库存管理-库存控制管理教材(ppt 124页)

库存控制 概要 独立需求与从属需求 独立需求库存控制 从属需求物料需求计划（ MRP） 1.概要 库存是（ Inventory） ？ 定 义 库 存是指 为 未来需求准 备 的 储备 物库 存是 Input超 过 Output时发 生， 相反 Output超 过 Input时 消耗殆尽 分 类 ： -原材料 （材料 库 存 or部品 库 存） -Work In Process(在制品 库 存 ） -成品（成品 库 存） 1.概要 库存有关费用和维持的必要性 有关 费 用 利息及机会 费 用：投入到 库 存的 资 金的金融 费 用 保管 /处 理 费 用：占用空 间 所 发 生的 费 用和 库 存的入 库 和出 库 引起的 Handling费 用 损 失 ：型号 变 更，技 术变 化，需求减少所引起的 陈 旧及流通限等 发 生的 库 存 处 量 费 用 税金，保 险费 顾 客服 务 ： 销 售要会 损 失的最小化 订货费 用 ： 订货费 用与 订单 量无关，是一定 值 运行准 备费 用 ： Set-up费 用与次数成比例 劳动 力与 设备 的利用率 ：运行准 备时间 ，部品缺 货 引起的日程 计 划 变 更 季 节 性 强 的 产 品的需求 对应 运 输费 用 ：提高 载 重量减少 单 位搬运 费 用 采 购费 用 ：大量 订货 引起的 总 采 购 金 额 的 优 惠 必要性 1.概要 发生原因别库存的种类 发 生原因 不确定性 Batch/运 输经济 性理 论 运 输 作 业 中 季 节 性 库 存的种 类 保 险库 存 Cycle库 存 运 输库 存 在制品 库 存 季 节 性 库 存 库 存 观 点的 转换 为 建立效率性 Supply Chain起重要作用 配套厂家 顾 客从整体性 观 点制定 库 存 战 略 为顾 客 满 足从 创 造价 值 方面 设 定 库 存 消除引起 库 存的因素 为对应 需求保持必需的最小 库 存 1.概要 消除库存发生因素 消除不确定性 供应的不确定性 -推进与 Downstream关系 -数量的 Consolidation -提高需求预测的准确度 需求预测误差的最小化 Sale/Promotion的减少 需求的不确定性 -情报交流 2.Cycle库存：通过频北的增加减少订单 Lot-Size 订货费用和 Set-UP费用的增加 3.保险库：需求，供应，收，配送等不确定性的最少化 需求预测，缩短 Lead-Time,交流情报，预防保养 具备多技能工和设备的余量 4.季节性库存： -季节性不同的产品的混合生产 -淡季进行促销 -季节别价格差等政策 5.运输库存：有关运输 Lead-Time的缩短 2.库存类型分类 A）独立需求：只受市场情况变化与其它库存项目生产日程无关的项目的需求 -批发，零售商品 -医疗普及品，邮票或印花，办公用品等的服务产业 -制造业的交替用部品存储及成品存储 -维持及运用的普及品，不是最终成品一部分的项目 B）从属需求：成品或服务中所需的部品及附加物 汽车：依据成品预测 轮胎，方向盘：由汽车的需求引发 2.库存类型分类 独立需求和从属需求的比较 独立需求 从属需求 需求 需求 时间 时间 特征 控制方式 （ Replenishment） 补 充的概念 保持一定的存 储 水平 对应 缺 货 需要安全存 储 定量 订货 系 统 定期 订货 系 统 (Requirement)需求的概念 不需要保持一定的存 储 不需要安全存 储 资 材需求 计 划 3.独立需求的库存控制 定量订货（ Q Svstem） 每次出库时（每日）计算存储状况判断是否再订货 设定 Reorder Point如果现库比订货点小时订一定的货（ Q） 订货量（ Q）一定但订货间隔不一定 库 存 量 订货 点 时间L L L 订货间 隔 3.独立需求的库存控制 定期订货 (P Svstem) 不连续调查存储水平而是定期性调查订货 当经过订货间隔期（ P）后发出订单达到目标库存水平（ T） 订货间隔期（ P）一定，订货量（ Q）变化 L L L 存 储 量 目 标 存 贮 水平（ T） 时间 订货间 隔 1 2 3 IP1 IP2 IP3 3.独立需求的库存控制 确定型库模型 1.经济性订货批量模型（ EOQ模型 ） 基本设定： 了解全年需求量 单位期间的使用率一定 供应期一定 成品的单位价格一定 订货费用为固定费不变 无库存不足现象 订货量经过供应期间后 一时能够确保全部量 库 存水平 R L L L 时间费 用 TC* （最小 费 用） Q*（ 经济订单 量） 订单 量 DS Q （年 订货费 用） QH 2 TC（年 总费 用） 年 库 存 维 持 费 用 TC=年 总费 用 D=年需求 Q=1次 订货 量 C=单 位采 购 价格 S=订货费 用 /生 产费 用 H=年度 单 位 库 存 维 持 费 用 R=订货 点 L=供 货 周期 3.独立需求的库存控制 Q*= （最少费用订货批 量） N*= （最佳采购批次） T* = （最佳订货周期） 习题 1 利用 经济订货 模型制定 库 存政策，有关 资 料如下： 年度需求（ D） =1， 000单 位 /年 日 需求（ d） =1， 000单 位 /365日 订货费 用（ S） =1， 000元 /次 年度 单 位 库 存 维 持 费 用（ H） =200元 /单 位 *年 供 货 周期（ L） =5日 求出 经济订货 批量 Q*，年最少 费 用 TC*，年最佳采 购 批次 N*，最佳 订货 周期 T*， 订货 点 R 元贝驾考科目一 / 元贝驾考网 3.独立需求的库存控制 2.经济生产量模型（ EPQ模型） 库 存水平 R T（生 产 日） L 时间 最大 库 存水平 （ P-D）的比率 库 存增加 D的比率 库 存减少 P=年生 产 率 D=年需求率 Q=1次生 产 量 T=生 产 期 间 3.独立需求的库存控制 年总费用 =年度准备费用 +年度库存维持费用 =（年度生产批次）（ 1次费用） +（平均库存水平）（单位年度库存维持费用） TC= 此时年度总费用为最小的，求经济生产量的公式是 Q*= （最小费用生产量） 年度总费用的最小值 TC*是 TC*= （最小费用的最小值） 问题 2 有关资料如下： 年度需求（ D） =1， 000单位 /年 日需求（ d） =1， 000单位 /365日 订货费用（ S） =1， 000元 /次 年度单位库维持费用（ H） =200元 /单位 *年 求出经济生产量 Q*，年度最小费用 TC*， 1次生产周期 t 元贝驾考科目四 / 元贝驾考网 3.独立需求的库存控制 3.定期订货模型 M 库 存水平 时间L L LT 在确定型定期 订货 模型中每 T期 间发 出 订单 ， 订货 量与目 标库 存水平 M有一定的差 异 因此求出最佳 订货 周期 T*与最佳目 标库 存水平 M*值 T*= Q*=DT*=D M*=Q*+Dl= 3.独立需求的库存控制 随机型库存模型 1.随机型固定订货量模型 表现服务水平的方法： 1）供货周期内发生的需求从库存即时充足的几率 2）在规定期间发生的从需求中库存即时充足的百分庞（ %） 3）体系维持库存期间的百分率（ %） 服务水平：实际接收产品的顾客数 ，服务水平 =1-缺货几率 预采购产品的全体顾客数 例如 300名 /年产品订货 圆 桌 桌腿 组 成 圆 形桌面 短横梁（ 2） 长 横梁（ 2） 桌腿（ 4） 周 1 2 3 4 5 圆 桌 - - - 200 150 品种 4.从属需求物料需求计划 品种 1 2 3 4 5 圆 桌 （ LT-1） 圆 形桌面 （ LT-2） 桌腿 组 成 （ LT-1） 桌 腿 （ LT-1） 短 横 梁 （ LT-1） 长 横 梁 （ LT-1） 总 需求 现 有存 储 （ =50） 净 需求 计 划出 产 总 需求 现 有存 储 （ =50） 净 需求 计 划出 产 总 需求 现 有存 储 （ =100） 净 需求 计 划出 产 总 需求 现 有存 储 （ =150） 净 需求 计 划出 产 总 需求 现 有存 储 （ =50） 净 需求 计 划出 产 总 需求 现 有存 储 （ =20） 净 需求 计 划出 产 - 50 - - - 5 - 100 - 100 - - - 150 - 50 - 50 - 50 - 20 - 80 - 50 - - - 50 - 150 - 100 - 50 200 150 50 600 100 50 50 300 100 20 80 300 - 50 - 150 150 50 100 - 150 100 50 150 600 - 600 300 - 300 300 - 300 200 50 150 150 150 - 150 - 150 - 150 150 - 150 4.从属需求物料需求计划 5.MRP系统的类型 1）类型 I：库存控制系统 是最基本的 MRP系统，为充足周日程计划在适当的时期发出生产订单和采购订单的一种控制系统， 此系 统是适当的时期订货来控制在制品和原材料的存储，但不包括生产能力计划 2）类型 II：循环 MRP系统 是计划和控制制造企业的存储和生产能力的情报系统 此系统中检查部品展开的结果伴随的订货计划与生产能力能否相符 即此系统中为满足生产能力，产生订货订划与主日程计划之间互相反馈过程 因此此系统对存储与生产能力都进行控制 3）类型 III：制造资源计划（ MRP II） 用于计划和控制库存，生产能力，现金，人力，设备，各种资本等所有资源计划 此时制造企业的所有资源计划的子系统由 MRP部品展开系统决定 此类型的 MRP系统控制管理制造企业的所有资源，称为制造资源计划或 MRP II 6.MRP与订货系统 需求 订货 概念 预测 控制概念 库 存控制的目的 批量 需求 类 型 库 存的 类 型 MRP 从属需求 需求 从周日程 计 划中出 发 控制所有 项 目 充足制造中要求 离散性（ discrete) 综 合性，但可 预测 在制品和原材料 订货 系 统 独立需求 补 充 从 过 去的需求中出 发 ABC方式 充足 顾 客的要求 EOQ 任意性 成品与 备 品 4.从属需求物料需求计划（ MRP） 习题 5 产品 X1单位由品 Y2单位和品 Z3单位作成， 品 Y1单位由品 A1位和品 B2作成， 品 Z1单位由 2单位品 A和 4单位品 C作成 供货周期为产品 X为 1周，品 Y为 2周，品 Z为 3周，品 A为周，品 B为 1周，品 C为 3周，各产品现无库存 1）画出产品结构树 2）最终产品 X在第 10周时需求为 100单位时，制定 决定产品的需要量和订货时期的物料需求计划 但只订购正确的量 4.从属需求物料需求计划 习题 6 某一剪刀公司装配左刀，右刀和螺丝，如下图，现有的库存和订 单中 量（预这收取量），材料清单（ BOM）及供货周期如下，依据 周日程 计划在第 4周出货 300把，第 5周 400把，按照下列格式制定物料 需求计 划，只订购或生产正确的量 现 有存 货 供 货 周期 预 定收取量 剪刀 左刀 右刀 螺 丝 100 1 - 50 2 100（第 2周） 75 2 200（第 2周） 300 1 200（第 2周） 剪刀 左刀 右刀 螺 丝 项 目 周 1 2 3 4 5 总 需求 现 有 库 存（基 础库 存） 预 定收取量 净 需求 计 划出 产 生产计划 概要 设备计划 总体计划 日程计划 1.概要 设备计划 1年以上长期所需物理生产设备（建筑，设备，设施）的计划 决定企业的整体生产能力要求大规模的资本投资，因此需要最高经营层 的参与和同意 总体计划 为对应以后 1年计划期间的变化的需求，月别决定企业整体性生产水平 雇佣水平加班水平，配套水平，库存水平的中期计划 不是个别性产品，而是总括企业生产的各种产品，从整体生产单位立场 上制定 日程计划 几个月短时间的周别或日别生产能力及订购资源，活动，作业或向顾客 有效分配的生产能力计划 计 划 间 的关系 设备计 划 总 体 计 划 日程 计 划 时间 设备计 划 总 体 计 划 日程 计 划 反 馈 反 馈 2.设备计划 （ 1）基 本概念 生产能力 生产体系在一定期间能够提供的最大产出量（ capacity) 汽 车 公司；台， 钢铁 公司；吨（ ton）， 炼 油公司； 桶 (barrel），航空公司；座英里（ seat-mile) 一般生 产 能力（ nominal capacity）：与 1日生 产 无关在正常的运行政策下一定 期 间 内最大 产 出量 （不包括加班，配套， 临时 雇佣） 最大生 产 能力（ peak capacity):包括加班 /临时 雇佣， 1天的几小 时 或 1 个月几天等 能 够 短期 维 持的生 产 能力 维 持生 产 能力（ sustained capacity):用正常的方法能 够 持久性 维 持的生 产 能力 2.设备计划 （ 2）规 模经济 规模经济 设备规模增大，生产量增加时，固定费被分摊到更多的 生 产量中使单位生产费用减少的现象 规 模的 经济 /非 经济 单 位生 产费 用 最佳大小 设备 的大小 （年生 产 量） 规 模 经济 规 模非 经济 设备 的建 设费 用 /运行 费 用与大小成比例不增加 管理 /支援 费忧 间 接 费 分 摊 到更多的生 产 量中 单 一大 规 模工厂比多数小工厂运 输费 用高 大 规 模官僚 组织 的决策沟通 /调 整 /控制 费 用增加 规 模的非 经济 发 生理由 规 模 经济 发 生理由 2.设备计划 （ 3）所需生产能力计算 作业时间 总标准作业时间 =所需生产量 *（单位标准备时间 +单 位 标准作业时间） +（所需 Batch数 *每批准准备时间 ） 总实际作业时间 = 总标 准作 业时间 生 产 效率性（ =组织 交稿 费 *作 业 者效率 *机器效率） 所需生 产 手段量 = （机械， 劳动 力） 总标 准作 业时间 一定期 间 内 单 位生 产 手段的 总 作 业时间 Batch生 产 体系 生 产单 一 产 品的某一公司下个月需求是 200个 现 无 库 存 单 位 产 品的 标 准准 备时间 是 0.5小 时 ， 标 准作 业时间 是 3小 时 ， 200个 产 品分 为 10个 Batch生 产 ，每一 Batchr 标 准准 备时间 是 4小 时 ， 组织 效率性能 00%，作 业 者效率性 95% 机械效率性 90%，若从下月 22日（ 1日 8小 时 ）作 业时 需要几台机器？ 总标 准作 业时间 =200（ 0.5+3） +10（ 4） =740小 时 总实际 作 业时间 = 所需机器数 = 740 1.0*0.95*0.9 =865.5 865.5 22(8) =4.9台（ 约 5台） Batch1 Batch2 单 位作 业时间 单 位准 备时间 Batch准 备时间 2.设备计划 （ 4）设备计划 步骤 步骤 预测未来需求 决定生能力的 制定生产 能力 追加量 变更对 应方案 评价方案 设备决策 *设备 决策不定期下来后 应 决定 设备 位置，在决定 设备 位置 时应 考 虑 以下因素 市 场 因素：需求地点及 竞 争社的位置 费 用因素：运 输费 用， 电 /煤气 /自来水等的公共，人工 费 ，税金，土地 费 用， 寻 找 费 用 无形因素： 对 相关 产业 的地区社会的 态 度，法律 /地区性限制，考 虑 成 长 后的空 间 富余 气候，相 邻 方便 设 施及 娱乐设 施等 2.设备计划 习题 1 某公司 签订 合同，需在 30日内向政府机关供 货产 品 100个 该 公司的作 业时间为 1天 8小 时 ，其它 资 料如下 单 位 标 准准 备时间 =4小 时 单 位 标 准作 业时间 =20小 时 Batch大小 =10个 /Batch 单 位 Batch标 准准 备时间 =48小 时 生 产 效率性 =80% 现该 公司无此 产 品的 库 存， 为 履行合同需要多少 职 工？ 习题 2 某公司生 产 A， B两种 产 品，下月 这 些 产 品的需求各 为 200个， 300个，两种 产 品的生 产 及保管特性都相同，一次都能生 产 品 100个 如下个月工作日 为 25日，日工作 时间为 8小 时时 ，下个月需要多少人？ 其它 资 料如下 产 品 标 准 Batch 单 位 标 准隔 单 位 标 准 生 产 效率性 准 备时间 准 备时间 作 业时间 A 2.5时间 15分 1小 时 75% B 5时间 30分 1小 时 3.总体计划 （ 1）重要概 念 总体单位 总体计划是立足于企业生产各产品的共同的计算单位上制定（例：桶，吨 等计量单位或金额单位 ） 总体单位用于总体计划中表示所需量，生产水平，雇佣水准等 使用总体单位使需求预测更容易，计划制定更简单 生产平滑 不管生产变化如何，整体性生产水平维持稳定的倾向（雇佣水平的维持， 减少过度的加班 /配套或不规则运行引起的费用） 生产平滑的方法 1）利用库存：淡季时正常运作维持一定库存 2）需求类型变更：淡季时以促销活动估计需求进展，旺季时追 后供货 生产平滑也发生费用（库存维持费用，促销费用，追后供货费用） 总体计划的过程 预测未来 生产及人力计划 实行计划 需求 制定 3.总体计划 （ 2） 战略 4大战略 随着需求变化采用 /解雇职工，变动雇佣水准 雇佣维持一定水平，利用加班和空闲时间的生产率变化来吸收需 求变化 维持一定的雇佣水平和生产率，用库存及追后交货吸收需求变化 维持一定的雇佣水平和生产率，用配套量的调整吸收需求变化 总体计划的变量是雇佣水平，作业时间，库存 /追后交货，配套 4种 简单战略 /综合战略 简单战略：只用一个变量吸收需求变动的战略 综合战略：用两个以上的变量吸收需求变动的战略 3.总体计划 （ 3）有关总体计划费 用 聘用 /解雇 招聘费用，选拨费用，教育培训费等招聘费用和退休，离职等解雇费用 加班 /休息 加班费用：超过正规工作时间工作时，超出正常工资以上的费用 时间 （对超出时间支付 1.52倍） 闲置时间费用：工厂运行时间比正常工作时间少时发生的支付的多余时间 工资 库存维持 被划为库存的资本的机会费用 包括其综保管费用，保险费，损失，老化费用等 库存不足 供应停工费用：没有库存时发生的丧失需求的利益 +丧失信誉的未来的损失 追后供货费用：生产督促费用，价格折价等供货延迟引起的费用 库存不足费用用完全客观性测试比较难，一般用经验和推测主观性决定 配套 因生产能力不足给外部一部分生产时向配套公司支付的费用 3.总体计划 （ 4）总体计划的技法 -图示法 图示法 利用图表开发各种方案后，计算 /比较各方案的总费用，选择最佳方 案的技法（简单容易理解的优点） 也叫执行错误法，方案评价法 某一公司 为对应 以后 6个月的需求， 预 制定 总 体 计 划， 1天作 业时间为 8小 时 ，公司政策上禁止加班； 1月初的雇佣人 员为 35人，此公司以后 6个月 内的需求 预测 及正常工作日如下，但不 维 持不确定性需求的安全 库 存，但 1月初的 库 存 为 500，此期 间 末想 拥 有同水平的 库 存 月 需求 预测值 生 产 所需量 累 积 生 产 所需量 工作日是 累 积 工作日 1 6， 600 6， 100 6， 100 22 22 2 5， 900 5， 900 12， 000 19 41 3 5， 500 5， 500 17， 500 22 63 4 4， 800 4， 800 22， 300 20 83 5 5， 400 5， 400 27， 700 22 105 6 5， 800 6， 300 34， 000 20 125 合 计 34， 000 34， 000 125 为 制定其它的 计 划所需的有关 费 用 资 料如下： 制造 费 用（ 劳务费 除外） =5， 000元 /单 位， 库 存 维 持 费 用 =50元 /单 位 *月， 追后供 货费 用 =100元 /单 位 *月，配套 费 用 =1， 500元 /单 位（配套支付 费 用 6， 500-5， 000） 招聘 费 用 =30， 000元 /人，解雇 费 用 =50， 000元 /人 正常工 资 =1， 000元 /小 时 ， 单 位所需作 业时间 =1小 时 /单 位 3.总体计划 （ 4）总体计划技法 -图 示法 该 公司开 发 出如下 3种方案 进 行 评 价 方案 1 变 更雇佣水平，每月只生 产 生 产 所需量 方案 2 生 产 率 维 持每天所需量的平均水平，雇佣水 平也是按照此水平 维 持，并且需求 变 化以 库 存和后供 货 的方法吸收 方案 3 生 产 率 维 持 满 足 4月最低生 产 所需量 为 水平， 雇佣水平也按此水平 维 持，并且追加所需量 下 给 配套 3.总体计划 （ 4）总体计划技法 -图示 法 方案 1的总体计划费用 项 目 1 2 3 4 5 6 合 计 生 产 量（ =所需生 产 量） 6， 100 5， 900 5， 500 4， 800 5， 400 6， 300 34， 000 所需作 业时间 （ *1小 时 ） 6， 100 5， 900 5， 500 4， 800 5， 400 6， 300 月 职 工每人作 业时间 176 152 176 160 176 160 （月工作日 *8小 时 ） 雇佣水平（ /） 35 39 32 30 31 40 招聘人 员 数 0 4 0 0 1 9 解雇人 员 数 0 0 7 2 0 0 招聘 费 用（ *30， 000元） 0 120 0 0 30 270 420 解聘 费 用（ *50， 000元） 0 0 350 100 0 0 450 正常工 资 （ *1， 000元） 6， 100 5， 900 5， 500 4， 800 5， 400 6， 300 34， 000 总费 用（ +） 6， 100 6， 020 5， 850 4， 900 5， 430 6， 570 34， 870 月 （金 额单 位：千元） 3.总体计划 （ 4）总体计划技法 -图示 法 方案 2的总体计划费用 项 目 1 2 3 4 5 6 合 计 累 积 生 产 所需量 6， 100 12， 000 17， 500 22， 300 27， 700 34， 000 雇佣水平 34 34 34 34 34 34 月 间职 工每人作 业时间 176 152 176 160 176 160 （月 间 工作日 *8小 时 ） 月 间 作 业时间 （ *） 5， 984 5， 168 5， 984 5， 440 5， 984 5， 440 月 间 生 产 量（ /1小 时 ） 5， 984 5， 168 5， 984 5， 440 5， 984 5， 440 34， 000 累 积 生 产 量 5， 984 11， 152 17， 136 22， 576 28， 560 34， 000 库 存量（ -） 0 0 0 276 860 0 后供 货 量（ 负库 存 -） 116 848 364 0 0 0 库 存 维 持 费 用（ *50元） 0 0 0 13.8 43 0 568 后供 货费 用（ *100元） 11.6 84.8 36.4 0 0 0 132.8 (11)正常工 资 (*1,000元 ) 5,984 5,168 5,984 5,440 5,984 5,440 34,000 (12)解雇 费 用 50 0 0 0 0 0 50 (13)总费 用 (+(11)+(12) 6， 045.6 5， 252.8 6， 020.4 5， 453.8 6， 027 5， 440 34， 239.6 （金 额单 位：千元） 现 雇佣人 员 从 35名减 为 34名，所以在 1月初 应 解雇 1名 3.总体计划 (4)总体计划技法 -图 示法 方案 3的总体计划费用 项 目 1 2 3 4 5 6 合 计 月 间 生 产 所需量 雇佣水平 月台票人均作 业时间 (月 间 工作日 *8小 时 ) 月 间 作 业 (/) 月 间 生 产 量 (/1小 时 ) 配套量 (-) 配套 费 用 (*1,500元 ) 正常工 资 (*1,000元 ) 解雇 费 用 总费 用 (+) 6,100 30 176 5,280 5,280 820 1,230 5,280 250 6,760 5,900 30 152 4,560 4,560 1,340 2,010 4,560 0 6,570 5,500 30 176 5,280 5,280 220 330 5,280 0 5,610 4,800 30 160 4,800 4,800 0 0 4,800 0 4,800 5,400 30 176 5,280 5,280 120 180 5,280 0 5,460 6,300 30 160 4,800 4,800 1,500 2,250 4,800 0 7,050 30,000 4,000 6,000 30,000 250 36,250 (金 额单 位 :千元 ) 现 雇佣人 员 从 35名降到 30名水平 ,所以在 1月初 应 解雇 5名 月 3.总体计划 (4)总体计划技法 -图 示法 3种方案的比 较 费 用 项 目 方案 1 方案 2 方案 3 正常工 资 配套 费 用 招聘 费 用 解雇 费 用 库 存 维 持 费 用 后供 货费 用 34,000 - 420 450 - - 34,000 - - 50 56.8 132.8 30,000 6,000 - 250 - - 合 计 34,870 34,239.6 36,250 方案 2的 费 用最小 选择 方案 2 生 产 所需量与各方案的累 积图 表 0 20 40 60 80 100 125 34 30 25 20 15 10 5 34 30 25 20 15 10 5 库 存 方案 1 库 存不足 (后供 货 ) 方案 2 方案 3 窍 没 累 积 工作日 累 积 数量 (千 单 位 3.总体计划 习题 3 某一公司生产销售一产品 ,现库存量和以后 6个月的月别需求预测值如下 1月 2月 3月 . 4月 5月 6月 200 500 900 800 550 760 650基 础库 存需求 预测值 并且有关 费 用及其它有关 资 料如下 : 库 存 维 持 费 用 =100元 /单 位 *月 后供 货费 用 =200元 /单 位 *月 招聘 费 =5,000元 /人 解雇 费 用 =10,000/人 正常工 资 =2,000元 /小 时 单 位所需作 业时间 =4小 时 /单 位 月 间 工作日 =22天 日作 业时间 =8小 时 现 雇佣水平 =15名 以此 为 基 础评 价以下两种 战 略 变 化雇佣水平每月只生 产 需要量 生 产 每月平均所需量 ,雇佣水平也按生 产 量适当 维 持 并且需求 变 化以 库 存和后供 货 来吸收 4.日程计划 (1)概 要 日程计划 把可用生产能力或资源 (设备 ,人力 ,空间 )按时间订货 ,活动 ,作业或向顾 客效 果性 /效率性分配的短期的生产能力计划 是可用资源的分配决策 ,是根据设备计划 /总体计划获得资源的使用计 划 ,从 生产能力决策体系中的最后阶段的决策 ,存在最多的限制 对象期间可以是几个月 ,几周或几个小时的短时间 日程计划根据生产工程的类型具体内容和技法不同 流水 (Line)工程 :组装线体和装置产业的情况 断续工程 (Intermittent or Job shop):频繁的作业中断 ,使作业流程不规则 Project:以单一的单位生产唯一产品的一次性 4.日程计划 （ 2） Line工程的日程计划 基本概念 如果是一条生产线中生产单一产品时，资材的流程完全决定于工程设计，但生 产多种产品时，应分配限定的资源（线体的生产能力），因此就有日程计划的问题 在同一条线体中生产好几种不同产品时，一般采用 Batch生产各产品 *为此需要线体 变更 这样同一线体上不同的产品的分配的方法，使用消尽期间法制定日程计划 期间消尽法 各产品按经济性批量大小生产，产品生产顺序根据库存消尽期间动态性决定 （基本思路：消尽期间短的产品先生产 -即产品的库存比未来库存小的产品开始） 产品 i的消尽期间（周） = i=1， 2， ， m 决定产品生产顺序过程 计算各产品的 最小消尽期间 指量生产结束时 消尽期间 产品的 再计算消尽期间 经济批量生产 重量 *对于代替 Batch生产方式，减少线体变更时间，灵活性运行组装线体，各种型号混合生产的 适 时（ JIT:just-in-time）生产方式中日程计划几乎没有问题 产 品 i的 现库 存量 产 品 i的周需求量 4.日程计划 (2)Line工程的日程计 划 在某一 组 装 线 体中装配 6种不同的 产 品 ,各 产 品的情 报 如下 ,此 时 周生 产 率指 组 装 线 只生 产 1种 产 品 时 的周生 产 能力 供 给资 料 经济 批量 大小 (个 ) 周生 产 率 (个 ) 生 产 期 间 (周 ) 1,500 450 1,000 500 800 1,200 1,500 900 500 1,000 800 800 1.0 0.5 2.0 0.5 1.0 1.5 产 品 需求 资 料 库 存 (个 ) 周需求 ( 个 ) 消尽期 间 (周 ) A B C D E F 2,100 550 1,475 2,850 1,500 1,700 200 100 150 300 200 200 10.5 5.5 9.8 9.5 7.5 8.5 合 计 10,175 1,150 从 现 在的 资 料看 产 品 B的消尽期 间为 5.5周最短，因此最先后 产 ， 产 品 B的 经济 指量大小 为 450个，周生 产 率 为 900个， 过 渡 0.5周后生 产结 束 之后再 计 算 过 了 0.5周后 时 各 产 品的 库 存量和消尽期 间 0.5周后 产 品 B的 库 存是 550（ 基 础库 存 ） +450（ 生 产 量 ） -0.5*100（ 0.5周的 需求 ） 为 950个剩下的 产 品从基 础库 存中减去周 间 的面的需求 例如 产 品 A的 0.5周后 库 存 为 2， 100-0.5*200=2， 000个。此种方法反复 时 到 3.5周后按 B-E-F-D-C的 顺 序 选择产 品 4.日程计划 (2)Line工程的日程 计划 上述内容构成 图 表后 产 品 0.5周末 1.5周末 3.0周末 3.5周末 库 存 消尽期 间 库 存 消尽期 间 库 存 消尽期 间 库 存 消尽期 间 A B C D E F 2,000 950 1,400 2,700 1,400 1,600 10.0 9.5 9.3 9.0 7.0 8.0 1,800 850 1,250 2,400 2,000 1,400 9.0 8.5 8.3 8.0 10.0 7.0 1,500 700 1,050 1,950 1,700 2,300 7.5 7.0 6.8 6.5 8.5 11.5 1,400 650 950 2,300 1,600 2,200 7.0 6.5 6.3 7.7 8.0 11.0 合 计 10,05 0 9,700 9,175 9,100 消尽期 间 法采用的 动态 日程 计 划不是从最初的消尽期 间 开始 总 体制定全体的日程 计 划 而是 动态 地每次只做一个批量的 计 划 消尽期 间 法 虽 然不考 虑 存 维 持 费 用 ,需求的不确定性等的 简单 的技法 , 但是明确展 现线 体工程的日程 计 划 问题 的技法 4.日程计划 (3)负荷 分配 基本概念 掌握各车间工作量的大概轮廓 ,想得到按此订的货何时到 ,或工作 量是否超过生产能力的大概情况 但是在负荷分配中不开发作业顺序及正确的日程计划 负荷 分配在实际中相当复杂 ,方法也多种多样 ,代表性方法有顺时负 荷 分配和逆时负荷 分配 顺时负荷分配 从现在开始按时间顺序分配作业 -即各订单的处理时间 累积到各车间里 ,必要时可以超过交货期 假设各订单的预计结束日和无限生产能力后 ,为了决定 期间的必要生产能力 逆时负荷 分配 从交货日开始倒计时把各订单的处理时间分配到车间里 .必要时 可能超过生产能力 主要目的是掌握各车间里各时期需要的生产能力 以此为基础进行生产的分栩或总生产能力增大等决策 拥 有 3个 车间 ,每一 车间 各 拥 有一台机器的 某一工厂 对 A,B,C3个 订单进 行 负 荷 分配 .各 订 单 所要 经过 的工程 顺 序和工程 时间 如右表 ,车 间 里移 动 /待机 时间 可以忽略不 计 订单 车间 /机器 时间 交 货 期 (日 ) A 1/7 2/7 3/6 3(日 ) B 3/5 1/4 2/3 3(日 ) C 2/6 3/2 1/3 2(日