砼路面施工方案.doc

水泥砼路面的施工工艺一、施工准备工作1、砼拌和场地的选择。砼可集中在一个场地拌制，也可以在沿线选择几个场地，随工程进展情况迁移。拌和场地的选择首先要考虑运距最短，接近水源和电源，有足够的面积，方便堆放砂石材料和搭建水泥库房等。2、原材料的准备(1)、骨料:质地坚硬、清洁、无风化，针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求，骨料级配符合设计及规范要求。(2)、水泥:安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。(3)、石料:质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。3、基层的检查与整修。检查基层的宽度，路拱与标高，表面平整度等是否符合要求，如有不符，应予修整， 不平处在原砂石路基上用级配石找平。砼摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免砼底部的水分被干燥的基层吸去，变得疏松以致产生细裂缝。二、混凝土浇筑1、模板： (1)模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板1mm，木模板2mm。 (2)模板安装应顺直，无扭曲；相邻钢模应平头锁接方式紧密联接，不得漏浆；模板接缝在任何方向都应不能活动。模板高度应与混凝土路面厚度相同，模板顶面用水准仪检查其标高，误差为+0，-5mm不符时予以调整。(3) 模板按预先标定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打人基层固定位置。同时模板内侧应涂润滑剂，以利拆模。 (4)模板在整个长度完全紧压在基层上，并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。(5)模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。2、混凝土拌和与运输：混凝土的拌和与运输应符合规范要求。混合料的制备采用在工地由拌和机拌制，在拌制砼时要准确掌握配合比，严格控制用水量，拌和时间为90秒到120秒。3、混凝土摊铺：(1)混凝土摊铺前，对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况等进行全面检查。(2)混凝土摊铺应连续进行，如因任何原因发生中途停工，应按监理工程师指示设置施工缝。(3) 在运送混合料的车辆运达摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，用人工找补均匀，松铺系数约为1.10。(4)砼的震捣。由平板振捣器、插人式振捣器和振动梁配套作业。本工程路面厚18厘米，可一次摊铺，用平板振捣器振实，凡振不到之处，可用插人式振实。平板振动器在同一位置停留时间一般为2秒到5秒。平板振动后，用振动梁振动刮平，最后用滚筒滚压平整，用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。振捣器不许接触接缝装置及边模，在任一位置上，振捣时间不宜小于规范要求。4、表面修整：(1)混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后，用批准的修整设备进一步整平，使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。(2)修整作业时，不得在混凝土表面洒水。(3)接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业，在监理工程师认可的工作桥上进行，工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上。(4)修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆。在表面低洼处，严禁洒水、撒干水泥，必须以新拌制的混凝土填补与修整。5、横缝：按图纸要求的型式设置横缝，横缝与路面中心线垂直，采用混凝土锯缝机切割，锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定，过迟,可能在切割前砼会出现收缩裂缝.过早,砼因还未结硬,切割时槽口边缘易产生剥落.合适的时间由气候条件而定,炎热而多风的天气,或者早晚气温有突变时,切缝可在表面整修后4小时即可开始.如天气较冷,一天内气温变化不大时,切割时间可晚至2小时以上。一般在混凝土强度达到11.5MPa时锯缝为宜，每条的锯缝作业必须一次完成。6、表面整修与防滑措施：砼终凝前用人工或机械抹平其表面.为保证行车安全,砼表面应具有粗糙抗滑的表面.一般用专用压纹机顺路面横向在抹平后的表面上压纹,在有条件的情况下,在已结硬的路面上,可用锯槽机将路面锯割成深5一6,宽2一3,间距20小横槽.7、拆模、养生在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模，并取得监理工程师同意。拆模后，任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修，并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度。混凝土路面做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为142ld。且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行。养护方法采用湿治养生法。即在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者203Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。三、施工过程质量控制1、施工现场的检查1）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。3）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。4）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞； 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。7）拆模时应小心，不得损边掉角。8）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。2、后场质量控制混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：1）开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略