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削铣削实习报告削铣削实习报告 实训报告 经过三周的实训，我们初步认识和学习了车削与铣削 的基本加工原理和基本操作，认识到在现代机械制造技术 中，零件的加工运用的最普遍的方式就是车削与铣削等等。 因为在它在机械加工技术中占有十分的重要地位，我们为 了懂的最基本的机械加工方法，我们展开了为期三周的实 训。 这三个星期里我们通过加工一个攻丝用的扳手来学习 车削与铣削，这个工件虽然比较简单，但它包含了许多我 们要学习的内容。 就第一个星期的车削而言，车削就是利用工件的旋转 和刀具的进给来对工件的切削，一般用来加工各种带有旋 转表面的零件，它可以车外圆，车端面，车槽，钻中心孔， 滚花等。而铣削则刚好相反，是通过刀具的旋转来切削的。 它一般用于加工平面，沟槽，键槽，铣孔等。这几个动作 看似比较简单，但要做到工件漂亮精度高的话，还有许多 我们要学习和关注的。 在切削的过程中经常看到有些同学做的很光滑，有的 不光滑，自己感觉有些纳闷，不过经过一段时间的认识了 解，其实你光不光滑跟几个因素有关，其中转速，进给速 度，切削量，以及刀具都有很大关系，一般如果转速相应 的快一点进给速度慢一点，切削量小一点的话切削出来的 会不较光滑，同样硬度高的刀具车出来的也会光滑些。 要使做出来的工件是一个漂亮的合格产品其中一定离 不开一套正确的加工工艺，在车第一个工件时，老师之所 以说要车 78mm 长，原来就是要遵循加工工艺，以致不会出 现接口。在车削过程中老师也多次强调要完成以后才拆卸 工件，不然就会出现每一次装夹带来的不同心，从而使工 件精度不高。所以说在机械加工过程中都要遵循正确的加 工工艺。 虽然三个星期的实习时间比较紧，比较累，但是我们 从中能学到许多知识，能够从实际操作中领悟一些原理， 通过实训来掌握机械加工的基础知识，和加工工艺同时， 也培养了我们学生独立操作与实践技能的的培养。 实训报告 经过为期 5 个星期的实训，到今天终于结束了。在这 期间，我们从一无所知的新手，到现在基本上能够熟知机 床，利用机床加工出合格的零件并取得中级技工证。这过 程虽然遇到些困难，但有着老师的耐心指导，我们很快就 掌握了其中的道理，也真正的学到了知识。所以对于这次 的实训，我们都有着乐在其中的感受，感到很高兴。 由于 我们这个专业是两个班的，实训便分为上下午进行。而我 们班就在下午进行实训。带我们的龙老师是一位负责而又 有耐心，亲切又随和的人。在龙老师的教授指导下，我们 开始了解了数控车床的组成，操作方法，注意事项及加工 零件时的对刀、设置刀补、编辑程序等事项。上课的时候 龙老师总是不厌其烦的向我们讲解重点，实际操作时也经 常在一旁指导，使得我们每一个人都能够真正的学到技术。 在此说一声：谢谢龙老师。 数控车床主要由数控程序及存储介质、输入输出设备、 计算机数控装置(CNC 装置)、伺服系统、机床本体组成。在 操作车床进行加工时，首先要检查机床是否正常工作，检 查刀具。按照习惯，常把外圆刀装夹在 1 号刀位，车断刀 装夹在 2 号刀位，螺纹刀装夹在 3 号刀位，端面刀则装夹 在 4 号刀位。除了看刀具是否安装正确外，还要注意检查 刀具是否有磨损或者崩刀。检查好刀具之后便可以在控制 面板上输入程序指令来加工了。控制面板上提供了程序指 令的输入、修改，车床的手动、自动控制，主轴的正反转 等一系列的强大功能。这些功能使得机床操作起来变得更 加简单，同时也更有利于我们加工零件。 在加工完工件的时候，一定要注意打扫车床，这也就 是机床的保养工作。虽然数控车床比普车先进，其所消耗 的润滑油也大于普车的用量，工厂中使用的 980Tb 系列新 型车床甚至是“泡在润滑油”当中的。但这却并不能说明 数控车床就不需要像普通车床那样及时的打扫保养。恰恰 相反，数控车床更加需要进行日常的保养工作。因为数车 的稳定性和精确度是十分重要的，一旦因保养不当而引起 机床的故障要维修起来就会很麻烦了。 介绍完了机床的特点及注意事项，接下来就到了工件 的加工了。在进行加工前，老师着中向我们讲述了将会用 到的各种程序指令，包括 M98、M99、M03、G70、G71、G72、G73、G75、G76、G92、G 94、G00、G01、G02、G03 等一系列指令的用法。在 980TDb 车床中一般都是默认使用 M98 的，而主轴一般都是用 M03 正转，G70、G71、G72、G73 则是加工程序的粗、精加工指 令了。G70 配合 G71、G72、G73 使用，用于工件的精加工; 而 G71、G72、G73 则是用来粗加工。其中 G71、G72 加工较 快速而 G73 则相对比较慢，但 G71、G72 只能加工单调递增 或递减的程序而 G73 却没这个限制，而且 G71 指令后只能 有 X 方向增量、G72 指令后只能有 Z 方向增量而 G 币 73 却 可以同时又 X、Z 方向增量。G75 主要用于槽的加工，不过 为了槽的光滑一般在 G75 之后使用 G94 循环加工指令。至 于 G76 和 G92 则是用来加工螺纹的指令，另外还有 G00 快 速定位指令、G01 直线插补指令、G02/03 圆弧插补指令等。 能否熟悉这些指令对于编程出正确的加工程序可谓是十分 关键的，因此老师讲的也十分的详细，这让 我们在后面的加工中受益匪浅。 编辑好程序之后还要进行一个步骤才能进行加工，那 就是对刀，也就是定位 X、Z 坐标轴的原点。对刀时首先用 端面刀将工件的端面车平，按下控制面板的录入程序 程序状态，然后按 T0400输入运行，这样就能 把端面刀旋转过来，接着切换到手动控制，主轴正转，将 端面刀移动到距离工件不远处，然后摇动手轮使刀具刀尖 轻碰工件端面，注意这个过程一定要慢慢移动刀具，以免 崩刀。在确保刀具碰到工件端面之后，将刀具沿 X 方向移 动到安全位置，向 Z 负方向进一个毫米，然后车削工件端 面。车平工件端面后就可以对 1 号外圆刀了。按照先前的 方法，将 T0400 改为 T0100 转换 1 号刀，然后移动刀具刀 尖轻碰工件端面，按下刀补将光标移到 1 号刀位，按 Z0输入，这样就确定了外圆刀的 Z 原点坐标，接着车 一段零件的外圆，停止主轴，用游标卡尺量出外圆大小， 在刀补那里键入 X 的大小输入，这样就对好了 1 号外 圆刀。其它的刀具则也是以此方法来对刀，对好刀之后设 置刀补就可以进行工件的加工了。 这一次的实训可以说过得很充实，学到