看板管理-5s与目视化管理培训教材(ppt 143页)

5S 与目视化管理 周新奇 第一章 5S 概述 第二章 整理推行重点 第三章 整顿推行重点 第四章 清扫推行重点 第五章 清洁推行重点 第六章 素养推行重点 第七章 5S 推行体制 第八章 办公室 5S 第九章 5S 推行实例 第十章 5S 答疑与讨论 1.1 5S的起源： _国家概括 第一章 5S概述 日本 1.2 5S的含义 整理 整頓 清掃 清潔 修養 区别_与_的东西，只保留_的东西 要用的东西，按规定_摆放做好_ 将不要的东西_ _以上整理、整顿、清扫后的局面 上述4S的活动，让每个员工都_规章， 养成良好的_。 要 不要有用 位置标识 清除掉 维持 自觉遵守 工作习惯 1.3 推行5S的作用 (二) 5S 对安全有保障 5S 是标准化的推动者 5S 改善员工精神面貌，使组织活力化 5S 是_员 5S 是_家 5S 是其他_的基础 推销 节约 管理方法 世界型生产4S企业 （CS；_满意 ES;_满意 SS;_满意SS; _满意） 目 标 管 理 高品质 、低成本 、短交期 持续进改 品质效率 交期成本 JIT TPM ISO TPM JIT TPM JIT TPM IE 技术 改善手法 设备技术 QC 手法 设备技术 标准化 IE 技术 模拟技术 约束理论 IE 技术 设备技术 改善手法 现场管理的基础；5S 1.4 5S 与 其 他 管 理 方 法 的 关 系 客户员工股东社会 1.5 5S活动的推动层次 整 理 整 頓 1、创造空间 2、尽地之利 3、场地利用 清 扫 安全卫生 清 洁 现场美化 修 養 人 心 美 仪 最終目的 1.6 5S活動的重點 5S活动是种人性的素质的提高， 道德修养 的提升，最终目的在于 _ “培育人的修养”。 让我们一起看组图! 讨论： 看图里有多 少问题点？ 第二章 整理推行重点 2.1 整理的定义 将_物品与_物品区分开， 在岗位上只_必需的物品。 含义 腾出_ 防止_ 目的 特别说明 如果你的工作岗位堆满了非必需物品， 就会导致你的必需物品_,并形成 _循环。 必需非必需 放置 空间 误用 无处摆放 恶性 . 需要和不要的基准 制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表， 同时反省不要品产生的根源。 类别基 准 分 类 要 1、用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、板凳； 3、使用的工装、模 具、夹具等； 4、原材料、半成品、成品等； 5、栈板、周转箱、防尘用具； 6、办 公用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等； 8、各种清洁工具、用品等； 9、 文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 10、作业指导书、作业标准书、检验用 的样品等。 不要 A、地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模具、夹 具等； 3、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸 箱等； 5、呆滞物料等。 B、工作台 1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、多余的材 料等； 4、私人用品。 C、墙上1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语； D、空中 1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标 牌、指示牌等。 2. 物品分类 （一） 将物品分为几类（如）： 1、_使用的； 2、使用频率_低的； 3、使用频率_低的； 4、_使用的。 将第1类物品_，第2、3类物品放置在_处 ，第4类物品_工作场所。 处理掉存储 留置 不再 很 较 经常 类别使用频度处理方法备注 必需 物品 每小时放工作台上或随身携带 每天现场存放（工作台附近） 每周现场存放 非必 需物 品 每月仓库存储 三个月仓库存储定期检查 半年仓库存储定期检查 一年仓库存储（封存）定期检查 两年仓库存储（封存）定期检查 未定有用仓库存储定期检查 不需要用变卖/废弃定期清理 不能用废弃/变卖立刻废弃 2. 物品分类 （二） 非 必 需 物 品 无使用价值 有使用价值 折价变卖 转移为其他用途 涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、 污染环境物 另作他用 作为训练工具 展示教育 特别处理 分类后出售 特别处理 2. 物品处理流程 I. 扔掉垃圾、废物和废料。 II. 挂牌的方法： = 需要的物品 = 不需要的物品 真乱！ 真整洁！ 没有挂牌 挂红牌 2. 红牌战略 （一） 红 牌 Red Tag 类别Classification: 1.原材料Raw Material 2.成品Finished Part 3.在制品 WIP 4.工装夹具 Fixture 5. 机器/设备Machine/Equipment 6 .其他 Other 物品名称 Name of Item: 物品数量/价值 Quantity/Value of Item: 原因 Reason: 1.不需要 Unnecessary 2.废品 Defective 3.过量 Excess 4.不明物 Unknown 责任部门/工厂 Responsible Department/ Plant: 行动建议 Action: 1.丢弃 Eliminate 2.放回原处Return 3.放入“红牌区域” Move to R-TArea 4.放入仓库 Store 5.其他 Other 贴红单日期Tag Attached Date: 红单编号 Red-Tag Number:评估人 Scorer: 行动日期 Action Date: 红 牌 战 略 为什么会出现这些不需 要的东西呢？ 问5个为什么，就知道了。 2. 红牌战略 （二） 例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。” 人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而 把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。 金属油封来取代 橡胶油封 5问 例 2. 红牌战略 （四） 挂牌物品 将挂牌的物品放到_ 使得区域里每个班的员工都有机会_物 品。 使得维修和其他部门有机会查看属于他们的物品， 并提出_的挂牌物品。 目的： 指定的暂放区 看到这些 不要 处理所有不需要的物品 2. 红牌战略 （五） 红牌 III. 挂牌物品的处理 挂牌物品在暂放区放置_后，应该： -判定为不需要的，清除 -判定为需要的，保留 _判定为_的挂红牌物品 一周 清楚不需要 2. 红牌战略 （六） 推行整理步骤 现场_ 区分必需品和非必需品 _理非必需品 非必需品的_理 每天_整理 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪里都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵， 也应_ 检查 清 处 循环 坚决处理掉，绝不手软！ 2. 推行要领 . 整顿的定义 将必需品放于任何人都能_的 状态。即寻找时间为_ 含义 _ 目的 特别说明 任意决定物品的存放会使你的寻找时间_。 我们必须_怎样拿取物品更快，并让大家 都能_这套系统。 第三章 整顿的推行重点 立即取到 零 一目了然； 加倍 思考分析 理解 寻 找 所需物品 没有了 寻找后没有 找到 好不容易 找到了 立即找到 （寻找时间为0） 急忙订货 订货后来又找到 下班 不良品不能使用 数量不够 立即能使用 数量太多 合适 糟糕 可惜！ . 整顿的作用 . “整顿”前的工作 认识浪费 (一) 生产多于所需 快于所需 过量生产 任何超过加工必须 的物料供应 库存浪费 . “整顿”前的工作 认识浪费 (二) 不符合精益生产的 一切物料搬运活动 物料搬运 . “整顿”前的工作 认识浪费 (三) . “整顿”前的工作 认识浪费 (四) 为了满足顾客的要求而 对产品或服务进行檢验 和返工 检验/校正/返工 对最终产品或服务 不增加价值的 过程 过程不当 . “整顿”前的工作 认识浪费 (五) 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 等待 . “整顿”前的工作 认识浪费 (六) 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 多余动作 . “整顿”前的工作 认识浪费 (七) 1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 返工 5. 过程不当 6. 多余动作 7. 等待 七种浪费 . “整顿”前的工作 认识浪费 (八) .“整顿”前的工作 认识浪费的案例 (一) 假效率与真效 率 10个人1天 生产 100件产品 10个人1天 生产 120件产品 8个人1天 生产 100件产品 例：市场需求100件/天 假效率 真效率 .“整顿”前的工作 认识浪费的案例 (二 ) 个别效率与整体效率 00125%奖金标准产量奖金奖 金 效 率 达成率 能 力 项 目 个别效率低个别效率低个别效率高个别效率合格 80%80%125%100% 100件/H80件/H125件/H100件/H 工序4工序3工序2工序1 能力需求：100件/H例 3.4 “整顿”前的工作 认识浪费的案例 (三) 设备2 100%运转 生产 1218件产品 82.1%运转 生产 1000件产品 例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25% 浪费性运转有效运转 设备1设备3 运转率并非越高越好 3.4 “整顿”前的工作 认识浪费的案例 (四) 流线化生产的意义 水平布置 冲压区 攻丝区装配区 包装区 冲压 攻丝装配 包装 垂直布置 3.4 “整顿”前的工作 认识浪费的案例 (五) 112 1 23 4 2 1122 1人4机 多机台水平操作 1人4机 多工序垂直操作 3.4 “整顿”前的工作 认识浪费的案例 (六) 有弹性的生产线布置 2 34 5 InputOutput 16 2 34 5 InputOutput 16 需求1000件/天时 3人作业 需求600件/天时 2人作业 3.4 “整顿”前的工作 认识浪费的案例 (七) 3.5 生产线平衡 (一) (一)生产线编成效率（E%） 生产线实际加工所需时间（ ） 所配置总作业时间（ ） ： 尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间 间隔） n：制作1产品需要n个制程 将_ 组合，以获取最高效率的方法。 工作要素或作业在生产线作最佳的分配 (二)平衡损失率（L%） 损失时间 各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引 起之_时间 3.5 生产线平衡 (二) 闲置 练习题（一）-1 1.各制程单位作业时间 1 2 3 4 5 9 15 16 17 18 6 7 8 10 11 12 13 14 制程 单位 作业 时间 (秒) 制程 单位 作业 时间 (秒) 1 2 3 5 3 4 4 2 3 2 6 2 4 3 5 4 7 3 5 5 3 4 3 3.5 生产线平衡 (三) 练习题（一）-2 2.结点网络图 123 4 5 6 7 8 9 10 11 121314 1516 1718 15 3.5 生产线平衡 (四) 练习题（一）-3 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 作业所需时间 制 程（每制程为乙名作业员） (秒) 尖峰时间20秒 损失时间 (斜线部份) 求 E%？ L% ？ 损失时间 ？ 3.现有生产线编成 3.5 生产线平衡 (五) 练习题（一）-解答 ti / tp x n x 100% = (10+20+13+10+14) / 20 x 5 x 100% = 67 % ( 1-ti / tp x n ) X 100% = 1 E% = 1 - 67% = 33% tp x n - ti = 100 67 = 33 秒 E%= L%= 损失时间= 3.5 生产线平衡 (六) A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到B A B 50 40 30 20 10 0 AB 尖峰时间 作业时间 (秒) 现状 等待 损失 时间 3.5 生产线平衡 (七) 分析1：单位作业（要素） 把A、B负责的作业分解为单位作业 把A、B负责的作业分解为单位作业 A作业员B作业员 A1 A2 A3 A4 装上零件 a 扭紧零件 a 贴上零件 b 印上号码 18秒 10秒 14秒 8秒 B1 B2 B3 装上零件 C 检 查 裝 箱 8秒 10秒 12秒 3.5 生产线平衡 (八) 分析2：作业顺序（关联） 分析A与B各单位作业顺序的结果 A1 A2 A4 A3 B1 B2 B3 18秒 10秒 14秒 8秒 8秒 10秒 12秒 A负责B负责 3.5 生产线平衡 (九) 分析3：作业分担（集合） 把单位作业分担予A、B，共有九种方法 (1)A(A1)：B(A2,A3,A4,B1,B2,B3) (2)A(A1,A2)：B(A3,A4,B1,B2,B3) (3)A(A1,A2,A3)：B(A4,B1,B2,B3) (4)A(A1,A2,A4)：B(A3,B1,B2,B3) (5)A(A1,A2,A3,A4)：B(B1,B2,B3) (6)A(A1,A2,A3,B1)：B(A4,B2,B3) (7)A(A1,A2,A3,A4,B1)：B(B2,B3) (8)A(A1,A2,A3,B1,B2)：B(A4,B3) (9)A(A1,A2,A3,A4,B1,B2)：B(B3) = = = = = = = = A B A - B A(18) B(62) A(28) B(52) A(42) B(38) A(36) B(44) A(50) B(30) A(58) B(22) A(60) B(20) A(68) B(12) - 44 - 24 4 -8 20 36 40 56 3.5 生产线平衡 (十) 改善对策-1 1.变更作业分担 A3 A2 A1 B3 B2 B1 A4 尖峰时间 损失时间 AB 改善 3.5 生产线平衡 (十一) 3. 怎样使用目前状况图 (一） 1.) 使用印制的图，或者在一张大的白纸上画出目前工作区域的简 图。 - 实线 = 永久 - 虚线 = 临时 2.) 画出垃圾箱、桌子、工具箱、存物柜、工作台和午餐 桌。 - 按_画出物品 - 按物品的实际位置_ 一定要_ 包括每一件物品！ 比例 画图 营造一个“_”，使用目视工具管理 所有的物品，并按照工作的_ 设计思路：_到_到_ I.按照工作流程整理工作场所 - _状况图 - _状况图 2. 通过使用目视工具，使工作场所_。 3. “整顿”的做法/示例 （一） 一目了然 整体局部整体 家 物理流程 现实 理想 营造“家”的步骤： 1. 按照将来_图，重新放置物品 2. 为车辆通道画出_ 3. 为固定在地面的_画出边界 4. 为地面的可移动物品画出边界 5. 为_通道和工作通道画出边界 6. 为工作面（_）画出边界 7. 给每个画出边界的_一个“家庭地址” 名称。 8. 给每个物品一个_标签 规划 边界 人行 台面、柜子里 区域 物品 名称 3. “整顿”的做法/示例 （二） 3. 生活中的目视工具 (二） 3. 目视管理工具的特点 _就看得很清楚 _标示想管理或想传达的事项 对于_或_等都很分明 谁都能_，且能立刻矫正 谁都能_，且使用_ 标准化 工作场所变得既明朗、又清爽 远处 简明 正常异常 遵守 使用 方便 3. 目视管理工具 定位法 (一) 1. 边界_ 2. 区域名称_ 3. 标签_ 划出边界、区域 表明边界里摆放着什么物品 表明是什么物品以及位置在哪里 物品周围的线条，表明其区域和边界。 车辆通道 固定的物品 可移动物品 人行通道 工作表面物品 1、_ 2、_ 3、_ 4、_ 5、_ 3. 目视管理工具 定位法 (二) 3. 目视管理工具 定位法 (三) 通道 1000mm 说明: 物品通道的宽 度以物品实际大 小为准。 3. 目视管理工具 定位法 (四) 通道 出入口线出入口线 现场使用重重物时用黄黄色油漆喷涂；现场使用轻 轻 物时用黄黄色胶带粘贴 粘贴完后最好用略宽一点 的透明胶带封贴以保持效果。 康佳学院康佳学院 3. 目视管理工具 定位法 (五) 通道 箭头箭头 3. 目视管理工具 定位法 (六) 通道 开门线开门线 50mm 50mm 50mm 3. 目视管理工具 定位法 (七) 区域 50mm 150mm 材料架与区域线间留有 10mm的间隙。 标 签 材料区域材料区域 3. 目视管理工具 定位法 (八) 区域 材料架与区域线间留有 10mm的间隙。 标 签 材料区域材料区域 3. 目视管理工具 定位法 (九) 区域 15mm 45mm 根据需要可留也可不留间隙 标 签 作业台作业台上固定物品区域（上固定物品区域（1 1 ） 3. 目视管理工具 定位法 (十) 区域 根据需要可留或可不留间隙 标 签 作业台作业台上固定物品区域（上固定物品区域（2 2） 15mm15mm的黄色封闭线的黄色封闭线 3. 目视管理工具 定位法 (十一) 50mm 150mm 物品盒与区域线间留有 10mm的间隙。 标 签 地面地面上不良物品区域（上不良物品区域（1 1 ） 区域 3. 目视管理工具 定位法 (十二) 根据需要可留或可不留间隙 标 签 地面地面上不良物品区域（上不良物品区域（2 2） 区域 50mm50mm的红色封闭线的红色封闭线 3. 目视管理工具 定位法 (十三) 15mm 45mm 物品盒与区域线间留有 10mm的间隙。 标 签 作业台作业台上不良物品区域（上不良物品区域（ ） 区域 搬运工具区域搬运工具区域 搬运工具与区域线间 留有10mm的间隙 标 签 区域 50mm50mm的兰色封闭线的兰色封闭线 3. 目视管理工具 定位法 (十四) 区域 花盘区域花盘区域 50*50mm 3. 目视管理工具 定位法 (十五) 区域 标 签 危险物品 危险品区域（危险品区域（ ） 50mm50mm封闭斑马线封闭斑马线 3. 目视管理工具 定位法 (十六) 墙体 或 其它固定物 标 签 危险物品 危险品区域（危险品区域（2 2） 50mm50mm的黄色半封闭斑马线的黄色半封闭斑马线 区域 3. 目视管理工具 定位法 (十七) 3.1 目视管理工具 标签法 (一) 38-19 4in. 扳手， 用于传动轴 定位针 物品区域的标记。它应该包括： _ _ 物品图片、侧影、_线（选择其一） 作用：通过观察挂板上什么工具_了，可以得到关于状况 的目视的_信息。 物品名称 位置 轮廓 不在 反馈 38-19 4in. 扳手， 用于传动轴 38-19 4in. 扳手， 用于传动轴 在物品上的标签。它应该包括： _名称 物品的_名称 物品 区域 3.1 目视管理工具 标签法 (二) 讨论：此标识存在哪些问题？ 3.11 目视管理工具 标签法(三) 常见标识的问题： 1、制作_、不易_ 2、大而化之、不够_ 3、_不一、不易_ 4、_、心烦意乱 5、_、太过啰嗦 6、_不一、不易观察 随意保存 具体 大小 更换 五顔六色 多此一举 字体 1、使用打印的方式，易于统一字体和大小规格 2、标识的颜色要使用恰当，也必须要统一 3、定期_ 3.1 目视管理工具 标签法 (四) 标识的要求： 检查更换 分区法 采用划线的方 式表示不同_ 的区域。 工作区 工作区 工作区 工作区 3.1 目视管理工具 分区法 性质 仓 库 标 示 总 看 板 仓库布置区域图仓库区域对照表 区域品名 A1弹簧 A2螺帽 A3螺丝 A4塑料垫片 A5橡胶密封圈 B1 B2 B3 D1 C1C2 C3C4 B1B2 B3B4 A1A2 A3A4 D1D2 D3D4 D5D6 D7D8 D9D10 E1 E2 E3 E4 E5 门 门 3.1 目视管理工具 图形法 用大众都能_的图形表示公共设施。识别 用不同的颜色表示_ 。 2.1 目视管理工具 颜色法 （一） 差异 警示灯有如下表示： -红色: 设备故障 -白色: 生产终止 -绿色: 正常生产 -兰色: 有问题 -黄色: 要求调整 3.1 目视管理工具 颜色法 （二） 指示_的方 向。 3.1 目视管理工具 方向法 行动 将物品的_画在要放的地方。 3.1 目视管理工具 影绘法/痕迹法 形状 公用物品要开放，以便让 其它_其中的东西。 3.1 目视管理工具 透明法 了解 监察法 能随时注意 事务的_。 3.1 目视管理工具 监察法 动向 将公司的_表示出来。 3. 目视管理工具 地图法 布置 此方法可避免 _与他人相关的事 情。 3.2 目视管理工具 备忘法 忘掉 3.23 目视管理工具 标语法 用标语营造5S氛 围的方法 3.2 整顿的三定原则 定_：位置 定_：容器与_ 定_：合适的数量 点 容 量 顔色 第四章 清扫的推行重点 4.1 清扫的定义 将设备保养得锃亮完好，创造 一个一尘不染的环境。 含义 保持良好的工作 情绪；稳定品质； 目的 特别说明 将岗位上出现的垃圾马上清扫 ,保持整洁干净. 4.2 清扫的作用 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态 ，但取出的物品还必须_，这是清扫最大的作 用。 4.3 清扫的要领 最高_以身作则； _参与； _到人； 与点检、保养工作充分结合； 杜绝污染源，建立清扫_。 领导 完好可用 责任 全员 基准 _工作 从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 清扫_机械设备 整修在清扫中发现有问题的地方 查明污垢的_，从根本上解决问题 实施_责任制 制定相关清扫基准 准备 点检 发生源 区域 4.4 推行清扫的步骤 4.5 “清扫”的做法/示例 （一） _从地面到墙板到天花板所有物品； 机器工具彻底清理、润滑； 杜绝污染源如水管漏水、噪音处理； 破损的物品_。 清扫 修理 持续保持和控制工作区域的状况，反映问题 和不能接受的情况。 I. 目视观察 a) 车辆通道无障碍， 标示了有危险的材料 b) 装满的垃圾箱、 工作台上过多的原料 c) 工具在挂板上指定的地方， 地面清洁 浪费 安全 干净 4.5 “清扫”的做法/示例 （二） 4.6 清扫区域的划分 4. 清扫区域的考核 第五章 清洁的推行重点 5.1 清洁的含义 将整理、整顿、清扫进行到底， 并且_ 含义 _开始形成。 目的 特别说明 充分利用_和全面标准化，从而获得 坚持和制度化的条件。 标准化、制度化 企业文化 创意改善 5.2 清洁的作用 贯彻5S意识，寻找有效的_方法 坚持不懈 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去_ _3S 推行“_管理” 彻底贯彻 改正 透明 激励 5.3 推行清洁的步骤 5S学习班 整理 区分必需品和非必需品 向作业者进行说明 撤走各岗位非必需品 整顿 规定必需物品的摆放场所 规定摆放方法 进行标注 向作业者进行说明 清扫 在地板上划出区域线和 管理担当 I. 5S约定 - 将清理、整理和清洁的程序（是什么）及_档。 目视管理说明 物品需求量（最_和最_） - 将执行和检查的日程归档 （_） 清洁标准 工作场所布置方法 - 制定审计标准（_表），公布结果 5.4 “清洁”的做法/示例 (一） 规则归 小 大 什么时候和由谁进行 检查 4 in. 传动轴 操作手册 II. 工作程序 -将工作场所的每一个工序的步骤归档 -将操作程序和说明归档 -将工作所需的 全部资料归档 （使用说明、 参考资料、 问题解决手册） 5.4“清洁”的做法/示例 (二） A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。 B、检查中常见问题： F 出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清 爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风； F 简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了 干净之外，其他方面并没有多大的改善； F清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清 扫。 5.5 清洁的典型问题 第六章 修养的推行重点 6.1 修养的定义 养成习惯 含义 培养人才 铸造_ 目的 特别说明 绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话， 个别员工和新人就会_坏的习惯，转向好 的方面发展。 抛弃 精神 6.2 推行修养的步骤 修 养 形 成 的 基 本 过 程 具备了成功的修养 成为他人的榜样 努力遵守规章制度 理解规章制度 学习公司的规章制度 6.3 “修养”的做法/示例 (一） 应遵守出勤、作息_； 工作应保持良好的_ 服装_，待好识别卡； 待人接物诚恳有礼貌； 爱护公物，用完_； 保持清洁； 乐于_。 时间 归位 状态 助人 整齐 1. 团队 - 为工作区域的团队制定计划 2. 个人 -为自己指定个人计划 3. 效果 - 决定怎样衡量效果 具体 责任分工 实际 按照进展情况修改和更新 具体 指定检查计划 6.3 “素养”的做法/示例 (二） A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。 B、检查中常见问题： F 只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更 好； F 认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业 务知识。 6.4 素养的典型问题 7.1 推行原理 形式化 行事化 习惯化 整理 整顿 清扫 清洁 修养 行为 态度 第七章 5S 推行体制 7.2 推行阶段 整顿 整理 清扫 手工作坊 有规划 的工厂 对社会有贡献 和影响的企业 修养 企业文化 清扫 清洁 整理 整顿 立竿见影 7.3 推行的八大要诀 _其乐无穷 培养6S_ _挂帅 彻底_6S精神 _的方法 领导_现场 _一心，彻底推进 以5S为改善的桥梁 全员参与 大气候 高层 理解 巡视 上下 阶 段步 骤 第一步高层承诺/做好准备 第二步成立“5S推进委员会”/场所选定 第三步5S推进策划 第四步宣传造声势/教育训练 准备阶段 （P） 实施/评 价阶段 （D/C) 第五步 局部推进5S： 现场诊断 选定样板区 实施改善 7.4 推行步骤 （一） 阶 段步 骤 实施/评 价阶段 （D/C) 第六步 全面推进5S： 区域责任制 制定评价标准 评估监督 进行5S评比/竞赛 巩固阶段 （A) 第七步 第八步 维持管理（标准化/制度化） 挑战新目标 7.4 推行步骤 （二） 成立5S推行委员会。注意，这是_的关键所 在。 任何一项需要大面积开展的工作,而且，该“专人” 必须是_层的人员，对下要有_性， 对上要有较多机会与_沟通。应明确其对 _所负的责任。 组成5S推行委员会，这个委员 会由他直接_，对他_。 成败 企业高级管理 最高领导 权威 该项工作 领导负责 7.5 推行组织 7.6 推行组织内角色 组织与_制定各项5S规范，制 定激励措施。 规范是企业内部的“_”。有了明确的 _，员工才知道_。所 以，开展5S活动，首先要组织_制定各项 必要的5S规范。 员工商议共同 标准哪些可以做哪些不能做 法律 人力 7.7 推行规范 详细_，_拟订，召集_，_ 出台 优点：周期快； 缺点：具体执行人员_，可能会导 致今后执行的_。 调查内部讨论修订 参与少 障碍 7.8 规范制定 （一） 优点：具体_参与“立法”工作，有利于调 动积极性； 缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的 差异而导致各项规范水平_。 _示例，_拟订，_讨论，修订 出台。 培训分工收集 执行人员 参差不齐 NO-GOGO 7.8 规范制定 （二） .培训、宣传。 培训的对象是_,培训的方式可采用 _，也可_培训. 宣传是起造势作用，旨在营造一个_ ，潜移_，从意识上得以提升。 全体员工 集中培训 氛围 逐级 默化 7.9 宣传 公司_或5S推行委员会主任总动员； 全公司上下正式_5S各项规范； 各级人员都透彻了解5S，并按照规范严 格要求。 最高管理者 全面执行 规范 自身行为 7.10 执行 （一） . 分阶段或分片实施的办法 落实5S文明区域责任制的办法 树立样板单位的办法 7.10 执行 （二） 7.11 推行手法 (一) 7.11 推行手法 (二) 摄影作战 实在太不好 意思了，大 家来一起整 理它。 这样好多了 ，再接再厉 ！ 7.11 推行手法 (三) 组织。 推行5S的： 本身不够完善； 工作忙不执行规范； 执行得不够； 应付式的执行； 热潮过后又； 个人难以改变 检查 阻力 借口 规范 恢复原样 彻底 习惯 7.12 监督 场所检查对象检查项目记录 车间通道是否划线（整顿） 有没有无用的物品堆放（整理） 通道能否顺利通行（整顿） 地面是否平整（清扫） 地面是否干净（清扫） 办公室办公现场办公现场有无无用物品； 使用频率低的物品是否放置储存处； 经常使用的物品是否摆放在办公现场； 物品摆放是否有合理规划，容易寻找； 物品摆放是否整齐； 抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标识； 办公现场是否清洁； 办公设施是否干净； 7.13 查检表 （一） 5S规范适用场所检查记录备注 清理 把永远不可能用到的物品清理掉 把长期不用，但有潜在可用性的物 品指定地方放置 把经常使用的物品放在容易取到的 地方 7.13 查检表 （二） 5S规范适用场所检查记录备注 整理 应有仓库场地布置总体规划，并画出规划图 物料、物品放置应有总体规划 区域划分应有标识 物料架应有标识 不同物料应有适当的标识来区分 物料放置应整齐、美观 通道要空出、不杂乱 应有车间场地布置总体规划，并画出规划图 不同的生产线、工序应设牌标识 工位摆放应整齐 7.13 查检表 （三） 5S规范适用场所检查记录备注 整理 （续表） 设备摆放应整齐 工人工作台面应整齐 文件、记录等物品放置应有规划 物品放置应整齐、美观 必要时应做一定标识 档案柜应整齐，有必要的标识 抽屉应整齐，不杂乱 员工应有员工卡 要设置文件布告栏 7.13 查检表 （四） 5S规范适用场所检查记录备注 清洁地面要清洁 墙面要清洁 物料架要清洁 物料无积尘 通风要好，保持干燥清爽的环境 工人工作台面要清洁 设备要清洁 光线要充足 办公桌面要清洁 档案柜要清洁 抽屉要清洁 文件、记录不肮脏破烂 7.13 查检表 （五） 5S规范适用场所检查记录备注 维持坚持上班5S一分钟，下班5S一分钟 定期有检查 对不符合的情况及时纠正 素养 语言有礼貌 举止讲文明 着装要整洁 工作主动、热情 有强烈的时间观念（按时完成任务、开会不 迟到等） 注1：上表包含三种场所的5S规范示例 表示对仓库的规范要求； 表示对车间的规范要求； 表示对办公现场的规范要求。 全空白-表示适用于所有场所。 注2：本附表仅为通用示例，具体格式和内容应根据推行5S的场所实际情况决 定，且应更加具体化、细节化。 7.13 查检表 （六） 第八章 办公室 5S 8.1 办公室5S活动 8.2 办公室整理整顿 共独区分公私区分 柜架管理资料归位 桌面状态抽屉状态 张贴管理事务管理 减少活页夹、文件和单据的数量； 公司外部、其它部门的文件尽早做答送出； 扩大办公室的使用空间； 减少遗漏或送