16500千伏安电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程--李树楷.doc

QB四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司企业标准16500KVA矮烟罩半封闭电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程前 言 本标准适用于16500KVA矮烟罩半封闭电炉采用无熔剂法或少熔剂法冶炼高碳锰铁。制定本标准在于规范从事生产作业人员操作，以保证产品和副产品符合标准要求。 本标准对产品技术要求、原料、冶炼操作、电极压放、电极事故处理、出铁与浇铸和产品检验与入库作了明确规定。其生产工艺采用无熔剂法将锰矿、焦炭或少熔剂法将锰矿、焦炭、白云石按一定比例混配后，连续加入炉内熔炼，定时排放渣铁，在熔炼出合格的高碳锰铁的同时，得到锰硅合金生产用的富锰渣。 本标准的附录A产品加工技术操作规程和附录B开堵眼机技术操作规程为规范性附录。本标准由四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司提出。本标准由四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司技术中心归口。本标准由四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司新银江二分厂负责起草。本标准主要起草人：郑再春、李树楷Q/20695940 0414201016500KVA矮烟罩半封闭电炉冶炼碳锰合金技术操作规程1电炉主要技术参数1.1 电炉容量：16500KVA1.2 一次侧电压：3539KV1.3 一次侧电流：不大于360A1.4 二次侧电压范围：133180V1.5 二次侧电压级数：17级1.6 二次侧最大电流：80000A1.7 频率：50Hz1.8 电极相数：3相1.9 电极直径：1150mm1.10 电极电流密度：7.7A/cm21.11 炉壳直径：7800 mm1.12 炉壳高度：4700 mm1.13 炉膛直径：6200 mm1.14 炉膛深度：2800 mm1.15 极心圆直径：2800 mm1.16 电极工作行程：1200 mm1.17 电极最大行程：2000 mm1.18 电极升降速度：0.30.5m/min1.19 出铁口个数：2个，出铁口夹角：190。1.20 矮烟罩净空高度：2400 mm1.21 炉门个数：6个，炉门尺寸：22001400 mm1.22 铜瓦下沿至炉口距离：100 mm（下限位置）1.23 加料管根数：11根（炉内7根，炉外4根）2产品技术条件2.1 牌号和化学成份应符合GB/T37951996标准之规定。见表1。Q/20695940 04142010 表1 碳锰合金生产对锰矿成份要求牌号化学成份（%）MnCSiPS不大于FeMn78C8.075.082.08.01.52.50.200.330.03FeMn74C7.570.077.07.52.03.00.250.380.03FeMn68C7.065.072.07.02.54.50.250.400.03 需方对化学成份有特殊要求，可由供需双方另行商定。2.2物理状态：见表2。表2 碳锰合金粒度范围等 级粒 度（mm）偏 差（%）筛上物筛下物不大于12025055Q/20695940 0414201025015055310100554105055注：需方如对粒度有特殊要求，可由供需双方商定。2.3组批 高碳锰铁按锰含量不大于4%范围内的同牌号、同组级的归为一批交货。2.4副产品富锰渣的技术要求：见表三。 表三MnPFe30%0.02%1%3 原料技术条件3.1锰矿3.1.1入炉混合锰矿化学成份 入炉锰矿由多种锰矿搭配使用，搭配后锰矿化学成份应符合表4要求。 表4牌号对混合锰矿石要求（%）MnMn/FeP/Mn不小于不大于 Q/20695940 04142010FeMn78C8.042.08.60.001460.00241FeMn74C7.56.10.001960.00298FeMn68C7.04.50.002100.00338特殊性：当Mn42.0%时，Mn/Fe、P/Mn应控制在相应的范围内。3.1.2 锰矿物理性能多种锰矿搭配入炉，粒度在1080 mm，2080者应尽可能大于80%，水份小于6%，必须保证其粒度小于2 mm者不得超过总重量10%。3.2 焦炭3.2.1 化学成份：C固80%，P0.02%，即灰份P约0.14%。3.2.2 物理状态：粒度625mm应大于85%；小于6 mm的不大于总重量的10%，不得混有杂物，水份小于6%。3.3 白云石或石灰石3.3.1 化学成份：CaO28%，MgO16%。3.3.2 物理状态：粒度4080 mm应大于80%；小于10 mm的不大于总重量的5%，不得混有泥土和杂物，水份小于5%。3.2 上料3.2.1上料的原料调度应随时检查原料进站情况；对各种原料的品位，粒度应符合本规程有关规定的要求，如有不符，立即向主管部门汇报。3.2.2 每种原料在上料时，应按工段或分厂的安排组织上料。3.2.3上料时，按每种原料的料仓编号上料，严禁混料。应随时检查仓储料情况，不得空料仓。3.3 配料3.3.1 配料班长交接班时，对每个料仓的原料情况，应有所了解。3.3.2 在进料入仓过程中，要注意同上料工保持好联系，每种料必须Q/20695940 04142010按类分别装入编号料仓，不得混装。3.3.3 配料系统机电、气动设备的使用和维护按Q/206956230608电炉机械设备技术规程和Q/206956230609电炉电气设备技术规程执行。3.3.4 料批组成由分厂技术组根据公司生产技术调度处“生产作业指令”要求，下达的锰矿入炉在授权范围内确定的配料通知单；配料工按规定配比准确称量配料，不得私自改变料批，变动料批或附加料时由分厂技术组成员在配料记录卡上签字为准。一批料中的原料配料误差小于10%，当上批料称量超出规定范围内时，可在下批称量时进行补正。3.3.6 每班配料前，配料工要检查、核对称量器具，发现问题必须及时报告并处理。3.3.7配料顺序3.3.8无熔剂法：焦炭锰矿；3.3.9少熔剂法：焦炭白云石或石灰石锰矿。3.3.10配料工必须如实填写本班配料记录，并详细交接班；配料中发现问题及时向班长反映并及时处理。3.3.11 配料顺序： 斜桥小车处于下限位置，起动下胶带机起动称量给料器对锰矿、焦炭、白云石或石灰石（少熔剂法）进行称量把称量好的原料均匀地放入下胶带机，送入斜桥小车中一批料全部进入配料小车后，先关闭振动给料器，再停止下胶带机的运行经斜桥小车送往21m布料料仓。3.3.12 配料操纵室安装有9台配料计量电子称（单台电炉）和模拟流程装置，操作时应注意数字显示和模拟走向。3.3.13 各料仓计量斗子，下胶带运输机要随时清扫，保持整洁，使程Q/20695940 04142010序正常显示，正常运行。3.3.14 配料中发现问题及时向班长或工段长反映，并及时通知相关部门处理。3.3.15 配料工必须如实填写本班配料记录，对配料比的变化，设备运行情况，用料批数以及附加料数量和发现的问题，应在下班前详细记录在配料卡上，并详细交接班。3.4布料3.4.1 布料操作分为手动控制操作和继电器联锁控制操作二种。手动控制操作又分为控制室内手动控制操作和随车手动控制操作，生产时要求随车手动控制操作。3.4.2 布料21m处炉用料仓装有料位器，一般情况下应保证料位器指示高度有料（只限炉内7个料仓，附加料仓除外），如料位器损坏时，应随时巡视，炉用料仓内应经常保持23批料，不得空仓无料，造成炉气泄漏。3.4.3附加料仓平时不应有料，以备特殊处理炉况时进料。3.4.4 如遇特殊情况（配料设备、斜桥检修），则应在值班主任或冶炼班长的通知后，将炉顶11个料仓（包括4个附加料仓）全部加满，以保证电炉正常生产。3.4.5 根据用料情况及布料设备运行情况，经常同冶炼班长和配料班长保持联系，保证电炉正常供料，并负责在冶炼记录卡填写配料车数等情况。3.4.6 环形布料车的三根轨道同时也是动力电源线，严禁任何导体将其两根接通。3.4.7 配料完毕后，将布料车开回原始接料位置，按下停止要料按钮，将选择开关归零位。上料工、配料工及布料工安全作业，按Q/20695623 10.311997Q/20695940 04142010新银江二分厂安全技术规程执行。4 熔炼操作及炉况处理4.1冶炼采用无熔剂法或少熔剂法。4.1.1 冶炼碳锰合金采用将配好的锰矿、熔剂及焦炭连续加入炉内熔炼，定期排放渣铁的方法。常用二次侧电压级段：106级；常用一次侧电流范围：330A360A；电极插入炉料深度：不小于1800mm，否则应及时压放电极补充工作端长度。4.1.2 当采用少熔剂法时，应将炉渣碱度控制在0.60.8之间，当采用无熔剂法生产时，炉渣碱度控制在0.3左右。4.1.3 电炉新开炉前必须由工艺技术组提出详细的开炉实施方案，经分厂同意后报相关部门批准执行。开炉方案中要对烘炉供电制度、加料时间及速度、焦炭用量、冷却水量的控制、电极糊的加入量及糊柱高度、电极焙烧的质量检查以及出铁时间等具体环节作出明确的规定，并严格执行。4.1.4 开炉前必须对导电系统，水冷却系统，炉体绝缘状况，电极悬挂，升降，压放，倒拔系统等设备进行全面检查，确认完全具备开炉条件后，方可送电开炉。4.1.5 由其它产品转换炼高碳锰铁时，由分厂工艺技术组提出详细的转产实施方案，经分厂同意后执行。4.1.6 加料时要把焦碳和锰矿混合均匀，并严格控制加料速度，做到勤加少加，以防料面上涨过快。炉口料面保持大锥体，炉料透气性要好，防止大塌料。必须保证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。4.1.7 每炉封料后，负荷应缓慢增加至额定负荷。4.1.9 注意随时检查各冷却系统，发现漏水和水温超过60时，要及时处理。4.10 当炉料透气性不好时，应用圆钢沿溶池边缘扎眼（严禁用空心管扎眼）。4.1.4 加料时应严格控制加料速度，做到勤加、少加，电极周围给足料以免刺火烧坏设备，增加热损失，同时有利于改善透气性，扩大反应区。4.1.5 炉口料面保持大锥体，炉料透气性要好，防止大塌料。必须保证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。冶炼工要经常检查料管，发现问题应及时向相关部门反应处理，防止料管堵塞。4.1.6 平台上的冶炼工应注意随时检查各冷却系统，防止漏水和水温超标。Q/20695940 041420104.2 炉况正常的特征4.2.1三相电极电流、电压平衡，波动小，能给足负荷，并且负荷稳定。4.2.2 电极下插深度适中，有足够大的熔炼池，透气性好，料面整体冒火均匀，炉料均匀下沉，无喷料，翻渣等现象。7.7.3 出铁、排渣顺利，炉眼好开，好堵；渣铁流量适中，流速均衡，合金成份稳定。4.10不正常炉况的处理4.10.1炉渣粘稠，排渣不顺利，及时调整炉渣碱度。4.10.2合金含锰低时，调整锰矿料比，提高值。4.10.3合金含磷高时，调整料比，降低值。4.10.4合金含硅高时，调整还原剂用量。4.10.5炉内翻渣，熔化区缩小，高温区上移，排渣不利时，适当提高炉渣碱度，调整料批，降低二次电压，改善原料粒度和水份等方面进行处理。并检查配料站电子称称量是否准确。4.10.6三相电极电流、电压不平衡，电流波动大时，检查炉内布料是否均匀，电极下插深度是否适中，焦炭用量是否适当。4.10.7副产品富锰渣含MnO量偏低，应改变料比，减少部分焦炭。7.8.2炉内炉渣排不出电极抬升较快，应根据合金成份改变料比中焦炭量。7.8.3当负荷给不足时，应根据电极长度和炉况，抢放电极增加焦炭配比。7.9 合金成份波动时，应对炉况及时处理 4.10.7副产品富锰渣含MnO量偏低，应改变料比，减少部分焦炭。4.11停炉操作4.11.1停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。4.11.2降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进行大中修创造条件。4.11.3停炉后，每相电极悬空或在下面加入100公斤焦炭，然后将电极座下去。4.11.4停电前必须检查电极壳内电极糊有无悬空现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。Q/20695940 04142003处理：a. 电极偏短，电极插入炉内较浅时，应设法增长电极工作端，创造电极下插条件，提高炉内温度，促使硅的还原。b. 电极工作端足够长时，调整还原剂用量，还原剂不足时，可适当增加料批中的还原剂量。c. 调整炉渣碱度，渣中SiO2含量低时，可适当增加料批中的硅石用量。7.9.3 合金含硅高时，调整还原剂用量或减少硅石用量。7.9.4 合金含磷高时，调整料比，降低P/Mn值。7.9.5 合金含硫高时，调整料比，降低S/Mn值7.10 停炉操作7.10.1 停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。7.10.2 如需要进行炉衬大中修时，在降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进行大中修创造条件。7.10.3 停炉后每相电极悬空或压放一定量电极并将电极座下去后用炉料盖严。7.10.4 停电前必须检查电极壳内电极糊有无悬料现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。8 电极的压放，维护及事故处理8.1电极压放与倒拔，分断电器联动和控制台手控压放与倒拔二种，为检查方便在15.7m平台设有操作箱，在操纵室Q/20695940 04142003控制台选相后，可进行手动压放与倒拔。8.2 正常情况下，电极要求12h压放一次，每次压放量不超过60mm。8.3 压放电极由冶炼班长指挥，需二人进行，一人操作，一人观察。8.3.1 压放时，先通知配电工降负荷，负荷降至原额定（正常）负荷的1/33/4左右。8.3.2 将选相开关对准压放相：上闸松开上闸升起 上闸抱紧 下闸松开上闸下降下闸抱紧（注意每个动作应有间隔时间）。8.3.3当电极压放困难时，锥形环可采用调压状态，使电极与铜瓦的接触压力减小。8.3.4当在调压状态下对电极的压放还是困难时，可采用减压状态，减少铜瓦与电极的接触压力。8.3.5使用放松状态，必须在停电情况下进行。8.3.6 使用零压状态，必须在停电情况下，经请示分厂主管领导及相关部门同意后方准进行。8.4 压放电极的每一环节，操纵者应密切注视操纵台的电极压放显示仪上显示，发现问题应立即找有关人员处理后，方可进行操作。8.5 若电极压放困难时，可以停电压放，一般情况下，都应带电压放。8.6 倒拔电极的操作程序：下闸松开 上闸升起 下闸抱紧 上闸松开 上闸下降 上闸抱紧，Q/20695940 04142003倒拔完毕（注意每个动作的间隔时间和电极压放显示仪上显示）。8.7 电极压放或倒拔完毕后，及时填写压放和倒拔时间、长度、压放和倒拔情况。8.8 电极事故的处理8.8.1 漏糊：漏糊孔不大时，可用石棉绳（布）堵塞，或利用铜瓦压住漏孔，如漏孔较大，可用钢板焊住漏孔，再送电焙烧。8.8.2 掉头：掉头后适当坐回铜瓦，用铜瓦夹住电极送电，或坐死焙烧。8.8.3 电极过早烧结：应分析过烧原因后，采取处理措施。a. 适当增加糊柱高度，增大铜瓦循环水量。b. 过烧引起的铜瓦和电极打弧时，应紧固铜瓦或加绝缘物暂时隔开，或适当压放电极、加楔子等。c. 用上述方法处理无效，电极又处于上限位置，不能再放时，应停电将电极硬头打断一节，根据情况压放电极后送电。8.8.4 电极硬断a. 电极硬断断头在300mm以上，必须将断头拉出，如果电极工作端短，应死相焙烧，不能用降负荷方法维持生产。b. 电极死相焙烧，应将焙烧电极尽量插入炉料中座死，然后用炉料将电极周围堆成锥体，抬起另外两相电极送电（该相电极不动）。采用负荷视压放长度和电极烧结情况决定。8.8.5 电极软断a. 倒拔电极夹住电极硬头，堵住漏糊后，根据情况送电或Q/20695940 04142003死相焙烧。b. 压放一定量的电极，垂直坐死在硬头上，堵住漏糊孔，清理炉内稀糊，死相焙烧。c. 软断后焊新底的电极，压放一定的长度，进行死相焙烧，在保证电极安全的条件下，尽量加大负荷，加速电极烧结。8.8.6在处理电极事故的同时，要注意上部电极壳长度和电极糊柱，适当补充电极糊和焊接电极壳。9出铁和浇铸9.1 炉前班长接班后，应检查炉前所用工具和设备。开堵眼机、渣铁分离装置运行及使用是否正常、碳化稻壳、泥球数量及质量是否合适、托泥耙、烧穿器、吊具、氧气及吹氧工具是否齐备、铁水包、小车、轨道、渣罐及渣包是否干燥且完好，地坑内盛铁情况。9.2 每班出铁四炉，并按相等时间间隔出炉，每次出铁时间为1520min。9.3出铁时，用开堵眼机打开；开堵眼机的操作和维护应严格遵守Q/2069562306122001悬挂式全气动开堵眼联合机技术操作规程或附录B开堵眼机技术操作规程。开堵眼机打不时，也可用烧穿器或氧气烧开。9.4使用氧气应严格遵守Q/2069562310.15电炉出铁吹氧安全规程。9.5 出炉时用铁棍疏通，辅助排渣。Q/20695940 041420039.6 出铁结束，清除出铁口附近的残渣，然后用开堵眼机堵眼，堵眼应尽量深堵，外口留有20mm以上的余量；并定期换眼，修眼前将炉眼周围残渣清理干净，眼要封实，保证修眼质量。9.7浇铸前，先将铁水包上面的渣倒掉，并略微扒渣；浇铸时，铁水包口应距离渣铁分离装置进口100mm高度。9.8 渣铁分离装置的使用及维护9.8.1新砌筑好的渣铁分离装置，必须用木柴和焦炭烤干；使用前，将渣铁分离装置内清理干净。9.8.2 新使用的渣铁分离装置，两次使用的时间间隔从12h，逐渐延长，待用了5次后，再按规定的正常时间间隔使用；一般最大时间间隔不得大于3h。9.8.3每次使用完毕后，要将出口与进口处积物清理干净，之后放上碳化稻壳保温；碳化稻壳使用量每次3（进口处2、出口处1）。9.8.4 当铁水流动不畅，发现渣铁分离装置有堵塞时，可适当用钢棍探试渣铁分离装置内合金冷凝情况，发现异常可缩短使用时间间隔；必要时可用吹氧气来疏通。9.8.5 在清理渣铁分离装置外杂物时，严禁浇水冷却渣铁分离装置。9.9 地坑内无积铁时，在浇铸前，必需均匀地垫一层10mm厚的铁面子，并在铁水直接冲刷的地方垫一层至少50mm厚的合金块，避免铁水直接冲刷在地坑的铸铁块上，之后每次Q/20695940 04142003浇铸时便可直接在合金上浇铁。地坑两个，每天一个浇铸，一个备用。9.10 当地坑使用时，严禁向地坑内浇水。9.11 当地坑浇铸满，待合金冷却后，用铲车铲运至成品间，破碎加工。并在地坑铸铁上均匀铺一层10mm厚的铁面子以备下次使用。9.12 浇铸前扒出的带铁渣要及时回炉。9.13 水淬渣喷嘴保持压力大于2.4/cm2，严禁用铁水包直接倒渣水淬；水淬前应先检查水淬包下口及流槽是否畅通。10 检验与精整入库10.1 检验合金取样在质检员监督下，由冶炼工取液体渣铁样。质检员送化验室快速分析后，结果报配电操作工，并按炉号写在冶炼生产记录卡上，及时转告冶炼班长。10.1.1 由质监处负责监督取样工作，化验室负责快速分析每炉合金样和渣样。10.1.2锰硅合金分析：必测Mn、C、Si、P、S。炉渣分析：MnO、CaO、MgO、SiO2、Al2O3。10.2 精整入库10.2.1每炉产品由质量检验员按分析结果判定牌号、等级后方能入库。10.2.2 入库合金须准确称量、记录。10.2.3 入库产品经产品加工后，按牌号、等级分别出厂。10.2.4 产品加工见附录A产品加工技术操作规程。5 电极压放5.1 每班必须压放电极，每次压放长度不得超过100mm，每次压放间隔46h。5.2 压放电极尽量在出后进行，并先通知配电工把负荷降至正常负荷的1/3左右。5.3 压放电极由冶炼班长指挥，二人配合进行，一人观察，一人操作。5.4 压放电极时严禁手动限位锤。6 出铁和浇铸6.1 炉前班长接班后，应检查炉前所用工具及设备是否安全，完整，铁水包和渣罐应完好无缝隙，并且经过烘干，保证干燥，未经烘烤干燥和不完整的包和罐不得用于出铁。6.2 每班要及时准备好堵眼泥球，泥球的大小和数量应根据炉眼大小及堵眼难易程度来确定，泥球用70%泥土和30%电极糊(或焦粉)组成。6.3 每班出铁3次，每次出铁时间1015min，出铁口用氧气烧开。6.4 使用氧气烧眼时，应严格执行氧气安全操作规程。6.5 出铁时应用铁棍疏通，辅助排渣。6.6 出铁时严禁停电或带电座电极。6.7 出铁结束，清除出铁口附近残渣后再进行堵眼，炉眼外要留有150mm余量。6.8 浇铸前必须先扒渣，浇铸时必须挡渣。6.9 浇铸渣罐应浇一层白灰浆兑石墨粉，并保证锭模干燥后方可浇铸。6.10 浇铸后应及时推掉浮渣。6.11 合金冷却后脱模精整装斗，按炉号分别堆放，不得混淆。7 检验与精整入库7.1 检验高碳锰铁及富锰渣的取样在质检员的监督下，由冶炼工取液体渣铁样。质检员送化验室快速分析后，结果报配电工，并及时转告冶炼班长。7.1.1 高碳锰铁分析：每炉必测Mn Si P S C富锰渣分析：每炉必测MnO。7.1.2 富锰渣每周作一次：MnO CaO MgO SiO2 Al2O3 FeO P分析。7.2 精整入库精整工按炉号精整完所有产品，经质量检验员、检查合格，并按分析结果判定牌号后方准入库。8 无熔剂法生产高碳锰铁配料计算（示例）8.1 配料依据8.1.1 合金成分（%）MnSiCP652.57.00.258.1.2 原料成份（%）焦碳：C固：82% 烧损：10% 水份：10%混配后锰矿成份：（%）MnFeP429.130.05648.1.3 主要元素分配如下表：元素分配系数(%)入合金入渣挥发Mn603010Fe955/P755208.2 计算8.2.1 100kg锰矿应制得合金：10042 % 60 % 65 % =38.77kg 8.2.2 合金含P量：100 0.0564 % 75 % 38.77 100 % =0.109 %8.2.3 用碳量计算：氧 化 物反 应 式需 碳 量Mn3O4Mn3O4 + C = 3MnO + CO10042%12165=3.05MnOMnO + C = Mn + CO10042%(0.6+0.1)1255=6.41FeOFeO+ C = Fe + CO1009.13%95%1256=1.86SiO2SiO2 + 2C = Si + 2CO38.772.5%2428=0.83合金渗碳38.777%=2.71合计14.86焦碳用量: 14.86 82 % 90 %90 % = 22.38 kg 8.2.4 料批组成：温和锰矿:100kg焦 碳: 22.38kg电极压放程序：下电极到下限位松上卡环松锥形环（开油阀）升电极紧锥形环（关油阀）紧上卡环。电极倒拔程序：下电极到下限位松上卡环松锥形环（开油阀）下电极紧锥形环（关油阀）紧上卡环四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司企业标准16500KVA矮烟罩半封闭电炉高碳锰铁技术操作规程 4.11停炉操作4.11.1停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。4.11.2降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进行大中修创造条件。4.11.3停炉后，每相电极悬空或在下面加入100公斤焦炭，然后将电极座下去。4.11.4停电前必须检查电极壳内电极糊有无悬空现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。d. 电极的压放、维护和事故处理5.1正常情况下，电极要求90分钟压放一次，每次压放量不超过60mm。5.2压放电极由冶炼班长指挥，需两人配合进行，一人操作，一人观察。5.2.1将选相开关对准压放相，上抱闸紧，下抱闸松，启动油缸，把持筒移动到所需长度。（注意每个动作应有间隔时间和上、下抱闸的远程压力显示，确认无误，才能启动油缸）。下抱闸紧，上抱闸松，电极压放完毕（仍有动作间隔时间）。5.2.2当电极压放困难时，锥形环可采用调压状态，使电极与铜瓦的接触压力减小。5.2.3当在调压状态下对电极的压放还是困难时，可采用减压状态，减少铜瓦与电极的接触压力。5.2.4使用零压状态，必须在停电情况下，经请示分厂主管领导及相关部门同意后方可进行。5.3压放电极的每一个环节，操纵者应密切注视操纵台的液压光牌显示，发现问题应立即找有关人员处理后，方可进行操作。5.4若电极压放困难时，可以停电压放，一般情况下，都应带电压放。5.5倒拔电极的操作程序：上抱闸紧，下抱闸松，下放把持筒到所需长度。下抱闸紧，上抱闸松，倒拔完毕（注意每个动作的间隔时间和液压光牌显示）。5.6电极压放或倒拔完毕后，及时填写压放和倒拔时间、长度或压放和倒拔情况。5.7凡电极事故，无论硬断或软断都应及时停电处理，并及时向分厂领导汇报。5.8电极事故的处理5.8.1漏糊：漏糊孔不大时，可用石棉绳（布）堵塞，或利用铜瓦压住漏孔，如漏孔较大，可用钢板焊住漏孔，再送电焙烧。5.8.2掉头：掉头后适当座回铜瓦，用铜瓦夹住电极送电或坐死焙烧。5.8.3电极硬断 a、电极硬断断头在300mm以上，必须将断头拉出，如果电极工作端短，应死相焙烧，不能用降负荷方法维持生产。 b、电极死相焙烧，应将焙烧电极尽量插入炉料中坐死，然后用炉料将电极周围堆成锥体，抬起另外两相电极松电（该相电极不动）。采用负荷视压放长度和电极烧结情况决定。5.8.4电极软断a、倒拔电极夹住电极硬头，堵住漏糊后，根据情况送电或死相焙烧。b、软断后焊新底的电极，压放一定的长度，进行死相焙烧，在保证电极安全的前提下，尽量加大负荷，加速电极烧结。e. 出铁和浇铸 （注：如用开堵眼机操作，即按开堵眼机操作规程进行。）6.1炉前班长接班后，应检查炉前所用工具及设备是否安全、完整，铁水包和渣罐应完好无缝，并且经过烘干，保证干燥，储铁池是否干燥，未经烘烤干燥和不完整的包和罐不得用于出铁。6.2每班至少要准备三个大小适合的堵眼耙和两个托泥铲。6.3泥球的大小和数量应根据炉眼大小及堵眼难易程度来确定。泥球用70%白泥和30%电极糊（或焦粉）组成，新开炉眼时，泥球中焦粉可多一些，炉眼较大时可多加一些电极糊。6.4每班出铁35炉，或根据用电情况确定出铁炉数，每次出铁时间为1015分钟。6.5出铁口一般用钢棍捅开，必要时可用烧穿器烧开或用氧气吹开，开出铁口时，应先开炉眼中上部。6.6使用氧气吹眼时，应严格执行氧气安全操作规程。6.7出铁时应用铁棍疏通炉眼，辅助排渣。6.8出铁结束，清除出铁口附近残渣后，再进行堵眼，炉眼外要留有200mm余量。6.9定期换眼，修眼前将炉眼周围残渣清理干净，眼要封实，保证修眼质量。6.10浇铸前，必须把铁水包里的渣扒干净，且要进行二次扒渣，地坑的挡块摆放好，挡块间的缝隙要用铁面子填实，然后才能进行浇铸。6.11每天夜班转坑，且由专人对另一坑的铁进行浇水冷却。f. 检验与铲车起铁入库7.1检验高碳锰铁及富锰渣的取样在质检员监督下，由冶炼工取液体渣铁样。质检员送化验室快速分析后，结果报配电工，由其及时转告冶炼班长。7.1.1高碳锰铁分析：每炉必测Mn、C、Si、P、S。 富锰渣分析：每炉必测MnO。7.1.2富锰渣每周作一次MnO、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、FeO、P。7.2铲车起铁入库7.2.1储铁池的铁每天夜班派专人负责对铁进行浇水冷却；7.2.2储铁池的铁冷却后，经质量检验员确认合格后，每天白班由铲车起铁，再由汽车倒运至指定的产品加工场地，按牌号、等级组批发货；7.2.3入库前合金须准确称量，并做好记录；7.2.4铲车铲完铁后，由每天白班冶炼人员把储铁池外洒落的铁收拾干净。g. 无熔剂法生产高碳锰铁配料计算（示例）8.1配料依据以100公斤锰矿为计算基础。8.1.1合金成份：（%）MnSiCP67.02.06.50.258.1.2原料成份：（%）焦炭：固定炭为82%，烧损率为10%，水份10%。混合后锰矿：（%）MnFeP41.57.440.04648.1.3主要元素分配如下表：元素分配系数（%）入合金入渣挥发Mn553510Fe955/P755208.2计算8.2.1.100Kg锰矿产生的合金量： 10041.5%55%67%=34.078.2.2合金含磷量： 1000.0464%75%34.07100%=0.102%8.2.3用炭量计算（以Mn3O4为基准计算）氧化物反应式需碳量（Kg）Mn3O4Mn3O4+C=3MnO+CO41.512165=3.018MnOMnO+C=Mn+CO41.5(0.55+0.1)1255=5.885FeOFeO+C=Fe+CO7.440.951256=1.51SiO2SiO2+2C=Si+2CO34.070.0252428=0.73合金增碳34.070.065=2.21合计：13.353 焦炭用量：13.35382%90%90%=20.11Kg8.2.4料批组成： 混合锰矿：100Kg 焦 炭：20.11Kg11 配料计算（示例）Q/20695940 04142003附录A 产品加工技术操作规程A1 加工作业前的准备及检查A1.1 产品加工系统供电是否正常，操作按钮正确可靠，设备润滑完善。A1.2 通电后破碎机、振动筛、包装机运行是否正常。A1.3 盛铁斗、吊链、吊具及其他工机具齐全、完好、可靠。A1.4 校准磅称A2 破碎作业 A2.1 成品称量后，指挥天车吊至破碎平台，按规定的粒度进行破碎筛分。A2.2 在破碎平台上，必须由两人配合，并站在安全位置方可动破碎机进行破碎作业。破碎时，要做到均匀下料，以免堵塞下料口。A2.3 合格品、返还品、筛下物必须单独盛装，不得混淆。A3 包装计量A3.1 将破碎筛分后的合格品吊至包装仓，进行包装作业。A3.2 先把包装袋挂直，再启动电振机进行包装，在包装过程中，控制下料速度，注意不得将异物及不符合规定粒度的块铁装入袋中。A3.3 包装好的产品经监督计量后，吊至指定区域储放。Q/20695940 04142003附录B 开堵眼机操作规程B1 开机前的准备工作B1.1 打开主管气阀通风，打开排污