2016年最新敦化站台雨棚钢结构施工方案.doc

目 录 一、编制依据 1 1.1 施工图纸.1 1.2 主要施工规程、规范.1 1.3 主要标准.1 二、工程概况与重点难点分析2 2.1 工程简介.2 2.2 主要工程重点及难点.2 2.3 雨棚钢结构工程概况 2 三、施工管理目标 3 四、钢构件加工方案 3 五、运 输 .20 5.1 总体运输安排 .20 5.2 运输准备 .21 5.3 运输工艺 .21 5.4 装卸车和构件现场堆放 .21 5.5 运输过程中的注意事项 .21 六、钢结构安装方案 .21 6.1 钢结构总体安装顺序22 6.2 吊装机械22 6.3 钢结构安装23 6.4 施工测量控制方案 .27 6.5 现场焊接工艺31 6.6 防腐涂装施工34 七、屋面压型钢板安装 .37 7.1 施工准备 .36 7.2 屋面压型钢板施工方案 .37 八 质量保证措施 37 8.1 质量保证体系 .37 8.2 材料控制 .41 8.3 加强仪器设备的管理 .42 8.4 保证施工人员素质 .42 8.5 焊接质量保证措施 .43 8.6 高空安装焊接接头的质量保证措施 .44 8.7 对影响安装精度的重要因素的应对措施 .44 8.8 雨季施工措施 .45 九 安全施工保证措施 46 9.1 技术方案的安全性保证措施46 9.2 安全组织机构与制度 .46 9.3 现场临时用电安全管理措施 .57 9.4 机械设备安全管理措施 .58 9.5 消防安全管理措施 .60 9.6 钢结构安装高空及交叉作业安全管理措施60 一、编制依据一、编制依据 1.1 施工图纸 名 称编 号 新建吉林至珲春铁路客运专线敦化站雨棚钢结构 PA003831.02 1.2 主要施工规程、规范 类别名 称编号 建筑结构荷载规范 GB50009-2012 钢结构设计规范 GB50017-2003 设计 规范 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018-2002 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 验收 规范 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 碳素结构钢 GB/T709-2006 低合金高强结构钢 GB/T 1591-2008 结构用无缝钢管 GB/T 8162-1999 碳钢焊条 GB5117-95 材料 规范 建筑结构用钢板 GB/T 19879-2005 建筑施工高处作业安全技术规范 GJG80-91 安全 规范 建筑施工门式脚手架安全技术规范 JGJ128-2000 J43-2000 1.3 主要标准 类别名 称编 号 超声波探伤 标 准 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345-91 建筑防腐工程施工验收规范 GB50212-2002防腐 工程涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 工程测量规范 GB50026-2007测量 标准工程测量基本术语及标准 GB50228-96 二、工程概况二、工程概况与重点难点与重点难点分析分析 2.1 工程简介 工程名称新建吉林至珲春铁路客运专线敦化站雨篷钢结构工程 工程地址吉林省敦化市 建设单位长吉铁路有限责任公司 设计单位中建（北京）国际设计顾问有限公司 结构类型 钢结构 2.2 主要工程重点及难点 重 点 工厂加工部分：1、钢管柱加工。 2、箱型梁和次梁加工。 3、H 型钢次梁加工。 4、压型钢板的加工。 现场部分： 1、钢管柱的吊装及校正。 2、钢梁安装精度控制。 3、现场焊接部分焊接质量控制。 难点钢梁的吊装及精度控制。 2.3 雨棚钢结构工程概况 本工程位于吉林省敦化市，雨棚钢结构建筑面积 20925，建筑结构安全等级 1 级， 建筑抗震设防分类为丙类，本地区抗震设防烈度为 6 度（0.05g） ，建筑构件防腐要求在 正常使用情况下，一次防腐涂装的最低防护年限不得低于 25 年，结构设计使用年限 50 年。 钢结构雨棚离地高度为 5.5 m。站台雨棚为钢管柱及实腹钢梁组成的 Y 字形及 型钢架结构体系，该雨棚共有钢柱 300 根，柱间距为 1.0m、8.4m、9.0m、9.6m。其中 2、3、4 站台 P10-P29 轴为双钢管架柱，P1-P9、P30-P49 箱型梁挑出柱边轴线 5.2 米 和 4.45 米，2、3、4 站台 P10-P29 箱型梁挑出柱边轴线 2.6 米和 2.1 米，钢架梁共 228 榀，最大吊装单重约 2.18 吨。本工程金属屋面采用热镀锌压型钢板。楼板采用压型钢 板与混凝土非组合楼板，压型钢板仅作模板使用。施工时最大无支持跨度为 2.5 米。压 型钢板采用热镀锌钢板，双面镀锌层，板型为 YXB51-226-678，材质 Q345B，基板厚度 1.0mm。 组合楼板在钢梁上的支承长度不应小于 75mm，压型钢板在钢梁上的支承长度不应小 于 50mm。 三、施工管理目标三、施工管理目标 质量目标质量目标：达到钢结构工程施工质量验收规范验收标准。 工期目标工期目标：由于雨棚钢结构工程与站前工程交叉作业，受道路、场地等因素影响， 2013 年 5 月 05 日完成雨棚钢管柱的架立工作。若施工中不受交叉作业、道路、场地影 响或影响小，争取完成雨棚钢结构的全部安装工作。 安全文明施工目标：安全文明施工目标：建立健全的安全保证管理体系和安全生产岗位责任制，杜绝因 公负伤、死亡事故的发生；杜绝坍塌伤害事故；杜绝物体打击事故；杜绝高处坠落事故； 杜绝机械伤害事故；杜绝触电事故。确保本工程所有施工机械的安全正常运行，杜绝严 重违法乱纪事件。 四、钢构件加工方案四、钢构件加工方案 本工程中的主要钢构件包括：钢管柱、箱型梁、H 型钢等。钢构件的生产加工、校 正、除锈及防腐涂料的喷涂在钢结构厂内进行。 4.1、钢构件制作及检验流程 钢梁制作连接板加工 4.2、材料 1、钢材 （1） 、所使用钢材必须符合我国国家标准的标准，其化学成份及力学性能必须符合 设计要求。 （2） 、使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。 （3） 、工程常用钢材如下： 进料检验施工图会审 进 料 制作图，设置分段 落 样 制样放样 钢板对接 矫 直 钢管柱制作 切 割 拼 装 焊接 除 锈 喷 漆 运 输 工地安装 矫 正 定尺板计划 种 类标准代号标准名称使用部位 Q235BGB/T10433-2002碳素结构钢栓钉、锚栓 Q345CGB/T1591-94低合金结构钢主构件 Q345BGB/T1591-94低合金结构钢压型钢板 （4） 、钢材检查 1） 、根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符 合规定值，并记录于检验记录表。 2） 、厚钢板必须依规定作 UT（探伤）检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。 （5） 、钢材管理 1） 、本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。 2、钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。 3） 、钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。 4） 、钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。 5） 、搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。 2、焊材 （1） 、焊接材料如表 AB 所示。 表 A 手弧焊用焊条 焊条 型号 焊药 类型 焊接 位置 电流种类标准号 抗拉强度 Mpa （kg/mm2） 屈服点 Mpa （kg/mm2） 伸长率 （%） E5016低氢钾型全位置 交流 直流反接 GB5118- 1995 490（50）400（41）22 表 B CO2 焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂 构件材质焊丝和焊剂 H08 H08E 配合高锰焊剂 Q345B H08 H08A H08E 配合中或高锰焊剂 （2） 、焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。 3、涂料 （1） 、钢结构用涂料及喷涂遍数、厚度、检测方法如下表。 涂料名称主 要 特 点 涂装方法、遍数、 厚度 检测方法 环氧富锌底漆 1. 低表面处理,佳防锈性能 2. 用醇酸面漆复涂 喷涂 2 遍，厚度 70m 环氧云铁中间漆 1.高膜厚,耐运输磨损 2.可于恶劣环境下保护钢铁 的中层油漆 3.也可作面漆 喷涂 1 遍，厚度 110m 氟碳面漆 1.高膜厚,高性能防腐蚀 2.可抵抗烟雾和外溅酸碱 喷涂 2 遍 70m 干漆膜测厚仪检查 （2） 、涂料管理： 1） 、涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者 作业。 2） 、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。 3） 、涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。 4） 、涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。 5） 、施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。 4.3、加工工艺 钢结构梁柱的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制 作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计 划等。 1、放样与落样 （1） 、放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必 须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。 （2） 、常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、 剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。 （3） 、放样检查： 1） 、校对基本尺寸。 2） 、检查制作上或设计上是否有问题： 、构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求； 、各构件组合有无障碍； 、焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够； 、工作顺序模拟是否有障碍； 、构件运输有无障碍； 、现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍； 、特殊构件工地现场组合是否可行。 、落样注意事项： a、落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量） 。 b、每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度。 c、大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。 d、取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 e、落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。 f、较简单的构件，放样与落样可同时进行。 g、现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。 h 划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。 2、裁切 （1） 、构件裁切方式分类： 裁切方法裁切工具构件类型 机械切断法 剪床、锯床、砂轮机、 角铁切断机 薄钢板（厚度不得超过 12mm） 火焰切割法 多火嘴门式切割机 半自动切割机 手工切割机 中厚钢板 多火嘴门型切割机示意图 预热氧 切割氧 乙 炔 （2） 、火焰切割注意事项： 1） 、切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示： 2） 、切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。 3)、切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。 4)、切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。 5)、切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。 6)、在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。 7)、割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。 3、剪切 （1） 、剪板机工作示意图如下所示： （2） 、钢板剪切厚度不得超过 20mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。 （3） 、切断面须去除毛边并打磨修齐。 （4） 、剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 4、制孔 （1） 、制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床 （2） 、制孔注意事项： 1） 、孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。 2） 、板厚超过 12mm 的构件，不得用冲孔机制孔。 3） 、制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 4） 、高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表： a.正确速度b.速度太快c.速度太慢 6 5 4 3 2 1 1工作台 2被剪板料 3防护栅 4上刀片 5定位档块 6下刀片 接合方法 螺栓规格 （mm） 贯通样规 （mm） 贯通率（%） 阻塞样规 （mm） 阻塞率（%） 磨擦接合2020+1.5100D+3.080 以上 4.4、钢组立及矫正 1、H 钢组立顺序如下图示： 2、组立点焊要求： （1） 、焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除 干净。 （2） 、焊接材料须与主焊道保持一致。 （3） 、点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表： 板厚焊道长焊道间距组立缝间隙 不超过 25mm1020mm300400mm不超过 1mm 超过 25mm3050mm300400mm不超过 1mm （4） 、点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 （5） 、H 矫正采用专业的 H 型钢矫正机，如下图所示： 1） 、H 矫正机可矫正之变形型钢如下图： 上压轮 下压轮 F 矫正前矫正中矫正后 2） 、型钢加热矫正法图例： 3） 、加热矫正注意事项： 、加热温度不得超过 6500C（暗红色） ，且不可急冷以避免钢材脆性。 、采用加热加压法时，2503500C 时不可锤打，避免发生脆断。 、长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 、钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂纹。 4.5、表面处理 1、除锈 构件制作完成后，应将表面长刺、油污及附着物清除干净，采用喷砂进行表面除锈 处理，除锈等级 Sa2 1/2，质量等级应符合（GB8923-88）规定。本工程采用机械和手工 除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于 4 小时内喷涂第一道底漆。 2、涂装 （1） 、涂装施工示意图如下： 开始点 终点 开始点 两脚同时加热 先两脚同时加热 然后中央部加热 （A）角钢（B）槽钢 开始点 终点 （C）T 型钢（D）H 型钢 开始 先腹板同时加热 然后翼板加热 先两翼板同时加热 然后腹板加热 先腹板加热 然后翼板加热 （2） 、涂装限制如下表： 禁止条件处理措施禁止施工原因 1.超过规定涂装时间(除 锈后 4 小时) 重新除锈 因时间间隔太久,构件可能生锈 及集尘 2.环境温度低于 50或 超过 500 待恢复常温或移至温度 调节符合规定处施工 低温:不易干燥,易发生龟裂 高温:易产生气泡与针孔 3.空气湿度超过 85%停止施工附着不良并导致起泡生锈 4.被涂物表面有泥沙、 油脂或其他污物附着 使用适当电动工具、手 动工具、抹布揩试干净, 油脂用有机溶剂洗去 漆膜会附着不良,易时起泡和生 锈 5.环境灰尘较多 停止作业,或在适当遮盖 下施工 容易引起漆膜的附着不良 6.被涂表面未按设计规 定进行除锈处理 按设计规定重新除锈漆膜附着不良 7.混合型涂料已超过使 用时间 必须废弃不用降低漆膜的品质与性能 8.油漆外观不均匀有异 物 重新充分搅拌混合油漆, 仍有异状时废弃不用 降低漆膜的品质与性能 9.下层漆未干待完全干透后再施工易引起下层漆的起皱与剥离 10.超过规定涂装间隔 使用适当工具将漆面磨 粗糙 降低漆膜间的附着性,容易引起 层间剥离 11.需要焊接部位用胶带粘贴后再施工影响焊接质量 7 1喷枪 2高压油漆输送管 3气泵 4油漆吸入软管 5气管 6油漆 7压缩空气储气桶 1 2 3 4 5 6 12.与混凝土接触面或预 埋件部分 不作涂装无需涂装 13.高强螺栓连接磨擦面、 接全部 不得涂装降低抗滑移系数,影响磨擦结合 （3） 、涂装膜厚检验标准： 油漆干膜厚用漆膜测试仪测量，被检测点中有 90%以上检测点干膜厚度不小于规定 膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的 90%。 。 （4） 、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂 膜。 （5） 、补漆： 1)、预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时， 必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。 2） 、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时， 应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。 3） 、油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜 刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 4） 、补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。 4.7 焊接工艺 1、焊接准备 （1） 、焊材干燥及管理： 1） 、一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经 60100的 干燥 1 小时后再使用。 2） 、低氢焊条须经 300温度、1 个小时以上的干燥后，再放入 100的干燥箱内储 存。 3） 、焊剂箱打开使用时，必须处于干燥状态下方可用于施焊。 4） 、焊剂如打开经 12 小时后，须经 120、1 小时的干燥后使用。 5） 、新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使 用时须填具领料单向仓库领用。 6） 、工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。 （2） 、焊接预热 1） 、在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂 纹。 2） 、预热温度控制可参照下表： 根据钢材及板厚确定根据含碳量确定 板厚(mm)含碳量(%)预热温度(0C) 钢材焊材 t12 焊条直径(mm)不大于工件厚3.24.04.0 3） 、电流选择如下表: 焊条直径(mm)2.53.24.05.0 电流(A)5080100130160210200270 （2） 、埋弧自动焊 1） 、钢板对接焊接参数表: 板厚(mm) 焊丝直径 (mm) 焊接道数 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊接速度 (cm/min) 6144.012 道40058028405073 14304.06.02 道以上600100036403075 2） 、填角焊焊接参数表: 焊脚高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V) 焊接速度 (cm/min) 62450475343667 3550660343650 8 4575625343650 3600650343638 10 4650700343638 3600650343625 472577536383312 5775825363830 3） 、CO2 焊接电流参数表: 焊丝直径水平角焊对接全熔透焊接 1.2mm200300A190300A220320A 1.6mm300400A320380A220320A 3、焊接施工 （1） 、钢板对接 1） 、下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长 1520mm，以补充焊缝收缩和边 线的不整齐的焊后修整。 2） 、开坡口：钢板厚度大于 6mm 时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割 机开取。 3） 、清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷 产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。 4)、焊接次序： 板厚（mm）说 明图 示 612 1 焊接次序为 12 2 第 1 道使用埋弧焊或 CO2 焊 3 第 2 道使用埋弧焊 1422 1 焊接次序为 1234 2 第 1 道使用手工焊或 CO2 焊 打底 3 第 24 道使用埋弧焊 4 注意层间清理 2450 1 焊接次序为 1234 2 第 1 道使用手工焊或 CO2 焊 打底 3 第 24 道使用埋弧焊 4 注意层间清理 （2） 、H 型钢焊接 1） 、组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于 1mm，以防止埋弧 焊时焊穿。 2） 、埋弧焊焊接次序如下图示，减少焊接变形。 a c h h a 板厚为 1422mm板厚为 24mm 以上 a=700 h=3mm c=3mm 1 2 4 1 23 1 24 3 24 3 1 1 2 3 4 c 4、焊接缺点及改善 （1） 、良好的焊道外观图： 形埋弧焊良好的焊道外观 CO2 填角焊良好的焊道外观 钢板对接良好的焊道外 观 （2） 、焊接缺点改善表： 缺点图 示改 善修 补 措 施 咬 边 1. 使用较小电流 2. 减慢焊接速度 3. 使用短弧焊 4. 保持正确的焊条角度 5. 选用合适焊条 补焊后打磨 平整 气 孔 (凹孔) 1. 使用适当电流 2. 彻底清除干净焊接部 位的油污及锈蚀 3. 焊条充分干燥 4. 使用低氢焊条 5. 使用短弧焊 补焊后打磨 平整 未熔合 1. 调高焊接电流 2. 调整焊接速度 3. 使用合适的焊条 打磨后补焊 C 值在规定值以内 未焊透 1. 加大开槽角度 2. 选择适当直径的焊条 3. 降低焊接速度 4. 调高焊接电流 清根后补焊 夹 渣 1. 每层焊道的焊渣彻底 清理干净 2. 使用适当的焊接参数, 避免焊渣先行卷入 3. 适当加大开槽的根部 间隙 用开槽器去 除不良部份 后补焊 裂 纹 1. 母材预热 2. 使用低氢焊条 3. 焊条充分干燥 4. 使用含硫、磷较少的 母材(母材须复验合格) 用开槽器去 除不良部份, 查明裂纹发 生原因、改 善施工细则 后再行补焊 焊 穿 1. 减小拼装间隙 2. 降低焊接电流 3. 提高焊接速度 4. 使用短弧焊 用开槽器去 除不良部份 后补焊 变 形 1. 调整焊接顺序 2. 选择适当的焊接参数 3. 据设计要求进行预变 形 4. 充分使用拘束力,但应 注意是否会产生裂纹 机械矫正 加热矫正 焊缝厚度 不 足 1. 使用正确的焊条 2. 选择适当的焊接参数 3. 加强管理 清洁后补焊 并打磨平整 焊缝余高 过 大 1. 降低焊接电流 2. 提高焊接速度 3. 使用正确的焊条 用砂轮机磨 平 5、检测 （1） 、一般检查 1） 、图纸检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。 2） 、材料检查： 、检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是 否相符，必要时对钢板板进行复验。 、所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。 、涂料是否有质量证明书。 3） 、放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。 4） 、焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。 5） 、焊接部位的检查： 、焊前检查：表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。 、焊中检查：检查现场施工为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。 、焊后检查：焊道外观检查及修补。 （2） 、非破坏性焊道检查 1） 、所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。 2） 、非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊缝 100%， 二级焊缝 20%。 3） 、超声波检测应根据现行国家标准 GB11345-89。 （3） 、涂装检测 1） 、涂装前对构件进行除锈。 2） 、涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为 90%以上的点需达设计膜 厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的 90%。 3） 、检查数量：按构件数抽查 10%，且同类构件不少于 3 件，每个构件检测 5 处， 每处的数值为 3 个相距 50mm 测点涂层干漆膜厚度的平均值。按 GB50205-2001 的规定进 行。 （4） 、成品检测 1） 、尺寸检测参下表： 检测项目简 图 允许偏差 （mm） 测量工具 长度+3.0钢卷尺 高度与宽度+3.0 钢板尺 钢卷尺 腹板偏心度 +2.0 直角尺 钢板尺 翼板倾斜度+2.0钢板尺 构件弯曲度 L/1000 Max=5.0 水线 钢卷尺 构件扭曲度 H/250 Max=5.0 重垂线 钢卷尺 孔位+3.0钢板尺 孔间距+1.5钢板尺 底板弯度+3.0 钢板尺 水线 2） 、焊缝检测如下表： 检测项目简 图允许偏差（mm）测量工具 裂纹 不允许UT L H B L3 L1L2 e e 焊脚尺寸0+1.5mm焊接量规 焊脚对称度+3.0mm焊接量规 咬边 焊缝余高 10.682 kN 钢丝绳强度满足吊装要求 6.3 钢结构安装 1、施工流程 屋面压型钢板安装 2、施工方法 （1） 、地脚螺栓定位 基础验收 放安装基础线 柱中心线检测 钢柱汽车吊安装 箱型主梁安装 精 度 调 整 垂直度、标高校正 次梁安装 浇筑钢管柱包裹砼及柱内砼 1） 、对建筑物的基础轴线和标高的准确度进行复测。 2） 、按施工图纸的要求，用水准仪测量每根螺栓的标高，用经纬仪复测纵、横轴线 符合设计要求，无误后即可予以固定，则定位完毕。 3） 、支承面及预埋锚栓尺寸的允许误差（mm）应符合下表规定（GB50205-2001） 支承面标高3.0 支承面水平度L/1000 地脚螺栓中心偏移5mm 螺栓露出长度+30 0 螺纹长度+30 0 （2） 、立柱吊装 1） 、钢构件就近放置到位，用木方垫起。用水准仪找平地脚调节螺母。准备好柱脚 盖板和螺母。用木工墨斗放好基础平面的纵横向基准线作为柱底板安装定位线。 2） 、根据现场实际，立柱吊装时应采用汽车吊吊装，用 2 台 25 吨汽车吊分别在 PC 轴、PD 轴位置吊装钢柱，柱子安装属于竖向垂直吊装，为了使吊起的柱子保持下垂，便 于就位，绑扎点设在柱子顶部两侧连接板位置处。为避免吊起的柱子自由摆动，在柱底 上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先缓慢起吊， 起至距地面 1 米处位置，停止起吊，清理钢柱柱脚、检查索具牢固和吊车的稳定性，确 定安全后将钢柱缓慢平移至对应的基础，当吊车稳定于安装基础上方时，可指挥吊车缓 慢下降，当柱底距离基础位置 40100mm 时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置， 指挥吊车下降就位，钢柱稍微坐实后，用撬棍微调整钢柱至轴线。符合设计要求，迅速 安装柱脚盖板，并拧紧全部地脚螺栓螺母加固。再指挥吊车完全松钩，吊装下一根钢柱。 就位后采用经纬仪看正，立柱垂直度、允许偏差见下表（GB50205-2001） ； 项目允许偏差检验方法 柱脚底座中心线对定位 轴线的偏移 5.0用吊线和钢尺检查 柱基准点标高 +3.0 -5.0 用水准仪检查 钢柱轴线垂直度（H10m）H/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查 3） 、柱子的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高。测量采用两部经纬仪。首先将经 纬仪放的柱子一侧，使中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。测柱子的 中心线，由上而观测，若纵中心线对准，则柱子垂直，不对准则需调整柱子，直至对准 经纬仪中丝为止。以同样的方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准 确定位后，即可对柱脚进行固定工作。 （3）浇筑钢管柱包裹混凝土及管内混凝土 钢管柱安装校正完毕后，工人绑扎基础剩余钢筋，安装并加固模板（具体要求见下 表和表）,自检合格后报请现场监理验收，达到要求后浇筑 C30 钢管柱包裹混凝土。基础 混凝土强度达到 100后浇筑柱内 C40 无收缩混凝土。混凝土强度达到 30后吊装钢架 箱型梁。 钢筋安装位置允许偏差和检验方法 项目 允许偏差 (mm) 检验方法 长、宽 10 钢尺检查 绑扎钢筋网 网眼尺寸 20 钢尺量连续三档，取最大值 长 10 钢尺检查绑扎钢筋骨 架宽、高 5 钢尺检查 间距 10 排距 5 钢尺量两端中间，各一点取最 大值 受力钢筋 保护层厚 度 基础 10 钢尺检查 绑扎箍筋、横向钢筋间距 20 钢尺量连续三档，取最大值 钢筋弯起点位置 20 钢尺检查 中心线位置 5 钢尺检查 预埋件 水平高差+3，0钢尺和塞尺检查 模板安装允许偏差及检验方法 项目允许偏差(mm)检验方法 轴线位置 5 钢尺检查 底模上表面标高 5 水准仪或拉线、钢尺检查 截面内部尺寸基础 10 钢尺检查 层高垂直度不大于 5m 6 经纬仪或吊线、钢尺检查 相邻两板表面高低差 2 钢尺检查 表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺检查 （4） 、箱型梁安装 1） 、箱型梁水平运输到吊装位置附近。箱型梁在吊装前，应检查其弯曲度，几何尺 寸的偏差是否符合施工图纸的尺寸，误差是否在规范范围内。当尺寸在规范的构件外形 尺寸的允许偏差范围内核对合格后，可以进行箱型梁吊装。 2） 、箱型梁吊装前的各项准备工作应事先做好，立柱上安排操作人员，操作平台采 用快拆架搭设，快拆架每节高 1.5m，底部铺设钢板踏板，搭设高度 6.0m，每节快拆架四 周用剪刀撑做围栏防护，作业人员站立在第三节快拆架位置，作业人员将安全带挂设在 快拆架钢管上。 3） 、箱型梁采用汽车吊吊装。箱型梁吊装，其吊点应采取措施保护，如用橡胶带包 好吊点位置以保护油漆不被破坏，避免以后高空补刷油漆。吊车在战台墙外两侧战场位 置，距离吊点实际最远水平距离 8m，采用两台吊车同时在钢柱两侧进行钢梁吊装，防止 钢柱单向失稳。吊点采用单车二点绑扎，绑扎点，用软材料垫至钢梁与钢丝绳摩擦处， 以防钢构件和钢丝绳受损。起吊时先将钢梁吊离地面 0.5 米左右，用缆风绳配合吊车吊 装，并检查安全状况。然后徐徐升钩，要使钢梁中心对准安装位置中心，将钢梁吊至柱 头位置，将钢梁对准柱顶连接板处，钢梁摩擦面接触柱头摩擦连接板时，且对准预留螺 栓孔即让吊车停住，并用 M20 高强螺栓穿入孔内，高强度螺栓用扭矩扳手从中央向外拧 紧，注意螺栓穿入方向要一致。钢梁连接后用二根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后每吊一 榀钢梁即用次梁作连接固定。 4） 、箱型梁吊装过程中，为了避免左右晃动过大，应在构件端拉上麻绳，通过地面 操作，使箱型梁吊装时更加平稳。钢梁安装完毕后，将梁顶的后盖板按照设计要求 进行焊接，用引弧板托住翼缘底部，以保证焊缝焊接要求。 （5）高强度螺栓的安装 1） 、安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得雨中作业。 2） 、高强度螺栓的规格、螺栓号应与图纸要求相符。 3） 、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打、气割扩孔。穿入方向应符合图纸 要求且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用。 4） 、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外拧紧，并应在当 天终拧完毕。 5） 、高强度螺栓 M20 采用扭剪型，终拧用专用电动扭断器，高强度螺栓尾部扭断后 为施拧合格。 （6）次梁安装 屋面次梁安装，从最先安装的一榀主钢梁起开始安装，安装时利用吊车在站台墙外 对称安装，次梁与主梁连接为螺栓连接，将次梁对准箱形梁连接板处，对准预留螺栓孔 即让吊车停住，并用 M20 高强螺栓穿入孔内，高强度螺栓用扭矩扳手从中央向外拧紧， 注意螺栓穿入方向要一致。安装完毕待形成稳定框架后继续安装其他次梁，依次进行到 全部框架安装完成。最后进行屋面压型钢板安装。 6.4 施工测量控制方案 1、钢结构安装测量准备 （1） 、熟悉测量资料：测量人员和设备进场后，在工程技术负责人的领导下，根据 施工组织设计，测量工程师首先组织测量人员详细熟读施工图纸，详细了解工程各部位 的结构分布情况，准备测量放样数据，以采取相应的测量控制手段和方法。 （2） 、测量器具的检验：测量仪器、工具必须准备齐全。其中经纬仪、水准仪及钢 卷尺等仪器、工具必须送专业检测单位检测，检测过的仪器、工具必须保证在符合使用 的有效期内，测量仪器的精度必须符合精度要求，并保留相应的检验合格证备查。 （3） 、主要测量仪器的选用 序号仪器名称规格型号数量主要用途 1 经纬仪 J2-JDE 2 台放线、测控 2 水准仪 DS1 1 台沉降观测、标高测量 3 塔尺（配尺垫） 5m 1 把标高测量 4 塔尺（配尺垫） 3m 1 把标高测量 5 钢卷尺 50m 2 把短距离量距 6 水平尺 3/5m 4/4 把长度测量 （4） 、测量仪器的精度要求 测量仪器 经纬仪 (J2-JDE) 水准仪 (DS-1) 钢卷尺 (50m) 测量精度 21mm0.001m （5） 、测量人员的配备 为保证本工程测量工作顺利进行，确保钢结构安装的进度和质量要求，我们将对本 工程选派如下专业的测量人员。 测量工程师1 人测 量 员1 人 测 量 工2 人放 线 工1 人 2、施工测量定位工艺流程 放样数据准备 计算程序准备 节点定位测量 交样 施工控制资料 绘制交样单 检核 检核 检核 读审安装图纸和技术文件 测站点测量 检校仪器 资料归档 有 问 题 有问题 有问题 题材 有问题 3、控制点的布设与施测 （1） 、临时观测台的确定 根据工程现场情况，现场没有可以利用的高点，考虑在站台中心处支架上搭设观测 台。在每次进行测量时，需要以地面点复核观测点。 （2） 、预埋件及支撑柱的复核 测量技术要求如下： 项目允许偏差（mm） 标高3.0， 水平度 L/1000 定位轴线 5.0 支承 面 中心偏移 5.0 柱定位轴线 3.0 柱垂直度L/1000 且不大于 10.0 地脚螺栓 5.0 螺栓露出长度 30.0 4、施工定位测量 施工进行测量时经常犯的错误：不按同一基准进行放线测量，经常变换基准，因而 产生累积误差，使测量的数据不准确，影响施工的质量。对于平面预埋件的位置测量应 按其设计中心线进行位置测量，其基准线的选择应按其设计基准做施工测量基准，测量 时应按同一基准线进行测量而不能随意转变基准。 工程定位放线方法： （1） 、基准点交接与测放 1） 、交接轴线控制点和标高基准点。 建立钢结构测量控制网；根据给定的测量控制点，在工程施工前，引测控制点，布 设钢结构测量控制网。将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩，并且采取有效 的防护措施，防止破坏。 2） 、据给定的基准点进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。 本工程在施工放线过程中，关键是要确定几条基本直线，作为施工放线的控制线， 由控制线导出其他各线、点的位置，并依靠控制线，确保整个施工放线的精度。本工程 以给定的基准点为此桁架的测量中心点，在整个施工过程中，中心点需要多次使用，应 妥善保护。四周分设辅助点，若中心点被损坏或碰撞后，可由辅助点加以复核校对，以 便重新设置中心点，以保证中心点的位置正确。 （2） 、主轴线的测量与定位 1） 、主轴线基准点位置的测定； 根据绘制的施工测量图利用经纬仪，采用“角度交会法”确定主轴线定位点的初步 位置,且定位点不得少于 3 点,误差不超过规范规定值，确定以后设定永久性的坐标桩和 分设 45 个辅助基准点。 2） 、角度的测量定位； 主轴线的定位点确定以后利用经纬仪采用方向观测法，其角度观测的测回数不少于 4 次，测角的误差控制在 2.5以内。认真做好记录。 （3） 、确定长轴和短轴的长度； 主轴线的定位点确定以后,利用测距仪和经纬仪确定长轴和短轴的长度和位置。 基础中心线及标高测量容许差（mm） 项目基础定位垫层面模板螺栓 中心线端点测设 5211 中心线投点 10532 标高测设 10533 5、施工过程中的测量与控制 （1） 、标高的测量与控制 在施工现场先整体、后局部、高精度控制低精度。控制点选在安全、易保护的位置， 同时条件良好，分布均匀。高程引测0.00 以上标高控制主要是沿建筑物外墙柱向上引 测，引测前先根据0.00 水平线，在向上准确地测出相同起始标高线，作为施工高程测 设基准。依据高程控制点在可靠的建筑物上设立高程控制网，而且形成闭合环线，其高 程测量的精度不低于三级水准精度要求。与已知点联测往返各一次往返较差小于 3.9mm。 （2） 、水平位移的测量：预埋件的平面位置测量要根据施工图纸设计尺寸进行现场 放线测量，放线前要找出设计基准点或基准线，然后按基准线进行量尺测量。基础平面 位置进行测量，在复测偏差符合施工及验收规范后，才可以进行下道工序，并认真填写 抄测记录 。 （3） 、施工过程中起重拔杆的垂直度、沉降的测量观测； 1） 、垂直度的观测；使用经纬仪观测。 2） 、沉降观测；使用精密水准仪依据高程控制点和在拔杆可靠的位置设立的高程观 测点进行观测，吊装过程中认真做好观测记录。 6.5 现场焊接工艺 1、焊接分项工程概况 现场焊接为安装重要组成部分，高速优质地完成本部分工作，是整个工程的关键所 在，必须严格控制，保证质量。本工程焊接主要是箱型梁与柱节点焊接。Q345B 与 Q345B 钢间焊接，应采用 E50 型焊条。本工程现场焊接主要采用手工电弧焊的方法。焊 接施工按照先点焊定位，然后焊接，以便调整安装精度； 焊接施工完后必须严格检测缝接质量，采用超声波按设计要求进行无损探伤，焊接 质量必须达到设计要求。 2、焊前准备 （1） 、焊工培训 按照建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81-2002）第九章的规定，只有经过正规培训 取得专业焊工证的焊工才能安排进入现场施焊。 （2） 、焊接材料 本工程焊材作为重点质控项目，由库房专门储存、发放，定时派员检查，按规章制 度执行。当班未使用完的焊条必须回收，集中重入烘箱按规定烘烤。禁止露天裸放、雨 淋、潮浸、踩踏。使用过程中碱性焊条随时存储于焊条保温筒。 （4）焊接环境 焊接防护是保证焊接质量的一个重要环节。在焊接作业设置防雨、防风措施，以保 证焊接质量。施焊前，清除坡口内渣皮，锈蚀和污物。低温季节时，施工应焊前预热， 焊后保温措施，并加衬、垫板，进行保护焊。 焊接作业区域设置防雨、防风措施，采用手工电弧焊作业时风力不大于 5m/s。 （5） 、焊接组织措施与计划 1） 、劳动力组织 设焊接工班长 1 名，全面负责焊接工作的各个环节，投入主力焊工 5 名。 2） 、设备保障 投入性能齐备、耐用性能好的焊机。配备空气压缩机两台，满足刨削吹扫需要。 3） 、防燃措施 本工程焊接施工中，高温高热区相对较多，不定时使用明火较频繁，包括焊前加热、 焊后后热、引入引出段切割等必需作业内容。易然气体乙炔极易产生回火。氧气、CO2 气等瓶装气体均为高压和高化合反应储存气，极易受油脂污染和激烈碰撞后产生爆裂。 因此，施工中将采取有效措施进行维护： 、进入作业现场的氧气、乙炔气将分别装入牢固稳妥的集装吊篮，使用中分别放 置，完毕后集中更换。 、尽可能杜绝气体瓶出吊篮独立使用。必须出篮的须屯放置在脚手板平铺的平台 上。乙炔瓶必须直立，使用时必须加止回火装置，氧气瓶可平躺，但必须采取防滚滑措 施。 、项目部须随时注意天气变化，大风来临前拆去乙炔、氧气压力表、气管带，将 气瓶入吊篮，用麻绳捆牢，防止掀翻滚落。 、加强焊接施工防火监控，高空焊接部位必须 100设置“接火斗” ，严禁焊接飞 溅掉落到下面，同时必须在施工下面布置足够的灭火器，并派专职的安全员在下面进行 防火监控。 、严禁在易燃、易爆区域进行焊接施工。 （6） 、焊接施工管理措施 1） 、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证 通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。 2） 、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。 3） 、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。 4） 、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。 5） 、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。 6） 、空气相对湿度大于 85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。 7） 、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。 8） 、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度， 如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。 9） 、必要时进行焊前加热和焊后保温。 3、焊接工艺 （1） 、焊接方法和焊接材料的选择 根据工程焊接量大、要求高的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工主要采用手 工焊的焊接方法。 （2） 、焊接工艺 焊接前，必须认真作好焊道清理工作，彻底清除油污、水分、铁锈、氧化皮等。 不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。 打底焊时宜使用不大于 4.0 焊条施焊，且焊肉厚度应控制在 4-6范围内。如遇 间隙偏大时，宜采用二道错位焊打底，收弧时一定要填满弧坑。 定位焊时，应适当加大焊接电流 10-20%，定位焊缝均应大于 40mm，间距宜为 500600mm，收尾时务必要填满弧坑。定位焊焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。 返修焊接部位应一次连续焊成，如因故需中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产 生裂纹。 焊道间清理必须较彻底清除焊渣、飞溅、夹灰等。 焊条焊前应烘干，烘干制度为 3501 小时。焊条烘干后应炉冷至 100150， 而后转至恒温保温箱 120150供焊工领用，焊条领用量应控制为 4 小时消耗量，且应 放置于保温筒中，随用随取，并盖严筒盖。 焊接规范参数见下表 采用手工焊时，焊接工艺参数见下表 手工焊接工艺参数表 焊条焊接规范 电流(A)焊接位置 牌号规格 3.24.0 电压(V) 平焊 J422 3.2、 4.0 1201401601802026 采用 CO2 气保焊时，其焊接规范应参照下表。焊丝选用 ER50-6，保护气体为 CO2，CO2 含量不得低于 99.9。 CO2 气体保护焊参数表 焊丝直径 mm焊接电流(A)电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min) 1.2 240280303630501525 4、焊缝检验 （1） 、所有焊缝均需由焊接工长 100%进行目视检查，并记录成表。 （2） 、设计二级焊缝的必须进行 20的超声波无损检测，检测质量必须达到相应规 范要求。 （3） 、焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。 （4） 、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。 （5） 、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。 （6） 、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加 50mm 清除范围，用碳 弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。 （7） 、同一部分返修不得超过两次。 6.6 防腐涂装施工 防腐涂装要求：本工程现场需要进行油漆补涂的区域主要是现场焊缝区域，包括钢 管柱与箱型梁的后盖板焊缝。对于在运输和安装过程中发生了破损的油漆也应补涂。油 漆补涂之前应对涂漆部位进行清理，去除油污等，对于发生锈蚀的应采用手工除锈方法 除锈。 油漆补涂施工在焊接、并检测合格后随即进行，流水作业。涂装工艺流程图如下： 说明：涂装时按照设计要求逐道进行，每道都要进行湿膜、干膜厚度的自检和缺陷 的修补。 防腐涂装包括工厂涂装和现场涂装，大部分构件的油漆在工厂内喷砂除锈完毕后及 完成涂装，焊口和高强度螺栓附近不涂装，现场组拼焊接完毕后进行补涂。油漆除锈与 涂装的主要工艺如下： 1、表面处理 （1） 、根据设计要求，构件表面处理在现场利用喷砂机具进行表面处理。除涂层修 补及现场拼装焊缝两侧外，其它构件及部位均应在网壳安装前施工完毕。 （2） 、除锈所用磨料，挑选用 0.51.5mm 钢砂喷射。 （3） 、除锈处理前需清除焊渣，飞溅际着物，并清洗表面油物及其它污物。 （4） 、除锈所用的压缩空气必须通过冷却，油水分离，以保证压缩空气的干燥清洁， 空气压力在 0.40.6Mpa 范围。 （5） 、除锈时抛头到金属表面保持 100300mm 距离为宜，喷射方向与金属表面夹角 呈 1530 度，除锈后的表面应清除浮尘，不可用手触摸。 （6） 、除锈处理后金