电机车间2014工作总结

2014 年工作总结 回顾即将过去的 2014 年，在公司核心指标指导下我车间在各个方面都有了很大的进步，同时也出现了一些问题，现从以下几个方面着重说明： 一 生产任务方面 截止 2014 年 10 月 31 号，共累计完成入库 机入库，除 2 月、 6 月、 9 月没有完成当月任务外，其余全部完成当月生产任务。 从过去的 10 个月情况看，每月都是前松后紧，月初生产任务不足，造成后工序员工能力的浪费，月末任务突然激增，使现有能力不能满足需求，只能延长劳动时间，使完成任务的严峻性非常突出。由于每月都在为保证本月任务的完成，而每 月又不可避免的有许多的质量问题、物料问题等等的极大影响，势必会对本月的任务造成影响，只能提前开工下月任务来补充以保证本月任务的完成，所以到了下个月，月初就没有任务，月末又形成一个循环。长时间形成的这种模式，表面上都能完成任务，实际上需要进行深入的改革。 因为这样造成的结果是设备与人员的极大浪费与疲惫。形成这种现象的根本原因是生产的不均衡性。以 7、 8 月为例，月初 5 天的配送量为 W,月末 5 天 的配送量分别为 常不易，应该在精益生产之外寻求一种平衡 ，放弃月任务，打破这种借产量保任务的循环。围绕整机，保交货。在新的工艺布局下，设备全部更新，人员素养普遍提高的前提下再下大力推行精益生产，生产的被动局面才会有好转。 尽管如此，这些都是不易改变的客观情况，在车间内部有以下几点尝试，从侧面促进了生产的向前进行，主要有： 1. 在装机 C 线增加装机辊道，为格兰富电机装机确认入库创造条件。 5 9 月份生产 州格兰富电机 共计 7101 台，电机在 于需要确认再把电机倒运到 C 线进行操作，中间造成大量的人员倒运浪费 ,给 B 线造成压力。 我们将车间原来闲置的辊道拼接起来， 放置到 C 线处与试验线相连直至悬挂链。增加 C 线辊道后免去倒运环节，直接装配实验喷漆确认。 2. 将标准间准备到现场。 在 D 线 E 线操作时员工来回取标准件的次数很多，我们将常用的标准件直接放置到现场，免去员工 的来回奔走。 3. B 线油工班组将白、中班合并成白班，撤销中夜班。 油工班组每天受实验的影响、物料准备不充分的影响等，开工时间基本上在 9:30 左右， 两班合并后每天的开工时间提前到 8:30 左右。但是只试用了两个半月的时间，由于白中班配套的不确定性和不稳定性，又分成两个班组。但经过这段时间的运行，两班 组之间配合进一步加强，处理结转的能力有所提高。 4. A 线装配辊道 延长与改造。 经过班组内部实验，将原来装机 2 条辊道加长合成一条装配线，适合操作批量产品，效率得到大步提高。将两条试验线辊道链接，在不使用工艺天车的情况下，实现了两条试验线上的电机互转，为修理和倒运电机创造了条件。 二 计划完成率方面 1 10 月车间的计划完成率平均为 其中 3 10 月份最低为 造成完成率很低的原因主要有以下几点： 期不足。当电机配送到电机车间时就已经过了完工期，按照系统运行数据，当电机最终入库，完成率即为零。 例如 8 月 15日白班，配送共有 30 项任务（小电机除外，小电机共有 15 项任务，超出完工期的有 12 项，占 80%.）已经过了完工期的有 22 项，占 剩余任务即使在规定时间全部入库，完成率也突破不了 30%。 天的质量、欠件问题影响非常突出，也影响了计划的完成率，现一直通过日评会协调解决。 机车间只能将合格电机业务做到 60 工序，最终到 70 入库是 由物管科来完成，尤其中班扫码入库，如库房不及时在零点之前将业务做到 70 工序，就会影响电机车间的计划完成率。 针对以上几点，车间已安排专门的技术员 及时快速解决现场问题；与物管科密切配合，加强合作共同提高计划完成率。 三 质量方面 据品保部的数据资料，电机车间 1 10 出厂试验一次合格率为 以上几个月两指标全部合格。都没有达到要求，其中 6 月份最低为 19996,5 月份最高为 在 2014 年 9 月份车间成立 坚项目组，专门 处理小电机杂音问题，对零部件的质量进行检查控制保证装配质量。 四 员工思想意识方面 车间员工思想认识有了很大提高，在 9 月份 10 月份分别组织车间班组长以上人员参加头脑风暴讨论会，对认识问题达成意见一致。 11月份组织班组长以上人员通过观看视频资料为自己工作，使思想意识更加增强。 在车间的平时工作当中，员工的思想意识其实非常重要，意识的改变会潜移默化影响到自己的工作。目前车间内 70%以上的员工是老员工， 90%以上的班组长为老员工，他们虽然有好的技术和工作能力，但思想当中的一些旧习气旧认识根深蒂固，采用培训的方式慢 慢改变他影响他，从而指导行为，改变工作方法提高工作效率。 2015 年工作计划 1. 生产计划完成率达到 45% 2. 达到 20000 以内 3. 进行员工培训，使 员工的团队合作意识进一步增强， 工作能力进一步提高 4. 车间现场符合 6S 标准，每次检查评比都要达到前三名 5. 全面提高员工质量意识，每月进行质量比赛，不出现严重质量事故与反馈 6.