实施5S的步骤和方法.ppt

5S现场管理,精益系列课程,学习目标,快速改进所有工作区域/环境的工具 掌握更好、更经济的项目解决方法 5S实施后工作变得更方便 精益制造的起点,5S起源、概念,精益系列课程 5S现场管理,5S 日文名称,整理 （Seiri） 整顿 （Seiton） 清扫 (Seiso） 清洁 (Seiketsu） 素养 (Shitsuke）,5S 英文名称,整理 （Sort） 区分必要与不必要之物，将后者处置掉 整顿 （Set in order） 合理放置必须项目，需要时能迅速发现 清洁 (Shine） 清洁现场物品及工作场地 标准化 (Standardize） 以上三个S 制度化， 确保按标准实施 素养 (Sustain） 养成工作习惯，维持下去,5S 概念引申,可以用来判定、改进所有工作区域，使工作地安全、整洁、有序的新工具，更好、更经济的项目解决方法（SOP / TPM / KANBAN) 基本原则： 物有其位，物在其位 清洁、安全、标准化 自律、修养 持续改善，尽善尽美,5S 应该（是）,建立和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法 迅速识别正常和异常状态的手段 持续改进、安全作业、零缺陷和降低成本的基础 通过全体员工参与以改善工作场地、制造过程和产品的系统方法 全员的承诺和行动,5S 不应该（是）,一次或短期大扫除 由别人替你做 只限于生产现场,为什么要实施5S-意义,精益系列课程 5S现场管理,实施5S的益处,提高安全性 改进质量 降低成本 提高工作效率 精益生产的基础,实施5S的益处之一,提高安全性 整洁有序减少工伤和疲劳 标示清楚利于风险识别（危险材料和设施）和紧急情况处理（逃生路线),实施5S的益处之二,改进质量 标准化的加强而减少变异因素 预防可能发生的错误，避免缺陷产生 更快的发现错误,实施5S的益处之三,降低制造成本 减少物品的寻找和搬运 降低库存量，减少资金占用 释放库存空间，降低管理费用,实施5S的益处之四,提高工作效率 标准放置，减少取放时间和强度 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机,实施5S的益处之五,精益生产的基础 在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) 提高开机率，又是准时化的必要保障 现场环境支持小批量的物料周转,实施5S的步骤和方法,精益系列课程 5S现场管理,5S实施的步骤一：整理,现状（生产车间）： 现场到处堆放台、柜、桌椅等，但作用不大 多余或废弃的设备、装备还在生产线上 大量的材料或半成品积压，生产周期长 员工领取或存放了过量的工具、材料、资料等或存有废件或缺陷零件导致资源占用或质量隐患 物品找寻和物料搬运困难 人机工学差，时常造成工作不便或伤害 工作空间越来越紧张，需要投资新的工厂面积,5S实施的步骤一：整理,现状（办公室）： 办公用品： 个人用品： 其它： 现状（库房） 材料/工具 半成品/成品 不良品/报废品 呆滞品 盘赢品,5S实施的步骤一：整理,整理的概念 将场地的所有物品区分为必要和不必要项 对于不必要项目在最短的时间内加以处理 实践中的困扰，导致收效甚微 对浪费司空见惯 员工认为现场的东西都有用 管理人员视而不见或无暇顾及 不清楚必要和不必要的标准 知道不必要但不知道该如何处理,5S实施的步骤一：整理,按使用频率判定：,注：可设计物品清单，按此标准逐项分析,5S实施的步骤一：整理,项目名称： 编号： 数量： 处置原因： 处置人： 处置方法： 挂牌日期： 处置日期：,红色标牌内容：（参考）,5S实施的步骤二：整顿,现状： 工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 库房成品和报废品混放，造成质量事故 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 区域标示不清，库存无限制增加 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 ,5S实施的步骤二：整顿,整顿的概念: 区域必要的物品合理有序的放置 正确标示以使每个人都能及时找到和取用 许多企业实施5S时,整顿往往不被遵守，或不够规范，随意性强,5S实施的步骤二：整顿,实施整顿的主要步骤: 定置 机器，装备，工具，材料等按使用频次和类别摆放在最佳位置 标示 对合理放置的物品用标签或其它标记识别，如品名、规格、数量、有效时间等 区域界定 用醒目的线条或标志对于工作区、存放区、通道、设施区域进行界定和警示,5S实施的步骤三：清洁,现状： 厂房、办公室玻璃、墙壁等有灰尘，缺乏光亮 地面油污、切削液等导致滑倒、缺乏安全感 机器缺乏清洁保养，油污、积屑等造成故障频繁、甚至导致操作不当造成危险 环境的污染或尘粒导致产品缺陷 脏物影响检具的测量误差，造成误判 灯光的昏暗导致照明度不足，加剧工作疲劳 缺乏整洁的环境影响人的情绪和工作效率,5S实施的步骤三：清洁,概念： 重点指清除工作区域的灰尘、污垢、油渍等 使工作区域保持标准化和良好的工作状态,5S实施的步骤三：清洁,清洁的实施方法: 那些需要清洁 明确清洁的对象 车间物料、办公用品、设备工具、空间场地 制订计划 明确任务和职责 区域物品、清洁日期、周期（一天几次或几天一次）、责任 建立清洁的方法和程序 那些物品只能或不能用什么（方法）清洁，如何清洁 机器、设施的定期清洁和检查，识别正常和不正常状态,5S实施的步骤三：清洁,机器、设施的定期清洁和检查，识别正常何不正常状态： 注油口是否清洁， 指示油标是否清晰可辨，油面高度够吗 油液清洁吗，是否该换油了 接口有泄漏吗，管路堵塞了吗 切屑该清理了吗 齿轮、导轨、丝杠上有脏物吗 机器是否因为脏物而出故障，生产时间损失了多少,5S实施的步骤四：标准化,回顾5S的误区(标准化的困惑）: 短暂的行为 一次大扫除式的战役 5S活动一周或更长时间后，工厂或办公室是否又回到了从前的样子,5S实施的步骤四：标准化,标准化概念: 标准化的目的就是为了保持前三个S的成果 确认标准化程序和操作方法以便长期稳定的执行，确保整理、整顿和清扫工作的持续以使工作场地的5-S工作最优 任何时候，要用正确的方法作正确的事情,5S实施的步骤四：标准化,如何维持前三个S等的成果: 明确每个人的责任 5W1H原则：为什么做、做什么、谁来做、什么时候做、在哪做、如何做 实施方法、过程书面化的标准: 3S工作与日常工作结合起来 整理、整顿、清洁是我工作的一部分，任务要求 每天要有固定的时间，5分钟（3分钟、6分钟？） 有效检查3S的保持情况 专人检查、自我检查,5S实施的步骤四：标准化,3S工作标准表（张贴在工作位）:,5S实施的步骤五：素养,5S素养的概念： 素养是指5S 计划形成纪律和习惯以确保不断成功 素养指5S 思想在日常工作和程序中根深蒂固 素养与前一个S即标准化最根本的区别在于 “要我做” 变成“我要做”,5S实施的步骤五：素养,素养的条件和达成: 通过培训和实施，让每个人明白5S 及其受益 认识、接受能力的提高 全员参与 形成系统组织 尤其是管理层的支持和参与 信息交流、沟通 管理层推动，全员的承诺 每天保证实施5S任务的时间 认可预期效果的达成 建立检查表便于来访者浏览,5S实施的步骤五：素养,素养的结果: 条理化、有序而整洁的工作场地使得工作安全性更高，5S 活动能消除造成伤害的危险性 清洁/有条不紊的机器和工序将有助于生产高质量的产品 5S 使你便于控制整个过程 5S 有助于稳定的流动生产-JIT的基础 只有形成素养，以上结果才能变为现实,5S长效性 维护与查检,精益系列课程 5S现场管理,5S查检,5S查检-雷达图,现场目视管理,精益系列课程,概念,目视控制 全体员工能够在瞬间获取信息，感知工作是否正常，并迅速做出判断和决策 简单的视觉或听觉信号了解过程的状态，易于便于沟通和交流,特点,目视控制 简单明了，突出重点 容易看到、听到 色彩鲜艳，灯光闪烁 形式多样 办公、生产辅助、库存管理、设 备、质量、安全、5S 视需要和作用使用，切忌交叉、重复、滥用 员工有效自我管理工具,为什么要进行目视控制,精益系列课程 目视控制,目的,目视控制的目的 管理沟通的直接工具 侦测异常和变化的雷达 直观显示预期的工作目标是否达到 危险或质量风险的警示工具 流动生产的支持工具(看板) 团队信息传递的工具,作用,高效的管理和信息交流： 公司的目标和策略明确化 管理层在短时间内了解过程和效果 员工团队的交流和信息共享 上下沟通的有效工具 自主管理、自主经营,作用,安全、有序的工作状态： 危险警示，安全的确保和强化 检查、防范安全风险 与5S活动相辅相承-环境的维持和改善 紧急情况的联络方法,作用,高效、自律的生产过程： 现场的物料管理：在制品、良品、报废品 设备、工具管理及使用状态管理 标准化的作业管理：作业流程卡、布置图 品质管理：封样、首件、不合格品展示、检具标识、目视的防错方法,作用,准确、有条理的库房管理： 材料、成品、工具的放置、标示 缺货的警示灯或显示板 存货量显示 发货计划、时间、数量的显示,作用,一目了然的绩效和任务达成状态： 目标任务或计划进度 职责和任务分配 任务进展计划表，如销售业绩、生产进度表等 员工技能对比表,目视控制的组织,谁将使用目视控制 区域内的工作人员 与区域有关的工作人员（库管员、转料工、清洁工等） 相关的管理人员（各阶层） 对于全厂 每个人每时每刻都可能用到！,目视控制的生产应用,精益系列课程 目视控制,应用领域之一 工厂管理和信息交流,工厂级信息专栏 工厂、产品介绍 客户来访迅速了解 经营方针、理念、宣传口号 经营目标：产值、利润指标 质量目标：产品不良指标、准时交付率、质量体系 企业文化宣传 应用,应用领域之二 安全和环境保护,禁区和危险区 高压供电设施、机器运行区域、高温、有害区域 路障、高空坠物区域 禁止排放 机密区域 应用 栏杆 红色区域线 禁止标志,应用领域之三 生产过程,生产现场（人员、方法） 班组、单元布置图、号牌 员工名单、照片 班组作业计划表 操作工艺卡、作业指导书 工序布置图（设备布置、路线、步骤、检测点） 员工5S行动和检查表,应用领域之三 生产过程,生产现场（物料） 物料需求Andon系统，灯光、声音 物料转移单 取货看板 生产看板 物料存储区域划定界限、层高限制 物料名称、数量标牌 物流工具放置位，料箱、料车、架、叉车等,应用领域之三 生产过程,生产现场（工模具、检具管理、使用） 根据使用者、配套原则以颜色标示 为防止丢失或取用方便，用轮廓线或阴影定置 刀具、检具为防磕碰，可用木模凹坑放置 区域线界定 标签标示，规格、送检日期等 颜色或线条标定检测范围,应用领域之三 生产过程,机器设备（操作） 部件颜色标示（机械、液压、电气、控制） 运行状态 绿、黄、红色灯显示 仪表指针、数字观察是否异常 颜色或线条标定仪表、液面指示范围 停机时间纪录表（故障、缺料、其它等等） 设定或调试中警示牌,应用领域之三 生产过程,机器设备（保养） 机器维护责任人 班前检查清单，异常纪录 操作工保养计划，记录（5S) 保养部位及说明，张贴在机器上 注油型号标示，避免加错 交接班设备纪录 班后清扫时检查,应用领域之三 生产过程,机器设备（维修） 维修申请单、维修纪录 三级保养或大修计划 不同颜色标牌标示不同的保养周期（季度） 保养时检查 划线法表明螺丝是否松动 避免复位时装配错误，颜色或数字标示顺序 维修进行中警示牌,应用领域之三 生产过程,质量（进货质量） 进货不良样品展示，外观明显缺陷 退货纪录看板 供应商质量、交货准时率排行,应用领域之三 生产过程,质量（生产过程） 质量标准、加工规范列表张贴、颜色限定是否超差 材料不良、生产过程中的不良，机器反应 不能定位装卡 信号灯、声音提示 停机并显示缺陷原因 缺陷件、不确定件颜色标示,应用领域之三 生产过程,质量（检验或测试） 检具合格范围标示 通止规判定 合格检、缺陷检封样，颜色标示缺陷点 检测项目、标准列表张贴 检测仪自动显示质量缺陷、不合格原因 缺陷件、待处理件、报废件放置不同颜色容器,应用领域之四 库房管理,材料存放 材料的分区看板，不同类别的材料位置易确定 区域、料架界线标示 材料标牌，名称、规格、存量、有效期等 货位编号张贴 容器标示优于材料本身标示 编号原则：简单、明确、有序,应用领域之四 库房管理,材料存量管理 区域界线限定 或架、料箱数量一定 码放层次、高度标定 材料最大数量、补充量看板，警戒线标示,应用领域之四 库房管理,进出货管理 提料看板，不见看板不发料 进料看板，何时需补充 看板标示发至点、数量避免错发 先进先出，可用不同颜色标示进货月份或季度 采用定量包装或不同颜色包装避免发错,应用领域之四 库房管理,搬运 搬运机动通道线 物流设施带声音的警示灯，叉车、堆垛机等 叉车、料车的定置线，减少寻找时间 运输数量、高度界线,应用领域之四 库房管理,化学危险品管理 醒目、标准的危险标示 禁入区域线 外部的显示标志，易于观察，如液柱等 保质期纪录，颜色标示等,应用领域之五 目标达成与绩效管理,目标与进度 工作及生产进度计划表 进度表盘指针 产量达成表、曲线 计划、实际、差距 倒计时看板 部门、员工改进计划（5S、价值流等）,应用领域之五 目标达成与绩效管理,绩效管理 公司里年经营业绩对照表 绩效考核、评估表 员工多技能表 销售业绩曲线 部门、个人、项目对比图表 驱动效果 5S 雷达图等,精益系列课程 目视控制,目视应用实例图片,目视实例: 管理与信息交流（前后对比）,生产看板,目视实例：生产设备,润滑点标示,注油点及频次标示,目视实例：生产设备