油底壳拉伸成形工艺与模具设计（全套含CAD图纸）
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油底壳
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1 毕业设计（论文） 题目： 油底壳拉深成型工艺与 模具设计 专 业 模具设计与制造 班 级 姓 名 学 号 指导老师 设计时间 审 阅 机械工程系 2 目 录 引言 一、 工艺分析 二、 工艺方案的确定 三、 制件排样图的设计及材料利用率的计算 四、 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 五、 凸、凹模刃口尺寸计算 六、 模具结构形式的确定 七、 模具零件的结构设计 (一 )、 拉伸 凸模的设计 (二 )、 拉伸 凹 模的设计 (三 )、 退料板 的 设计 (四 )、 压边圈的设计 八、 模具 零件的加工工艺 （一） 、 拉深凸 模的加工工艺 （二）、 拉深凹 模的加工工艺 （三）、 退料板 的加工工艺 （四）、压边圈的加工工艺 九、 模具的 的总装配 小结 参考文献 3 摘要 冲压是通过模具对板材施加压力或拉力 ,使板材塑性成型 ,有时 对板材施加剪切力而使板材分离 ,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺与模具两个方面的问题。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序。而分离工序又有落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序；成型工序又包括卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形等。 冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工业中占有重要的地位。根据统计，冲压件在各个行业中均占相当大的比 重，尤其在汽车、电机、仪表、军工、家用电器等方面所占的比重更大。冲压加工的应用范围极广，从精细的电子元件、仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头以及航天器的蒙皮、机身等均需冲压加工。 冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性较好，一般情况下，可以直接满足装配和使用要求。此外，在冲压过程中由于材料经过塑性变形，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以，冲压件具有质量轻、刚度好、精度高和外表光滑、美观等特点。 冲压加工是一种套高生产率的加工方法，如汽车等大型零件每分钟可生产几件，而小零件的高速冲压则每分钟 可生产千件以上。由于冲压加工的毛坯是板材或卷材，一般又在冷状态下加工，因此轻易实现机械化和自动化，比较适宜配置机械人而实现无人化生产。特别是适用于定型产品的中大批生产。“冲压要发展，模具是关键”，提高模具的效率需从冲模设计和制造开始。 冲压加工的材料利用率较高，一般可达 70%85%，冲压加工的能耗低，由于冲压生产具有节材、节能和高生产率等特点，所以冲压件呈批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。 当然，冲压加工与其他加工方法一样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格偏高。因此，对小批量、 多品种生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算，目前为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨脂橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。 关键词 油底壳 成形工艺 拉伸模 4 引言 我国考古发现，早在 2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。 1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于 1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于 20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在 走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了 300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具生产能力。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 陆续开始使用 别厂家还引进了 件，并成功应用于冲压模的设计中。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模海交通大学模具 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达 50 多吨的模具。为中 档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到 12 m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到 m 的精冲模，大尺寸（ 300冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1、具 我国模具 术的发展已有 20 多年历史。由原华中工学院和武汉 733 厂于1984 年共同完成的精神模 统是我国第一个自行开发的模具 统。 5 由华中工学院和北京模具厂等于 1986 年共同完成的冷冲模 统是我国自行开发的第 一个冲裁模 统。上海交通大学开发的冷冲模 20世纪 90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用 家科委 863 计划将东风汽车公司作为 用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具 996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和 件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。 1997 年一汽引进了板料成型过程计算机模拟 件并开始用于生 产。 21 世纪开始 术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了 中部分骨干重点企业还具备各 模具 低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量 美国 G，美国 司 国 国 本 以色列公司的 引进了 软件及法国 司用于汽车及覆盖件模具的 专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了 术 /数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型 了引进的软件外，华中科技 术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（ 统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维 标志着 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲 击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 2、模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造 6 能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表 覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 从技术角度来看，模具制造（包括设计和加工）技术大致可分为五个发展阶段：手工操作阶段、手工操作加机械化（普通通用机床与工具）阶段、数字控制阶段、计算机化阶 段和 国目前主要以数字控制阶段为主。 就冲模的结构和类型而言，目前国内在定型的机电产品生产中，至今仍然是单工序冲模多，复合模与多工位连续模、复合模占的比例很小，多工位连续模则更少见。近年来在仪表行业的调研统计表明：在较先进、经营形式良好的企业中，按冲模分类具有套数比，只能达到单工序模：复合模：多工位连续模 =:海乡镇企业仅为 :地决大多数企业只用单工序模 ,多数为没有模架的的敞开模。 7 1冲裁件的工艺性分析 冲裁 件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性 ,即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大是几何形状、尺寸、精度要求。良好的冲裁件工艺性能满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工、操作方便且寿命较高等要求，从而显著降低冲裁件的制造成本。 材料分析 : 油底壳属于形状复杂的长盒形拉伸件 ， 是难度较高 的冲压件，通常采用拉伸性 能较高的软钢作为拉伸材料，本文介绍的油底壳零件采用了 2的减振复合钢板 材料是由两层不等厚的钢板黏结而成，板厚方向性系数大，拉深性能好 ，用这种 材料冲压的零件敲击发出的声音好似木击声，能达到 减振降噪的目的。 零件工艺 分析 : 冲裁件的形状 图 如 图所示的油底壳要求表面不能有拉伤 、 皱折 ， 法兰平面度不大于 以保证能与发动机严密配合防止油液渗漏 。 零件底部为坡形台阶 ， 左端底部浅 ， 拉伸深度为33且底部向右端倾斜 ， 右端的 底部较深， 拉伸深度达 155左 、 右高度 为 122 角的圆角半径不一致 ， 分别为 几何形状复杂 ， 拉伸 、 胀形 、 变形阻力很不均匀 ， 应力应变较复 杂， 采用多少道工序拉伸成形 ， 是整个产品加工能否成功的关键 。 8 冲裁材料为 文献 1： 该钢种是碳素结构钢，碳的质量百分数是 属于低炭钢，屈服点 s=160拉强度 260伸率不小于 27，塑性好，焊接性好，适合冲裁。 2 制件冲压工艺方案的确定 压工序的组合 冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲 裁。 冲裁方式根据下列因素确定： （ 1） 据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。 本产品无公差标注，属于自由公差，所以精度要求比较低。设计模具时优先考虑复合模或单工序模具。 （ 2） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定 , 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。 （ 3） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。 综上所述分析，在满足冲裁 件质量与生产率的要求下，选择 单工序模具 冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。 压顺序的安排 落料 ， 多次 拉伸， 整形， 切边 等 工序 ，由于对于毕业设计来说，工作量比较大，所以本设计中只设计拉伸 模。 3 制件排样图的设计及材料利用率的计算 开尺寸的计算 由于产品在拉伸过程中，凸缘部分材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可以想象为扇形毛坯被拉着通过一个契形槽，在切线方向被压缩，在半径方向被拉长。即在变形过程中，小单元在半径方向受拉应力的作用，在切向受压应力的作用。 凸缘部分的 材料受压应力的作用，一旦失去稳定，就会起拱弯曲，其情况与压杆受压失去稳定而弯曲相似。整个凸缘在起拱后形成波浪形的皱折，称为起皱 ，解决起皱这个问题的方法，可以在拉伸过程中，在产品上加个压料筋， 或者采用上下压料板同时压住产品，确保产品 在拉伸过程中，保证产品受力均匀，这样就不容易 9 起皱。 拉伸件毛坯展开尺寸，通常按毛坯面积等于制件面积的原则确定。 从零件几何形状看 该零件可以认为是 由圆角部分 和直边部分组成 ， 就其材料的变形性质 不能简单地认为 是圆筒形件的变形和直边弯曲变形 。 而 这两部分作为 一个整体 ， 相互牵制和影响 ， 变形沿 零件周边分布 不均匀。在拉伸成型过程中，圆角部分的材料会向直边部分转移，直边部分坯料除了产生弯曲变形外，同时产生横向压缩和纵向拉伸变形。因此在计算毛坯尺寸是，角部采用几何做图计算法，按拉伸在平面上几何展开 所得，减少圆角处坯料面积，以免由于多余材料来不及转移而发生材料堆积现象，保证拉伸流动，直边按弯曲成型计算，具体计算步骤这里省略。初步确定毛坯尺寸如下图所示，考虑到毛坯采用剪板方式下料，将角部圆弧改为倒角形式。由于材料变形是弯曲和拉伸的结合，坯料的形状尺寸很难精确计算，需要在生产中通过试拉对结果加以修正。 型系数分析与计算 矩形盒件拉伸计算零件的工艺参数为：相对圆角半径 r/B=35/308=对厚度 t/B 100=2/308 100=对高度 H/B=155/308=设计资料给定的相对高度比较，能一次拉深成型。但是油底壳底部成台阶构造，在拉伸时，右端底部较深 ， 要求材料大量 流进，以补充成形的需要，避免开裂，而较浅的左端底由圆角部要求在同一时间里，材料流进量要少，避免产生材料的重叠，起皱，左右端底部的加强筋和内凹凸台靠局部这两部分材料变薄成形，材料的这种流动不均匀性很难保证 一次拉深成型的质量，为此，考虑采用两次拉伸成型方法。先将将油底壳最深处部分拉出，然后再进行盒形件式的拉深成型。 10 料利用率的计算 一个步距内的材料利用率 为 =s 100% =1 30 620 100%=式中 F 一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）； n 一个步距内冲裁件数目； B 条料宽度（ s 步距； 4. 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 深 模 拉 伸 力计算 拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数 数值由实验确定。 拉伸 模 1力可按下式计算 P=P=330=516中 F 拉伸力（ N）； 拉伸直径（ 材料抗剪强度（ t 材料厚度； (K 修正系数（查表可得）， K= 压料力的计算， F=16 以拉伸 模 1的总的冲压力为 P+F=516+伸 模 2力可按下式计算 P=P=330=11 =料力的计算， F=以拉伸 模 1的总的冲压力为 P+F=力 机的选择 根据 现有的生产 设备 ， 选用 油压机成型。 由于所选压力机工作滑块无顶出装置 ， 而下 工作台中心设有顶 出装置，所以 两副拉伸模具结构设计 成倒装式， 以解决拉伸模压边力及卸 料力的问题，一次拉伸前，压边圈 处于和拉伸凸模等高位置 。 拉伸工作时 ， 压力机滑块下移 ， 凹模随之向下运动 ， 当凹模与压边圈接触时 ， 压边圈迫于推杆和顶出活塞杆的作用产生压边力 ， 使凹模与压边圈紧紧压住板料 。 当凹模继续向下运动时 ， 一方面凸模使板料拉伸变形 ， 另一方面压边力始终以恒定的压力压住板料的凸缘处 ， 防止板料起皱 ， 控制流动阻力 。 同时又使板料沿压紧面滑动 ， 使拉伸工作顺利进行 ， 在拉伸到位后 ， 由压边圈 、 凹模加压整形以后确保零件凸缘平整 。 拉伸结束 ， 滑块上 移 ， 凹模便 与压边圈分开 ，由顶杆推动压边圈将工件顶出 。 二次拉伸需将一次拉伸成形的坯件扣在二次拉伸模的凸模上定位 。 工作时靠凹模腔将坯件找正位置 ， 并在凹模的强行约束下继续成形 。 因此 ， 二次拉伸前 ， 压边圈的工作表面应低于凸模上平面 50 。 5. 凸、凹模刃口尺寸计算 5 1 拉伸 模 间隙的确定 凸 凹模间隙是保证模具正常工作，并获得高质量零件的一个重要因素。间隙过大，拉伸时产生的径向拉力小，板料易起皱 ， 会降低制件的尺寸精度 ； 间隙过小 ， 板料受到的阻力大 ， 不易进入凹模 ， 易擦伤零件表面和拉裂 ， 加速凹模的磨损 ， 而且随着拉伸的进行 ， 边缘的板料也在不断增厚 。 因此 ， 需要选择一个合理的间隙 。 以满足材料增厚的要求 。 由于零件有脱模斜度，根据材质及板料厚度决 定取拉伸单边间隙为（ t。直边部分取小间隙 ， 以增大板料与模具之间的摩擦阻力 ， 增大直边的伸长变形 ， 四角处取大间隙 ， 以减少材料变形时的阻力 ， 防止转角与侧壁过渡部分的破裂 。 油底壳一次拉伸和二 次拉伸的间隙值分别确定为： 一次拉伸的单边间隙为： 次拉伸的单边间隙为： 2 凹模圆角半径 。 12 凹模圆角半径对拉伸毛坯的进料阻力影响很大，大小必须适当。 油底壳法兰底部圆角很小 R=3可能做为拉伸凹模圆角半径。因为它不利于拉伸，当坯料经过凹模圆角部分时，变形阻力增大，导致拉伸力增大，使坯料沿凹模口断裂。根据 60设计先将油底壳一次拉伸凹模圆角半径确定为 R=12油底壳二次拉伸凹模圆角半径确定为 R=10后再根据实际调整放大，这样板料在拉伸变形通过凹模圆角时的阻力减小 有利于金属变形时的流动。法兰底部圆角 5 3 凸 模圆角半径 。 二次拉伸凸模圆角半径取零件圆角半径，一次拉伸凸模圆角半径取 略比二次拉伸圆角半径大 于二次拉伸时角部修正。 5 4 工作面粗糙度。 凹模，压料圈与板料接触的工作表面粗糙度值应较小，尽量光滑平整，以减少材料变形时的阻力。为此，上述工作表面的粗糙度值取 m，并顺着材料流动方向对压料面和凹模圆角进行抛光。凸模工作表面应做得比较粗糙些，以增大凸模与板料之间的摩擦力，有利于阻止危险断面变薄，防止材料在拉伸过程中 沿凸模滑动使零件偏移 ， 所以凸模表面粗糙度值取 m。 凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。 1）、制件标注外形尺寸 凹模尺 寸为 L d=（ 凸模尺寸为 L p=（ Z） （ 2）、制件标注内尺寸 凸模尺寸为 L p=（ 凹模尺寸为 L d=（ Z） 其中 L 拉伸件的外形或内尺寸 拉伸件的尺寸偏差 L d 拉伸凹模的基本尺寸 L p 拉伸凸模的基本尺寸 Z 凸凹模双面间隙 具体计算如下，制件标注 外 尺寸，按此公式计算 拉伸 1凹模尺寸： 13 =308 =223 凹模圆弧尺寸： L =35 凸模尺寸为 Z） = Z） =深台阶高度保证一致， 112 拉伸模 2标注外尺寸，按此公式计算 凸模尺寸为 =258 = =80 凹模尺寸为 Z） = Z） =551 Z） = Z） =82 拉深台 阶高度保证一致， 145， 33 6 模具整体结构形式设计 倒装拉伸 模结构形式： 如图： 拉伸 1 14 拉深 2 模具材料的选择 油底壳拉伸模工作时表面承受很大的挤压力和摩擦力，同时承受冲击力，故要求模具材料具有高硬度、高耐磨性、高强度、高韧性，热处理性能好。由于油底壳模具尺寸较大，工作部分形状复杂，加工成型困难，所以凸模、凹模、压边圈、退料板均采用但制取毛坯容易，也利于加工，同时又能进行表面淬火，达到耐磨要求。 7、模具零件的结构设计 1、 拉深 凸模的设计 ，与 下模板采用螺钉 固定。 材 料： （如图） ，中间掏空，减少模具重量。 15 沿周沿周M 102、 拉深 凹 模的设计 ，下模板固定， 材料： （如图） 16 M 12退料板 的设计 材料： 形状结构：（如图） 17 4、 压边圈 的设计 材料： 形状结构：（如图） 18 8、模具零件的加工工艺 （一）、 拉深 1凸模的加工工艺 表（一） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 3102 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留 余量 2 床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 19 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 拉深 2凸模的加工工艺 表（二） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 5602 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 （ 二 ）、拉深 凹模 1 的加工工艺 表（ 三 ） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 拉深凹模 2的加工工艺 表（四） 20 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 9 检验 （三）、退料板 1的加工工艺 表（五） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 3502 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹孔 钻床 6 退磁 钳工退磁 7 钳工 磨各配合面达要求 8 检验 退料板 2 的加工工艺 表（六） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 5702 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 钳工 划线，钻螺纹 孔 钻床 6 加工中心 加工中心加工表面形状 7 退磁 钳工退磁 8 钳工 磨各配合面达要求 21 9 检验 （四）、压边圈 1的加工工艺 表（七） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 退磁 钳工退磁 6 钳工 磨各配合面达要求 7 检验 压边圈 2的加工工艺 表（八） 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 铸件加工毛坯 9202 热处理 退火 3 铣加工 铣六面，留余量 2床 4 磨加工 磨加工，保证外形尺寸 磨床 5 退磁 钳工退磁 6 钳工 磨各配合面达要求 7 检验 8、模具的总装配 与调试 1、确定装配基准件 以 凹模 为装配基准件。首先要确定 凹 模在 上模板上的 位置，安装 凹 模组件， 然后用平行板将凸模 组件 和 上 模 板 夹紧，在 上 模 板 上划出弯曲孔线，进而安装 好上模 板上的 其他组件。检查 下 模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 2、自检 ， 按冲模技术条件进行总装配检查。 22 3、检验 4、 调试， 模具调试过程 油底壳拉伸模的调试是一项比较复杂和困难的工作 ， 需要很丰富的实际经验 ， 光靠油压机难以达到理想的效果 。 因产品结构限制 ， 常需在模具上采取一些简单易行的办法 。 次拉伸模的调试 对一次拉伸模进行首次试拉 ， 结果拉伸件在斜壁两边靠近侧壁的转角处产生褶皱 ，且沿至凸缘根部处形成材料叠加后的积瘤 。 其原因 ： 凸模圆角半径较大 ， 凸模斜壁与压边圈内形及两边转角之间的间隙较大 ， 因而增大了拉伸起始时板料的悬空部分 ， 使得这部分板料在拉伸过程中始终处于悬空 状态 ， 不能与模具表面接触 ， 失去了刚性支承 ， 成为无约束部分 ， 在切向压应力作用下便产生严重褶皱 。 解决措施 ： 在不改变凸模圆角半径的前提下 ， 减小此处压边圈内形与凸模之间的间隙 ， 将原压边圈转角 加到 使坯料在拉伸过程中有支承 ， 始终处于胀紧状态 。 经过再次试验 ， 消除了褶皱 。 取得了理想效果 。 次拉伸模的调试 二次拉伸是在一次拉伸的基础上再次拉深 43达到产品形状 。 其特点是拉伸深度浅且均匀 ， 容易成形 。 调试发现 ： 在长度方向两边位于底部与过渡斜坡处有堆积皱纹 ，分析认为 ： 板料在拉伸过程中没有得到充 分的塑性变形 ， 而且材料流动不均匀 。 因此 ，在底部与过渡斜坡处的两侧拉伸平面上增设拉伸筋 ， 以满足材料流动的不均匀性 ， 增加压料面在此部位的进料阻力 ， 调整坯料的流向 ， 提高拉伸件的刚性 ， 使材料充分塑性变形 获得平滑的表面质量 。 拉伸筋布置在压边圈上 ， 拉伸筋凹槽 设置在拉伸凹模上 ， 以便后续整形切边时坯件放置及定位 ， 经过反复调试 ， 堆积皱纹消除 ， 但零件拉伸筋部位拉裂 ， 说明进料阻力太大 ， 将拉伸筋高度降低 ， 使拉伸筋上表面构成的斜度与零件左端底部斜度基本一致 ， 下顶缸压力调整为 16经过再次调试 ， 虽然拉伸筋的开裂现象消除了 ， 但在 过渡斜坡上又出现了破裂 ， 分析原因 ： 在一次拉伸时这部分板料流动量小 ，成形主要通过两个侧面材料的流动和材料的变薄 ， 在二次拉伸时 该部分形状基本不再发生变化 ， 但需要传递拉伸 力， 当拉应力超过材料的强度极限时就产生了破裂 。 因而在 23 以不产生皱纹为条件的情况下降低压边力 ， 磨低拉伸筋 ， 涂润滑油等 ， 以减小材料流动阻力 。 虽然情况有所好转 ， 但是拉伸件质量不稳定 ， 合格率仅为 50%。 此时压
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