） 16.7 吨，钢梁全重约 469.9 吨。钢梁全长为 65.5 米，计算跨度为 64 米，最大 杆件为下弦 E4 节点重量为 9.8 吨。 第 2 页 2.2 设计概况 主桁桁式 本梁为 1-64m 无竖杆整体节点平行弦三角桁架下承式钢桁梁，节间长度为 16m，桁高 11.6m；主桁节间设置人行道栏杆。 桥面布置 两片主桁间距 7.2m，人行道位于主桁内侧，主桁外侧设置横向 700mm 宽度 的避车台。 主桁 桁截面形式 主桁上、下弦杆均采用焊接箱型截面，斜腹杆采用焊接箱型截面和 H 形截 面，上弦杆及箱形截面腹杆内宽 400mm，内高 480mm，板厚 1632mm；H 形截面 腹杆翼板宽 560mm，腹板内高 400mm，板厚 2030mm；下弦杆内宽 400mm，内高 640mm，板厚 2428mm。 主桁连接： 采用焊接整体节点，箱形截面杆件均在节点板外四面拼接，H 形截面杆件 在节点外三面拼接。主桁杆件与节点之间采用 M24 高强螺栓连接，弦杆杆件下 水平板和箱形腹杆底板需设置手孔，手孔位于拼接缝中心处，宽 120mm。 2.3 计划工期 第 3 页 根据建指关于架梁工期及项目部节点工期安排，包临钢桁梁暂定于 2015 年 12 月 20 日开始拼装架设，现结合现有的施工设备、施工技术力量及对该类 工程的施工经验的实际情况分析，综合考虑包临钢桁梁施工工期计划安排 91 天。 2.4 主要技术标准 铁路等级：级； 正线数目：单线； 设计速度：160km/h 设计活载：中-活载； 桥下净空：5m 2.5 自然条件 2.5.1 地质情况 根据钻探揭露，结合区域地质资料对比分析，桥址区内地层较复杂，按其 成因和时代分类主要有：第四系全新统（ Q4al、Q4mc）第四系上更新统 （Q3mc）冲击、海积形成的粘性土、砂性土。现将上至下分述如下： 包临公路特大桥地质条 地层编号 底层名称 特征描述 基本承载力 a（kpa） 钻孔灌注桩桩 周极限摩擦力 fi(kpa) （1） 素填土 褐黄色、稍湿、松散 （2）2 粉土 灰色、饱和、潮湿、稍密 100 20 （2）31 粉砂 灰黑色、饱和、稍密 90 20 （2）3 内 粉土 灰黄色、饱和、稍密 100 25 （2）32 粉砂 灰黑色、饱和、稍密 130 40 （3）1 粉质黏土 灰黑色、流塑 100 25 （3）夹 1 粉土 深灰色、饱和、稍密 110 30 （3）夹 2 粉砂 灰黑色、饱和、稍密 110 30 （3）5 粉土 深灰色、饱和、稍密 110 35 第 4 页 2.5.2 水文地质条件 桥址处地下水类型分为孔隙潜水和承压水。浅部潜水主要赋存于上部的 （1）层填土及（2）层砂性土层中，主要接受地表径流及大气降水、地表水入 渗补给，水量较丰富，排泄方式主要有蒸发、开采和流入地表水体。承压水主 要赋存于第（3） （4）层砂性土层中，补给来源主要为潜水越流或渗漏补给，排 泄以人工开采为主，水量丰富。地下水具明显的动态变化特征，随季节、降水 量变化而变化，勘察期间测得综合地下水位埋深 0.22.0m。 2.5.3 地震动参数 根据国家标准中国地震动参数区划图 （GB183062001） ，场地抗震设防 烈度为 6 度，地震动峰值加速度为 0.05g；根据铁路工程抗震设计规范 （GB501112006） ，本场地土属中软弱土，场地类别为类场地。 2.6 施工条件 交通运输：包临公路特大桥东西走向跨越包临公路，包临公路为一级公路 且连接 S336 省道，交通便利，满足施工车辆的正常通行。 临时用电：在 DK329+350 线路左侧处设置一台 500KVA 变压器。主要用于现 场机械设备及施工照明。 3、工程重难点分析 包临公路特大桥 1-64m 单线钢桁梁为有碴钢梁，主体结构钢桁梁总重 469.9t，跨越包临公路，本次钢桁梁施工时拟采用在桥位处搭设膺架就位拼装 的方式组织施工，施工期间车辆通行密度较大，钢桁梁原位拼装、不能完全封 闭交通施工是本桥的重难点。 4、方案比选 4.1 整体吊装法 （3）6 粉砂 灰黑色、饱和、中密 160 50 （4）1 粉质黏土 青灰色、软塑 130 40 （4）2 粉土 灰褐色、中密、潮湿 110 35 （4）3 粉砂 青灰色、中密、饱和 200 65 （4）5 中砂 灰色、密实、饱和 300 80 第 5 页 钢桁梁杆件存放场地及预拼场地拟设置包临公路东侧半幅公路。东侧半幅 公路施工前进行封闭，西侧半幅公路限速开通，采用隔离墩分离来往车道。拼 装时设置好梁底临时支垛，顺公路方向从南向北依次拼装完成。钢桁梁拼装完 成后，公路全部封闭，采用 4 台 300 吨汽车吊分次旋转 90后整体吊装就位。 4.2 支架法施工 钢桁梁拼装过程中分阶段封闭交通，实施半幅通车半幅施工的状态，道路 疏解示意如下图，钢桁梁杆件存放场地及预拼场地拟设置封闭道路路面上，杆 件进场时需分批进场摆放，拼装时计划从 5#墩一端（吕四方向）向 4#墩一端逐 节点拼装。先拼装好下弦杆、横梁、下平联及纵梁，然后拼装斜杆、腹杆、上 弦杆、上平联等。落梁安装好支座，最后进行桥面系施工。 4.3 方案对比 整体吊装方案因起吊设备旋转半径限制，需多次移机，造成起吊时间过长 及影响绿化带范围较大，造成补偿费用大，且吊装时需全面封闭包临公路，因 包临公路为 I 级公路，经过与公路部门的沟通联系，其不允许全面封闭道路。 综合上述考虑选用支架法施工进行钢桁梁拼装。 5、施工工艺 5.1 施工准备 5.1.1 技术准备 5.1.1.1 通过调查了解现有的地质、地貌、水文、气象情况，根据调查数 据确定钢管桩承载力计算资料。 第 6 页 5.1.1.2 索取使用吊车等设备的技术资料，检查、测试使用设备是否符合 标准，对关键技术参数进行检算，保证良好使用状态。 5.1.1.3 对吊车进行详细调查，取得主要技术参数，如整体稳定性、起吊 最大重量、起吊半径等。 5.1.1.4 根据现有机械设备、材料库存，选择购置或租用使用的机械设备。 5.1.1.5 施工前编制详细的施工方案，报请上级有关部门审批，公路管理 部门等有关管理单位签订施工协议。 5.1.2 现场准备 组织项目部有关技术人员全面熟悉核对设计文件，详细调查当地施工期间 的天气、温度、风力风向、使用设备机械性能规格、收集现场的地质水文资料、 现场布置存梁、拼梁场地，确定进场道路、吊车等设备行走道路及现场包临公 路的绿化迁改等设施。 5.2 工艺流程及施工步骤 5.2.1 工艺流程 作业场地施工放线（场地布局） 履带吊及运梁车行驶 通道及吊装场地硬化 1、通过陆地运输将梁体依照吊装顺序运至现场 3、汽车吊就位 4、测量安放位置，吊装杆件就位 落架 验收合格 完成高强螺栓终拧 拆除支架 补涂 现场钢桁架采用直接 吊装安装工艺，现场 吊装时均采用履带吊 进行吊装 临时支架 基础制作 5、完成一个杆件吊 装 2、将杆件及部分连接板组装成整体 整理现场、退场 施工用水电设 施配置完成 临时支架 制作 按照吊装顺序完成后续的杆件吊装。 第 7 页 第 8 页 5.2.2 钢桁梁拼装施工步骤 本工程跨包临公路钢桁架梁纵向分节进行拼装。具体安装步骤如下： 第一步：搭设 D1-D3 支架，封闭包临公路东侧车道，包临公路所有车辆均从西侧通行，工期 5 天。 第 9 页 第二步：安装 D4、D5 支架，封闭包临公路西侧车道，包临公路所有车辆均从东侧车道通行，工期 5 天。 第 10 页 第三步：继续封闭包临公路西侧车道，进行西侧 E4 至 E0节间钢桁梁拼装，包临公路所有车辆均从东侧车道行驶，工期 20 天。 第 11 页 第四步：开通西侧车道，封闭包临公路东侧车道，进行东侧 E0 至 E4 节间钢桁梁拼装，包临公路所有车辆均从西侧车道行驶，工 期 20 天。 第 12 页 第五步：拆除东侧支架，封闭包临公路东侧车道，包临公路所有车辆均从西侧车道行驶，工期 3 天。 第 13 页 第六步：拆除西侧支架，开通东侧车道，封闭西侧车道，包临公路所有车辆均从东侧侧车道行驶，工期 3 天。 第 14 页 第七步：拆除交通疏导标志，恢复交通，并落梁，工期 7 天。 第 15 页 5.3 临时支架布置 5.3.1 基础 临时支架基础 D2、D3、D4 采用 C30 混凝土条形基础，尺寸为长 12m1.5m0.6m，内配钢筋16200 单层双向布置的砼基础，D1、D5 位于 4#、5#柱墩承台顶面，混凝土施工时在顶面预埋 80080012mm 钢板，钢板焊 接 9 根16 锚筋预埋至基础中，用于钢管立柱焊接固定用。中央分隔带处的条 形基础施工前，将分隔带原有营养土全部清理完，裸露出硬土层或路基层，并 进行触探实验，根据触探实验对分隔带进行换填处理，表面 30cmC30 砼封面， 满足基础承载力要求。预埋位置具体详见附图。 5.3.2 钢管立柱 立柱采用 630 钢管，壁厚 8mm。立柱的底部采用加劲板加强，顶端开槽， 并加固。顺桥向立柱总计 5 排，每排 4 根，分为 D1-D5；钢管立柱连接系采用 14a 槽钢，同立柱焊接固定。 5.3.3 横向分配梁 钢管立柱顶部设置横向分配梁，每个立柱顶采用 HW400*400*13*21 型钢安 装，横向分配梁在支点位置处设置加劲板加强。横梁同时也作为连接立柱成为 整体的主要构件。 5.3.4 纵梁 墩顶横梁安装完成后，与梁顶设置 2 组 90 型花架的贝雷梁作为钢梁下弦 杆件节点的支撑点。贝雷梁上铺设 I16 型钢，间距 1.5m 每根长 12m，在枕木垛 处进行加密间距 25cm。膺架内侧使用枕木加钢板在钢桁梁下弦节点处搭设成钢 桁梁拼装时的支点。 贝雷梁下采用 HW400*400*13*21 型钢分配支撑梁，贝雷梁下弦杆与 HW400*400*13*21 型钢分配梁两端之间采用 U 型螺栓联接。U 型螺栓需先现场试 装后，再大量制作；在墩上每片贝雷梁在横梁支撑处均应设置加强竖杆进行局 部加强。对于支撑点未位于贝雷梁竖杆处的，在支点处采用 28 槽钢进行加强。 5.4 钢桁梁拼装施工方法 包临公路特大桥 1-64 米钢桁梁构件由加工厂统一加工完成，在工厂试拼合 第 16 页 格后，由公路直接运输至包临公路，汽车吊配合吊运至存梁场地。 钢桁梁杆件存放场地及预拼场地拟设置在封闭道路路面上，杆件进场时需 分批进场摆放，拼装时计划从 5#墩一端（吕四方向）向 4#墩一端逐节点拼装。 先拼装好下弦杆、横梁、下平联及纵梁，然后拼装斜杆、腹杆、上弦杆、上平 联等。落梁安装好支座，最后进行桥面系施工。 5.4.1 钢桁梁的制作 根据钢桁梁结构特点，钢桁梁主要由以下杆件组成：上、下弦杆、斜腹杆、 桥面系纵横梁、上平纵联、桥门架及横联等。钢桁梁纵向标准节段长为 16m， 最大杆件单重约 7.63T，为主桁 E2 节点。 钢梁构件制作完成后，先在工厂内进行试拼装。试拼装应根据杆件施工图 进行，每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。钢 梁在工厂试拼装合格后，进行拆分。为便于工地正确安装，拆分前应对各个节 段和部件进行编号，并在两端标注节点序号，以防现场安装时搞混杆件的位置 和方向，保证运输及现场安装顺利进行。 5.4.2 钢梁杆件进场 5.4.3.1 钢梁杆件进场线路 因钢梁杆件数量较大在工厂内加工完成后，以公路汽车运输为主，通过既 有公路网分期、分批运输至存梁场地再进行拼装。 5.4.3.2 杆件的进场检查 每一批杆件进场以后，对进场杆件和制造厂提供的技术资料按照设计文件 和钢桥制造规则进行质量检查，检查的内容包括： 钢梁试装记录的检查：要复查 95%的孔眼是否能自由通过较设计孔径小 0.5mm 的试孔器，和 100%的孔眼能自由通过较设计孔径小 0.75mm 的试孔器，对 试装记录有疑问时应要求厂方解释； 焊缝重大修补记录的复查：抽查杆件修补后的焊缝质量是否符合铁路 钢桥制造规则的规定，如工厂检查焊缝工序是在杆件矫正前，工厂还应提供 经冷热矫正后不会再出现裂纹的试验资料，否则应要求厂方补做试验； 主要杆件容许误差的复查：主桁杆、斜件及纵、横梁的外形容许误差， 除设计另有规定外，不得超过铁路钢桥制造规则的有关规定； 杆件外观（局部损伤、变形、油漆脱落等）检查：检查杆件在装卸运输 第 17 页 过程中造成的局部损伤、变形、油漆脱落等情况，对损伤严重或有其它可疑情 况时，应用放大镜或探伤器检查，大形杆件有扭曲情况应及时处理，对磨光顶 紧部件，应检查顶紧面的密贴程度。 检查合格后按厂附杆件清单进行查对验收，并做好点收检验记录，同时安 排专人进行清点分类，堆放在指定地点，轻吊轻放，以免碰撞变形。 5.4.3.3 杆件的存放 根据该桥情况按每吨钢材堆存面积为 11.5m 2确定，吊卸杆件的机械采用 25t 汽车吊，杆件存放要分别种类及拼装顺序，绘制杆件存放图，按图上位置 堆放整齐，场地内放置枕木，台座高 20cm，杆件放于枕木上，与地面保持 20cm 的距离，支垫地面应有足够承载力，同时应满足以下要求： 杆件的支承点应放在不因自重而产生永久变形的地方，刚度较大的一面应 竖向放置，长直杆件下应有足够的支垫，并调整到自重弯矩为最小的位置上， 以防挠曲受伤，同类杆件多层堆放时，各层间的垫块应在同一垂直面上，弦杆 一般堆三层，斜杆堆三至四层，截面较小时可增加堆放层数，但最多不宜超过 五层，纵、横梁均应立放，相互间用角钢穿螺栓连结，其组合宽度小于梁高时， 应在外侧加设斜撑。 节点板和小部件也应分类堆放整齐，便于选用，高强度螺栓等易锈部件， 要分出规格存入库房内。 每堆杆件之间应留有适当宽度，便于吊装人员操作和查对。 需要预拼的构件，在安排位置时宜靠近预拼台座，并按预拼顺序堆放，同 时也应结合使用装吊设置的性能安排杆件存放位置。 5.4.3 钢梁杆件预拼 钢桁梁杆件预拼主要包含主桁弦杆节点预拼、上、下弦杆件预拼、横梁预 拼、纵梁预拼、主桁上、下平纵联预拼、磨光顶紧节点预拼等，其中预拼装质 量要求为： 预拼部件与设计图相符，无错号或反向。 弦杆、节点板、拼接板预拼定位后，其空孔重合率应满足：95%的孔能自由 通过较设计小 0.5mm 的试孔器，100%自由通过较设计孔径小于 0.75mm 的试孔器 的规定。统计钉孔的重合率时，应将冲钉所占据的钉孔计算在内，如不能满足 以上要求，并确认工厂制造质量有问题，应退厂解决，不得继续预拼。 第 18 页 支承节点磨光顶紧范围内的接触面积缝隙不得大于 0.2mm，且该节点空孔重 合要满足上条的规定。 钉栓合的施拧质量和预拼杆件油漆质量应符合有关规定。 预铆合的杆件在预铆前板束必须密贴，板面间隙不得使 0.3mm 厚的插片插 入 20mm，检验达到规定后方算合格。 5.4.4 钢梁杆件拼装 5.4.4.1 拼装 序号 名称 发送号 单重(kg) 数量 合计(kg) 备注 1 主桁 A1 节点 A1（zy) 4981.9 4 19927.7 2 主桁 A2 节点 A2（zy) 3651.7 4 14606.6 3 主桁 A3 节点 A3（zy) 5391.8 4 21567.2 4 主桁 A4 节点 A4（zy) 2979.9 2 5959.8 5 主桁 E0 节点 E0（zy) 6259 4 25036.2 2 主桁 E1 节点 E1（zy) 5909.2 4 23636.6 3 主桁 E2 节点 E2（zy) 7623.6 4 30494.5 4 主桁 E3 节点 E3（zy) 6719.7 4 26878.6 5 主桁 E4 节点 E4（zy) 7188.3 2 14376.5 6 斜杆 zy E0A1 6008 4 24032 7 斜杆 zy A1E1 3568.12 4 14272.5 8 斜杆 zy A1E2 2826 4 11303.9 9 斜杆 zy A2E2 2690.3 6 16141.5 10 斜杆 zy A3E3 2645.8 4 10583.2 11 斜杆 zy A3E4 3223.7 4 12895 12 斜杆 zy E2A3 3107.12 4 12428.5 13 上平联 PZ1 709.3 3 2127.8 14 上平联 PZ1-1 709.3 4 2837.1 15 上平联 PZ2 532 12 6383.5 16 上平联 PZ3 1123.2 6 6739.2 17 上平联 PPZ1-1 88.8 7 621.6 18 上平联 PPZ1-2 78.4 7 548.8 19 上平联 PPZ1-1 88.8 12 1065.6 20 上平联 PPZ1-2 78.4 12 940.8 21 上平联 PPZ1-3 232.8 6 1396.8 22 横联 HL 2591.9 2 5183.8 23 桥门架 QM 3345.44 2 6690.88 24 桥面板 QB1 3495.4 2 6990.8 分 2 段 25 桥面板 QB2 9174.2 8 73393.6 分 8 段 26 桥面板 QB3 3973.6 7 27815.2 分 7 段 第 19 页 合计 426875.7 钢梁杆件预拼一定量时，钢梁拼架即可进行。根据设计图和工厂提供的技 术资料，逐件校核弦杆、斜杆、节点板等编号是否正确，并特别注意因起拱原 因钉孔距不相平行的上弦节点板，分清正常、伸长、缩短等类型。确定杆件组 拼办法，做好预拼前的准备工作。然后根据设计提供的预留拱度值，计算出各 节间节点的标高，在支架顶面用型钢和钢板一次垫足。按拼装顺序在支架上拼 装第一个节间的下弦、下平联和纵横梁，形成一个牢固框架，再对已拼好的钢 梁轴线和预拱度进行检查，通过测量检查确认其中心位置、标高符合设计和规 范要求，如有偏差利用千斤顶调整，确认合格后按规定将高强螺栓全部终拧。 钢梁的拼装严格按照出场的拼装图纸进行施工，具体为：下弦杆拼接横 梁安装下平联安装纵梁安装斜杆安装上弦杆安装横联安装上平联 安装员工走道及栏杆安装。见附件“1-4m 钢桁梁杆件拼装顺序图” 。 在膺架上拼装钢梁时，应在钢梁大节点下搭设枕木台座承托钢梁，高度在 0.6m0.8m 之间，顶面放置几对硬木楔，用以调节各节点的上拱度。 在膺架上拼装钢梁，使用的冲钉和螺栓数量之和应不少于接头钉孔总数的 三分之一，其中冲钉占三分之二，螺栓占三分之一，并作均匀布置；孔眼较少 的部位，钉栓总数不少于 6 个或全部上足。 拼装开始后须随时观测钢梁平、立面位置，并及时调整平立面位置及拱度。 竖向分层拼装一般分两次调整，底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度酌加一定沉 落量调整一次，钢梁全部拼完后再用较大千斤顶调整一次，若遇某一节点多次 难于调至设计拱度时，可将前后节点拼装螺栓略为拧松后再顶，拱度调整后尚 有可能发生变化，在终拧前须再度复测纠正。 主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。在钢梁拼 装过程中，应随时测量钢梁中线、水平、拱度等偏差值并采取措施使之保持在 允许范围内。 在拼装中，为确保钢梁拼装质量，克服钢梁开始拼装定位难的特点，要严 格控制施工质量，每节拼装节点的栓孔必须有 50%打上冲钉。 安装时严禁强行穿螺栓，对于螺栓不能顺利穿入的个别栓孔，要用与螺栓 直径相同的铰刀或钻头进行修整或扩钻，但要防止钢屑落入板缝中（修整前必 须将该孔周围的螺栓拧紧） 。对经过铰孔或扩孔的栓孔记录备案。 第 20 页 钢梁拼装过程中，高强螺栓的施工应严格按照高强度螺栓的施工工艺进行 施工。 5.4.4.2 钢梁吊装 钢桁梁杆件拼装时吊机采用 75t 履带吊进行吊装作业，现场共分为 4 个 起吊位置，拼装 4#墩侧钢桁梁时位于 1#、2#吊机位置，拼装 5#墩侧钢桁梁时 位于 3#、4#吊机位置。 1、2#、3#吊机位置位于既有公路路面以外，需采用土方进行回填压实，上部 填筑20cm厚级配碎石。并在施工前拆除施工范围内绿化带并回填密实，满足吊 机通行要求。 桁梁最重杆件为主桁E2节点共4个，吊装时选用75t履带吊，起重臂长 25m，工作半径5.5-12m范围内的起重重量为26.55-8.66t，满足钢梁拼装需要。 详见附图“钢桁梁杆件拼装吊机位置图” 。 5.4.4.3 钢梁拼装注意事项 拼装单元起吊时应校对是否符合拼装顺序，必须注意杆件（或吊装单元） 上标示的重量及重心位置，使弦杆、纵横梁等尽可能保持水平，保持垂直，斜 杆保持 4050的倾斜度。 起吊前应严格核实杆件重量是否在相应吊距的额定起吊重量以内，经试 吊无意外再提升。 杆件起吊就位后对孔时，应在钉孔基本重合的瞬间，将小撬棍尖端插入 孔内将孔拨正，然后微微起落吊钩使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先对近端孔 眼，先对下端孔眼，斜杆宜先成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合 上端。对合弦杆时可用牵引器或链滑车拉入节点板空间内。 对好孔眼后应先在钉栓群四周打入四个定位冲钉（冲钉只能用小锤轻轻 敲入钉孔内） 。随即安装并拧紧螺栓。 拼装钢梁使用的冲钉和螺栓数量之和应不少于接头钉孔总数的三分之一， 并作均匀布置；孔眼较少的部位，钉栓总数不少于 6 个或全部上足。 主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。在钢梁 拼装过程中，应随时测量钢梁中线、水平、拱度等偏差值并采取措施使之保持 在允许范围内。 第 21 页 5.4.5 钢梁拼装预拱度设置 预拱度通过保持下弦杆及桥面系长度不变，改变上弦杆拼接缝宽度来实现。 拼装开始后须随时观测平、立面位置，并及时调整平立面位置及拱度。对竖向 分层法拼装的钢桁梁拱度一般分两次调整，底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度 酌加一定沉落量调整一次；钢梁全部拼完后再用较大千斤顶调整一次。 5.4.6 栓合 杆件在栓合前应对杆件的接合面进行摩擦系数试验，如不能满足要求，应 对接合面进行喷砂打毛处理。 高强螺栓的栓合工具宜选用同时适用于初拧和终拧的工具，为保证栓合质 量，扳手应随时标定。 高强度螺栓栓合可采用扭矩法。 初拧使用电动扳手配合人工扳手。施拧一般只旋转螺母，拧的顺序为由节 点中央开始逐渐向四周边缘进行，大节点板应从板的中央顺杆件向外进行。 终拧用扳手按规定的额定扭矩施拧。拧完后应普遍再拧一遍，以防先拧的 螺栓轴力降低。每把扳手均应有专人在使用前进行标定，每次使用完后应复查 误差，误差大于 5%应停止使用。终拧并经验收合格后的螺栓，凡外露部分（包 括垫圈）应立即涂上油漆。板层间用腻子腻成流水坡防止雨水浸入。 第 22 页 如果由于其他原因使连接板层之间有超过 2mm 的间隔存在时，必须用填板 填充间隙，填板的两个面应按处理接触面的办法处理。 5.4.7 高强度螺栓施拧及检查 高强度螺栓施拧采用扭矩法施工，紧扣法检查。施工前进行工艺试验，连 接副的扭矩系数、预拉力损失、温度与湿度对扭矩系数的影响，调整扭矩，确 定施拧扭矩，紧扣检查扭矩，复验每批板间滑动摩擦系数等工作。 5.4.7.1 施拧方法 高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工，施工前做好施拧工艺性试验。其内 容如下： 高强度螺栓的扭矩系数； 施拧扭矩及检查扭矩； 温度与湿度对扭矩系数的影响试验； 复合应力作用下屈服轴力和破坏轴力试验； 板面滑动摩擦系数试验及群栓试验。 高强度螺栓发运工地时，制造厂方应按国标分批提供产品质量检验报告书 （含扭矩系数） ，工地按批号进行抽样复验。扭矩系数试验通过扭矩、轴力仪进 行，该设备能同时提供施拧的扭矩、轴力值，从而计算出扭矩系数，并按照计 算的扭矩值进行施工扭矩扳手的标定，标定的扭矩偏差不得大于计算值的 5%； 板面之间的摩擦系数是影响栓接强度的一个重要因素。架梁前在工地要对 板面进行摩擦系数试验，满足 f0.45 才能架梁。试件随钢梁杆件发运到工地 后，立即取一组进行复验，另一组在架梁前夕进行复验。摩擦系数试验通过万 能试验机进行。 5.4.7.2 施拧检查方法 高强度螺栓施拧检查验收方法采用紧扣法检查及验收。 5.4.7.3 高强度螺栓拧紧 高强度螺栓拧紧分两步进行，即初拧和终拧。初拧值取终拧值的 50%，初 拧后对每个螺栓用敲击法进行检查，终拧采用扭矩法，使用电动扳手（不能用 电动扳手的部位可用带响扳手）将初拧后的螺栓拧紧到终拧值，考虑到螺栓预 第 23 页 拉力的损失及误差，实际使用扭矩，按设计预拉力提高 10%确定。扭矩值按下 式计算： M = KNd 式中：M扭矩值（Nm） K扭矩系数（按试验的数理统计值） N螺栓的施工预拉力（KN） （设计预拉力的 1.1 倍）设计预拉力 M16、M24 分别为 100kn、240kn。 d螺栓的公称直径（mm） 上式扭矩系数值，随各种自然及人为因素的变化，跟踪取得试验资料作相 应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数，施工过程中按工 艺要求做好施工记录。 第 24 页 不合 格 每日标定一次 不合 格 不合 格 不合 格 退厂高强度螺栓筹集 检查验收 扭矩系数试验 初始拧扭矩系数 (转角值 )决定 施拧机具准备 板手标定调整 杆件搬入 接合面磨擦系数试验 杆件端部密贴程度检查 表面重合处理 填垫板或更换 超拧 初拧 标定 终拧 检查验收 记录 更换 补拧 欠拧 高强度螺栓施工流程图 第 25 页 5.4.7.4 高强度螺栓的施拧管理 初拧与终拧：初拧扭矩值为终拧扭矩值的 50%，初拧完毕，逐一敲击检查，初 拧时螺栓头用工具卡住防止转动，否则影响扭矩值而超拧。检查无漏后即进行终拧， 终拧后螺栓端部涂上红色油漆标记。 施拧顺序：高强度螺栓施拧。无论使用电动扳手、表盘扳手或带响扳手，均 从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧，否则影响螺栓群的合格率。 对桥上施拧用的各种扳手进行编号建档，设专人管理。每日上桥前对各种使 用扳手进行标定，下桥后进行复验，造册登记校正和复验记录，发现异常或误差大 于规定值的 3%时停止使用。 当班施拧的螺栓全部进行复检。使用完的带响扳手，检查后即放松弹簧，特 别注意的是电动扳手的输出扭矩随拧紧时间的增长有逐渐增大的趋势，因此在标定 电动扳手前空转几分钟或先拧若干个旧螺栓，使其恢复正常输出扭矩，高温季节要 限定电动扳手的连续使用时间，控制箱要遮荫，以消除其输出扭矩的误差。 坚持经常的扭矩系数试验和上、下班时用桥上的高强度螺栓标定电动扳手， 复验扭矩系数，准确地校核扭矩系数，终拧扭矩和紧扣扭矩比值等。 5.4.7.5 高强度螺栓施拧的质量检查 高强度螺栓施拧质量检查按铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB10415-20 03）规定进行，并经监理工程师上桥复检签证验收。 高强度螺栓施拧质量检查设专职人员进行检查，当天拧好的螺栓当天检查完 毕。 初拧检查：采用 0.3kg 小锤敲击螺母一侧，手按住相对的另一侧，如颤动较 大者为不合格，应再初拧，同时用 0.3mm 塞尺插入杆缝，插入深度小于 20mm 者为合 格，合格后划线。 终拧检查：根据试验资料，采用紧扣法检查。首先检查初拧划线，在终拧后 螺母的转动角度，即可判断是否漏拧，同时也可发现垫圈、螺杆是否转动，然后用 标定好的指针扳手，再拧紧螺栓读取螺母刚刚转动时扭矩值。超拧、欠拧值均不大 于实际规定值的 10%。 螺栓的检查数目及时间。主桁大小节点、纵横梁及联结系的栓群中螺栓的抽 查数量为其总数的 5%，但不少于 5 套。每个栓群不合格数量不超过抽查总数的 第 26 页 20%。如超过此值，则继续抽查至累计总数的 80%合格为止。然后对欠拧者补拧，超 拧者更换螺栓重拧，检查需在该节点螺栓全部施拧完后 24 小时内完成。 对高强度螺栓加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于一个部 位，不得混用，在一个节点上不同时使用两个生产厂家生产的同一直径的螺栓。 为便于施拧和检查，在钢梁拼装时，螺栓插入方向以便于施拧为主，还要考 虑到全桥螺帽方向的一致性，在螺栓施拧施工工艺中将列出具体规定。 电板电源设专线并配稳压器保证电压稳定。 5.4.8 桥面系及附属工程施工 本工程桥面系包括桥面板、横梁及横肋、纵肋四部分；其中钢桥面板全桥纵、横 向连续，纵向与下弦顶板伸出肢焊接，横向分段焊接。 （1） 、横梁及横肋 腹板与底板与主桁伸出接头采用栓接连接。 （2） 、纵肋 纵肋全桥连续，遇横梁、横肋腹板则开孔穿过。 （3）附属设施 附属工程包括人行道、检查设施、排水、电缆槽、伸缩缝、桥面防水体系、挡砟 墙、接触网支架、防落梁措施等。 1） 、本梁两侧人行道设于主桁与挡砟墙之间，在节间设置人行道栏杆；在主桁外 侧悬挑 700mm 设置避车台，避车台间距 30m 左右；走道结构由 Q235-B.Z 型钢焊接而 成。 2） 、检查设施分为上弦检查设施和下弦检查设施两部分。 上弦检查设施：有自行式检查车（横桥向通长，约 7.5m）及相应的轨道组成， 轨道设置在两片主桁的上弦杆件顶面，并附有配备防电施设的升降式平台，可检修 桥面以上的钢梁各构件，全桥共设置 1 台。 下弦检查设施：由自行式检查车及相应的轨道组成，轨道悬挂在下弦杆件底部， 供检修桥面板以下的构件用，全桥共 1 台。 3） 、本桥采用道碴槽内、外侧桥面板集中排水，纵向采用直接排水。 在两侧下弦节点拼接处横坡底每隔 4m 左右设置一个 120mm 排水孔（排水孔避 开横梁、横肋以及桥面板横向焊缝位置） ，钢桥面板已设 2横向坡度，在挡碴墙每 第 27 页 段的拼缝处底部设置一个 100110mm 的泄水孔； 4） 、电缆槽通过伸出装置悬挂于人行道栏杆及避车台栏杆上，每条走道各设两个 仓，上仓放置通信、信号电缆，下仓放置电力电缆。钢桁梁的电缆槽与两端混凝土 梁的电缆槽需考虑顺接，顺接时需注意横向宽度及高程的不同。 5） 、桥面设置伸缩缝，防止水对梁端设备的侵蚀和有碴轨道漏碴。 6） 、桥面防水层及保护层：桥面防水层位于桥面板上，底面涂 MMA 配套防锈底漆， 上覆 3mmMMA 防水体系；保护层采用 5cm 厚的高粘着轻质垫层。 桥面防水层、保护层的铺设应在挡碴墙完成后进行。为保证桥面排水畅通，在保 护层施工时，应注意桥面排水坡的设置，同时在泄水孔附近设置一定的汇水坡。防 水层与泄水管的链接部位，应根据防水层施工要求在接缝处用聚氨酯防水涂料进行 封边处理，宽度 80mm。 6） 、挡砟墙：采用高 445mm，宽 232.6mm 钢板焊接制作而成，采用纵向分段与桥 面板焊接，除两端部段 750mm 外，其余分段为 2000mm，两段间设一道 10mm 段隙，每 段缝下部设置过水孔。 5.4.9 钢桁梁涂装 （1）钢梁油漆质量应满足 TZ203-2008客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 和 TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装的要求。 （2）工地使用的钢梁面漆与工厂油漆应配套。设计中采用环氧富锌底漆、氟碳 面漆相结合的防护体系，设计防腐周期 20 年以上；钢桥涂装除符合铁道部现行的 铁路钢桥保护涂装 （TB/T1527-2004）的规定外，还应满足以下要求： 钢梁外表面、钢与混凝土结合面、人行道托架喷砂除锈等级应达到 Sa2.5 级，箱 形杆件内表面喷砂除锈等级应达到 Sa2.5 级，焊缝检验合格后方能进行涂装。 1）钢梁外表面涂装保护采用氟碳涂装配套系统，底层为特制环氧富锌防锈漆(2 道,40m/道)，中间层为环氧云铁中间漆（2 道，40m/道)，面层为旭氟碳涂料面 漆（2 道，35m/道） ，涂层干膜总厚度 230m。 2）箱形杆件内表面 箱形杆件端隔板以外非密闭的内表面以及端横梁内表面采用喷砂除锈不低于 Sa2.5 级，表面粗糙度 40-80m，无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度不小于 25m，现 场无需在进行涂装。 第 28 页 3）高强度螺栓连接摩擦面 表面清理 Sa3.0 级后热喷铝 200m，高强度螺栓施拧完毕后，环氧磷酸锌封闭底 漆，1 道，干膜厚度 25m，环氧云铁中间漆两道（工地） ，两道，每道干膜厚度 80m，氟碳面漆，两道，每道干膜厚度 30m。钢梁出厂时摩擦面表面抗滑移系数不 小于 0.55，运输及安装过程中应注意对摩擦面加以保护。 a.涂装所用涂料应有产品合格证和出厂日期，进场后按规定进行取样，对粘度、 干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方进行使用。 b.工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，及时检查涂装质量和了解涂装日期。钢梁杆 件油漆前，用棉纱或布清理杆件表面的污尘、积水、霜、雨露及油脂物等。 c.钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被破坏、风化变质或有锈斑情况，彻底 清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再补涂底漆。若 锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，应返回工厂处理。 d.钢梁涂装时不允许在恶劣条件下施工，选择在天气晴朗、无三级以上大风和温 暖季节进行。在夏季避免阳光直射，在背阳处或早晚时段进行。如气温在 5以下、 35以上、钢板温度大于 50、相对湿度在 80%以上，以及在有烟熏、落煤灰、蒸 气等场所，不得进行涂装施工。 e.对杆件磨擦部分的喷铝面，要严加保护，不得脚踩磕碰，染上污泥、油垢、油 漆等，以免降低磨擦面的磨擦系数。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，处理合 格后方能拼装。 f.涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂 料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂 料，应现配现用，以免胶化变质。中间漆、面漆必须熟化 30 分钟后方可使用。 g.在钢梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应按施工规范要求进行填封后方可继续 涂装。油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。喷漆时，风压应保持 0.40.6Mpa；风力不能含有水份和油等杂质；喷嘴与工作面相距 25cm 左右为宜。 喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要 时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。 h.在存梁场涂刷的面漆，没有干透前不能吊运、翻身和组拼。在钢梁拼装过程中， 对可能积水的缝隙进行填封，缝宽 0.3mm 以下时填涂底层涂料，缝宽在 0.3mm 以上 第 29 页 时，先用油性腻子填塞平整，待腻子表面干燥后，方可继续涂装。 i.每道油漆涂装过程中，用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜 厚度。涂料调至施工粘度后，用 120200 目金属布过滤，滤去漆皮和杂质后方进行 涂装，第一度油漆未干透前，不能涂第二度油漆，在油漆涂完一昼夜后，当手指按 在漆膜上，如留有手印，而漆膜又不被粘掉说明质量良好。 j.涂漆间隔时间：底漆与中间漆涂装时间间隔为 17 天，不允许超过 7 天。中 间漆与第一道面漆涂装时间间隔为 17 天，超过 7 天，表面应清理，必要时涂装面 漆前表面应用细砂纸打磨，再行涂装。 k.按 GB13452.2色漆和清漆膜厚度测定的规定用磁性测厚仪法或杠杆千分尺 法测量涂料涂层厚度。钢梁主要杆件抽检 20%，次要杆件抽检 5%。 涂层厚度平均值应在标准规定厚度 90%以上，其最低值在标准规定厚度 80%以上， 测点厚度差不得超过平均值 30%。 l.钢梁涂装完成后，做到表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落、 涂膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷的不显有刷痕。涂料屑料和尘土微 料所占涂装面不超过 10%。桔皮、针孔和流挂在任一平方米范围内，小于 3cm3cm 面积的缺陷，不超过两处；小的凸凹不平在任何一平方米范围内，不超过 4 处。 m.钢桥涂装的层数和涂膜厚度，按设计文件规定执行，设计文件没有规定的项， 将按照铁路桥涵施工规范 （TB10203-2002）的规定办理。每道油漆涂装过程中， 应用滚轮式或梳式湿膜测厚仪测量湿膜厚度，以控制干膜厚度。棱角、死角部分应 加大检查力度，不合格处应补涂涂料。对涂层外观目测进行检查，涂层基本无流挂， 有一定光泽。 n.钢梁在运输及吊装过程中导致涂装损坏部位，在桁架安装完成后进行修补，可 视面最后一道面漆应在钢梁架设完成后涂装。 5.5 落梁及支座安装 5.5.1 落梁及支座安装施工流程 施工准备 安装落梁保护墩及千斤顶 顶梁 拆除支垛 安装保护墩 及千斤顶 安装支座 落梁 支座灌浆。 5.5.2 落梁施工方法 落梁机具 第 30 页 顶梁及落梁时采用 4 台 200 吨千斤顶及配套油箱，顶程为 20cm。顶梁垫块由八 三型轻型铁路墩、方木、钢板组成,落梁高度为 1.05 米。 顶梁位置 为了防止钢桁梁变形，钢桁梁下部必须铺垫，4#墩、5#墩的方向与钢桁梁垂直 并且与钢桁梁接触的一面铺设 2cm 的木板。落梁千斤顶位置按照设计顶梁位置放置， 即距离 E0 节点中线 575mm 处，详见图示。 第 31 页 落梁步骤 （1）将钢梁下落到高于垫石 40cm 处（安装支座） 。 在一侧桥墩支座垫石前方架设千斤顶，每边 2 台，