物料管理-k3生产制造系统基础培训课件(ppt 39页)

1 K3K3生产制造系统基础培训生产制造系统基础培训 2 主要内容 和计划系统相关的基础资料属性 3 生产类型分类 4 生产与库存策略 5 与计划相关的需求周期时间概念 设计采购加工装配发运 确认销 售订单 确认销 售订单 确认销 售订单 确认销 售订单 面向订单设计的需求周期 面向订单生产的需求周期 面向订单装配的需求周期 面向库存生产 的需求周期 6 ERP生产管理总体业务处理流程 销售订单 MRP 预测 生产任务 BOM MPS 采购计划 工作中心 生产投料 工艺路线 生产领料 计划参数 工序汇报 采购订单 报废退料产品入库 库房 加工工票 采购检验 采购入库 采购收货销售通知 销售出库 CRP 管理项目 物料 计划 资源 指令 执行 反馈 RCCP 7 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 和计划系统相关的基础资料属性 8 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 物料属性为自制表明该物料是企业自己生 产制造出的产成品。 在系统中，如果是自制件 ，可以进行BOM设置，在BOM中，可以设置 为父项，也可以设置为子项。 和计划系统相关的基础资料属性 9 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 物料属性为外购，是指为生产产品、提供 维护等原因而从供应商处取得的物料，可以作 为原材料来生产产品，也可以直接用于销售。 在BOM设置中，不可以作为父项存在。 和计划系统相关的基础资料属性 10 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 物料属性为委外加工，是指该物料需要委 托其它单位进行生产加工的物料，一般情况下 ，其处理类似自制件。 和计划系统相关的基础资料属性 11 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 物料属性为虚拟件，是指由一组具体物料 （实件）组成的、以虚拟形式存在的成套件。 比如家具生产行业中，销售的产品为桌子，而 实际发出的是拼装成桌子的桌面、桌腿、零件 等实件，此时这个“桌子”实际上就是一种虚拟 件。 以虚拟属性存在的物料不是一个具体物料 ，不进行成本核算。 当记载有虚拟件的销售订 单关联以生成销售出库单时，虚拟件在销售出 库单上展开、以子项的形式出库。 和计划系统相关的基础资料属性 12 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 是针对一类产品定义的、为预测方便而设 的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。 规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产 品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对 应的物料是产品类，不是具体的产品。 在BOM中，规划类的物料可以是父项，也 可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在 规划类物料下，作为其他规划类物料的子项， 而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义 。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预 测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的 物料。 和计划系统相关的基础资料属性 13 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 配置类物料，表示该物料存在可以配置的 项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求 的产品，其中某些部分结构由用户指定。 只有这类物料才能定义产品的配置属性， 其他类型物料均不能定义配置属性。 另外，“配置类”的物料只能作为规划类物 料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子 项进行定义。 如果某物料被定义为“配置类”物 料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在 销售订单上确定客户的产品配置。 和计划系统相关的基础资料属性 14 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 特征类物料与配置类物料配合使用，表示 可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级 才是真正由用户选择的物料。如显示器作为特 征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示 器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是 三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物 料。 此外，特征类物料需要定义其下属特征件 组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类 物料的子项进行定义。 此类物料不在任何单据上进行业务处理。 和计划系统相关的基础资料属性 15 物料属性 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类 和计划系统相关的基础资料属性 16 各种物料属性的关系与区别 和计划系统相关的基础资料属性 17 计划策略 总装配（FAS） 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 无 和计划系统相关的基础资料属性 18 计划策略 主生产计划（MPS）：指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需 求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行 MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的半成品，提 前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算 。 物料需求计划（MRP） 和总装配（FAS）：表示用物料需求计划（MRP）方 式进行计划，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物 料，该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物 料 。 无计划 ：表示此物料不进行需求计划计算 。数量大、金额小的不重要的物料 设为“无”。 和计划系统相关的基础资料属性 19 订货策略 固定批量（FOQ） 批对批（LFL） 期间订货量（POQ） 再订货点（ROP） 主要用于主生产计划（MPS）或物料 需求计划（MRP）运算时对批量调整 的不同处理。如果计划计算方案参数 ：“不考虑订货策略和其它批量调整参 数”则不进行批量调整。 和计划系统相关的基础资料属性 20 订货策略 期间订货量（POQ）：计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系 统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求 进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。 批量调整的公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量 批对批法（LFL）：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑 最小订货批量、批量增量 固定批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量 所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量 再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定 /经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 再订货点）/ 日消耗量的最小 整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单 和计划系统相关的基础资料属性 21 订货批量 最小定货批量 最大定货批量 批量增量 固定/经济批量 和计划系统相关的基础资料属性 22 订货批量 最小订货批量：是指每次订货量不能低于此值； 最大订货批量：是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会 在计算日志里进行提示）； 批量增量：是指物料的最小包装单位或最少生产数量； 固定/经济批量：是指每次订货最佳的批量。 对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批 量增量的影响，计算公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。 对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批 量的值。 如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量 的放大。 和计划系统相关的基础资料属性 23 提前期 固定提前期 变动提前期 累计提前期 变动提前期批量 和计划系统相关的基础资料属性 24 提前期 固定提前期：是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生 产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。 变动提前期：是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变 动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。 累计提前期：表示某物料从采购所有的原材料到成品装配出库的整个过程所需要 的时间。累计提前期不可维护，在维护里可进行累计提前期的计算。 变动提前期批量：是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最 佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。 提前期计算公式： 提前期固定提前期（订单需求量/变动提前期批量）取整变动提前期 和计划系统相关的基础资料属性 25 计划时界和需求时界 计划时界 需求时界 和计划系统相关的基础资料属性 26 需求时界和计划时界 需求时界（DTF）：是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望 期开始 日期与计划时界之间。在目前日期到需求时界之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除 了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改主生产计划。 计划时界（PTF）：介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界 之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只包含预测的客户订单。 在MPS/MRP运算时，用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取 订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较） ，在计划时界以外，取预测的值作为需求。 只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时才进行上述处理。 物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期 ，计划时界需大于等于需求 时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期 。 和计划系统相关的基础资料属性 27 其它属性 订货间隔期 再订货点 默认工艺路线 默认生产类型 生产负责人 日消耗量 MRP计算是否合并需求 和计划系统相关的基础资料属性 28 其它属性 订货间隔期：表示订货策略为期间订货法的物料的订货期间。 再订货点：表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出 新的订单。 默认工艺路线：自制类物料生产时默认使用的工艺路线。 默认生产类型：自制类物料生产时默认使用生产类型。在计划系统生成生产任务单时， 会取该值作为默认值。 生产负责人：用于记录物料的生产负责人。 日消耗量：表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。 MRP计算是否合并需求：该属性为否表明该物料要进行需求跟踪，计划系统在计算需求 的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；否则会将所有的需求按日期进行 合并，再进行净需求的计算。 和计划系统相关的基础资料属性 29 主要概念需求特性 父项物料 子项物料1子项物料2子项物料3 . 需求特性 1、独立需求的概念 2、相关需求的概念 30 ERP的计划管理 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个 具体的产品在每一个具体的时间段的生 产计划。计划的对象一般是最终产品， 即企业的销售产品，但有时也可能是组 件的MPS计划，然后再下达最终装配计 划。主生产计划是一个重要的计划层次 。 编制主生产计划 31 ERP的计划管理 粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，简称RCCP） 粗能力计划是对关键工作中心的能力 进行运算而产生的一种能力需求计划， 它的计划对象只是针对设置为“关键工作 中心”的工作中心能力，计算量要比能力 需求计划小许多。主生产计划的可行性 主要通过粗能力计划进行校验。 编制主生产计划 32 ERP的计划管理 2相关基本概念 2时段（Time Period）。时段就是时间段落 、间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明 在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求 量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出 量、需求量，便于对比计划，从而可以区分 出计划需求的优先级别。 主生产计划理论 33 ERP的计划管理 2时区(Time Zone)与时界（Time Fence ） 2某产品单次生产计划在时间上的时区分布关 系 时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 时间顺序 时区1 总装提前期 总提前期 或 计划跨度 时区2时区3 累计提前期（采购+加工） 需求时界计划时界 计划完工 计划确认时界 某时刻 主生产计划理论 34 ERP的计划管理 n 时区、时界对计划的影响 n时区3，需求依据实际合同，计划已下达及执行 ，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投 入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定 ，应该尽量避免更改。 n时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、 预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认 及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改 ，只能由人工干预。 主生产计划理论 35 ERP的计划管理 n 时区1，计划以预测为主，或取预测与合同 的最大值。计划允许变动，无代价。系统可 自动更改，计划员即有权可进行更改。 第一时区：当前日期需求时界：需求量=订单量 第二时区：需求时界计划时界：需求量=max(订 单量,预测量) 第三时区：计划时界以后：需求量=预测量 n 主生产计划理论 36 物料需求计划主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将 到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排？(计算出