高压氮氢气压缩机维护检修规程.doc

河南心连心化肥有限公司一分厂心连心公司设备维护检修规程高压氮氢气压缩机编制人：郝绍水审核人：批准人：日 期：高压氮氢气压缩机维护检修规程1、总则：1.1使用范围：本规程适用于4M5010.2471254.35110314型氮氢气压缩机的维护与检修。1.2设备结构简述：低压氮氢气压缩机为四列、四缸、二级压缩的对称平衡M型往复活塞式压缩机。压缩机由同步电机直接驱动。压缩机运动机构主要由曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞等组成，并带有电动盘车装置。两个一级气缸气缸布置在机身一侧，两个二级气缸气缸布置在机身的另一侧。压缩机各级均设有缓冲器、气体冷却器和液气分离器，逐级进行冷却分离。机身主轴承、曲柄销、十字头（十字头肖）等磨擦部位采用齿轮泵进行压力强制润滑。润滑系统采用整体式稀油站。气缸的润滑采用高压注油器压力润滑的方式。该机对于气、水、油、压力、温度，设有指示仪表和自动监控仪表装置，能在危险工况下发出报警讯号和停机联锁保护，并设置气体超压安全泄放装置。1.3主要技术参数1.3.1氮氢气压缩机型号4M5010.2471254.35110314吸入态排气量m3/min430（一级）416（二级）名义活塞力t50轴功率KW2280最大排气压力Mpa31.5压缩级数2主轴转速r/min300曲轴主轴颈/拐颈mm320/300十字头直径mm530活塞行程mm380活塞杆直径mm110主机重量Kg61100最大件重量Kg22310主机外型尺寸（长宽高）mm800076002300一段缸径mm210（双作用）二段缸径mm185（单作用）盘车方式电动循环水上水压力0.3MPa循环上水温度32高压机各级排气压力（绝压）与温度级次一二压力MPa吸入4.811.1排出12.631.5温度吸入3035排出40（冷却器后）40（冷却器后）1.3.2电动机压缩机型号4M5010.2471254.35110314配套电机型号TK240020/2150配套电机功率2400KW配套电机电压6000V配套电机重量24000Kg1.3.3 润滑系统1）气缸、填料箱采用压力润滑，由注油器供给。2）曲轴、连杆大头瓦、连杆小头衬套、十字头销、十字头滑板、中体滑道等部件采用油泵进行压力强制循环润滑。润滑油路：稀油站油泵油冷却器过滤器各主轴瓦连杆大瓦连杆小瓦十字头滑板主电机轴瓦、各段填料 回油管稀油站3）气缸、填料箱：LDAB150空气压缩机油4）循环油为机械油：LAN150机械油2、高压氮氢气压缩机的完好标准2.1零部件完整齐全，质量符合要求1）零部件完整齐全，质量符合技术要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及密封性符合本规定。2）电气、仪表、自动报警、连锁装置及安全装置等齐全、完整，灵敏、可靠。3）基础、基座稳固，地脚螺栓和各部连接螺栓紧固、齐整，符合设计要求。4）管道、管件、阀门、支架等安装合理、牢固完整、标志清晰，符合设计要求。5）防腐、保温、防冻设施完整有效，符合要求。2.2设备运转正常、性能良好，达到铭牌出力1）压缩机生产能力达到铭牌出力。2）压缩机运转平稳，无杂音、松动等不正常现象，主机振动和噪音符合设计要求。3）各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。4）压缩机润滑良好，油泵、注油器运转正常。5）冷却水系统畅通，水温、水压正常。2.3技术资料齐全、准确1）压缩机制造合格证、使用说明书，原始安装记录齐全、准确。2）主、辅机总图及易损件图纸齐全。3）压缩机运行时间记录齐全、准确。4）压缩机检修、改造、事故记录齐全。5）压缩机的操作规程，维护检修规程，安全技术规程齐全。2.4设备及环境整齐、清洁，无跑、冒、滴、漏。1）压缩机整体整齐，基础及设备无油污，无结垢，环境清洁。2）机身、管道、阀门无跑、冒、滴、漏，各动、静密封点泄漏率符合设备管理规定；各填料函无明显泄漏，刮油环漏油不超过5滴/分，并有相应的回收装置。3）设备及管道油漆保温完好，无积尘，无油污。3、高压氮氢气压缩机的维护保养3.1日常维护3.1.1日常维护内容1）严格按照操作规程进行压缩机的起动、运行与停车,严格控制各项工艺指标,严禁超压、超温、超电流运行。2）加强压缩机的润滑管理,执行五定(定点、定人、定质、定时、定量)、三级过滤(领油大桶到固定贮油箱,油箱到油壶,油壶到润滑部位过滤)的润滑制度。3）备用压缩机应排净积水,每周盘车三次。4）及时消除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏,运行中不能消除的应挂牌示意。5）及时清除油污、灰尘,保持压缩机及环境整洁,做到文明生产。6）对松动的紧固件及时调整加固。3.1.2日常巡回检查内容（操作工）1）每小时对各级进排气温度、压力、各轴承温度,电机电流、润滑油压力、温度等运行参数检查记录一次。2）每小时检查一次循环油泵、注油器、油止回阀的工作情况,观察油位,油色,油压的变化。3）每班检查稀油站中双筒网式过滤器前后压力差（通过压力表),当其值大于0.10Mpa时，应及时切换清洗。4）每小时检查气缸、填料、油冷却器、气体冷却器水压、回水量、回水温度的变化情况。5）按操作规程定时排放液气分离器的油水,排放时间可按冬、夏季适当调整。6)每班定时检查各主要部位曲轴箱、中体滑道、气缸等的温度、响声、振动情况,各级气阀的工作情况,填料的泄漏情况。3.2定期检查内容1）每两月取样化验一次循环润滑油质量。2）每两月进行一次滤油。3）每月检查一次信号联锁装置的接点、测点。4）每六个月检查校验一次压力表测温点等仪表装置的灵敏度、准确度。5）每月检查一次电器控制柜各接点、电机进线接头、绝缘接地线、电刷滑环。6）每年校验一次安全阀起跳灵敏度。7）附属特种设备的检验按相关法规、条例进行。3.3常见故障处理方法（见下表）：现象原因处理方法活塞杆过热1、活塞杆与填料盒有偏斜，局部磨擦2、填料环的抱紧弹簧过紧，摩擦力大3、填料环轴向间隙过小4、给油量不足5、活塞杆与填料环磨合不良6、气和油中混入夹杂物7、活塞杆表面粗糙1、进行调整2、适当调整3、调整轴向间隙4、适当增大油量5、加压磨合6、进行清洗并保持干净7、重新磨杆填料漏气1、活塞杆严重拉毛或磨损2、填料装配不良，间隙过小，填料卡死3、回气管堵塞不通，使漏气穿过前置填函外漏1、更换活塞杆2、重新装配填料3、疏通回气管注油器不出油1、注油器吸油管滤网堵2、调节螺栓未打开3、回止阀漏、倒气4、压紧柱塞偏磨5、注油泵或管内有空气6、偏心轮轴或传动损坏1、清滤网2、打开调节螺栓3、修理或更换4、更换柱塞5、排除空气6、更换中间压力发生升降现象1、下级活门不好，引起本级压力升高2、一级吸气压力高或一级吸气容积效率过高，引起各中间压力升高3、一级吸入气量小或排气阀严重堵塞，排气量不足，使排气压力下降4、下级气缸吸入前，存在严重泄漏；5、前一级冷却器的冷却能力不足1、更换活门2、调整压力或降低容积效率3、更换活门4、堵漏5、查冷却器吸、排气阀发出敲击声1、阀片折断2、弹簧松软或折断3、顶丝松动4、活门螺栓松动5、阀片的起落高度太大1、更换新阀片2、更换适当强度弹簧3、紧固顶丝4、更换活门并紧固活门螺栓5、调整升限器排气量不足1、一段吸气压力偏低或吸气温度偏高2、排油水阀、回路阀或放空阀漏气3、填料函漏气严重4、活门损坏引起漏气5、气缸余隙过大6、气缸磨损过大，造成气体内漏7、活塞环磨损严重、断裂或挤在环槽内1、提高吸气压力，降低进气温度2、检查修换阀门3、更换填料组件或活塞杆4、更换活门5、调整余隙6、更换气缸或缸套7、更换活塞环缸内敲击声大1、余隙过小2、缸套松动或断裂3、气缸内润滑油过多4、缸内有异物5、气缸带液出现水击现象，此时压缩机有剧烈振动6、活塞杆螺母松动或运动机构间隙过大1、调整余隙2、消除松动或更换3、盘车排出润滑油4、查明原因并排除5、加大排放量6、检修传动部件曲轴箱内敲击声大1、断油或油量过小2、十字头销与轴套磨损严重3、曲轴瓦断油或过紧4、主轴瓦间隙过大或过小5、连杆螺栓松动、轴承盖螺栓、十字头结合器螺母松动6、曲轴与联轴器配合松动7、主轴瓦或连杆大瓦损坏8、十字头与滑板间隙过大1、检查油路的问题2、查明原因并更换3、调整轴瓦间隙4、调整主轴瓦间隙在适当范围内5、查明原因并紧固6、检查并采取相应措施7、更换大瓦8、调整为适当的间隙排气温度过高1、本级活门安装不严漏气2、下一级活门损坏或不严密3、气缸积垢厚、冷却差或水量不足，水温高，冷却差4、活塞或活塞环安装不正确或严重损坏1、更换合格的活门2、更换活门3、查明原因并处理4、更换活塞或活塞环油压降低或失压1、管路或泵漏油严重2、油箱油位过低或吸油口堵塞3、油过滤器严重脏污4、油冷却器冷却效果不好5、油泵间隙大1、堵漏2、保证油位、检查进口3、清洗油过滤器4、冲洗油冷5、检查修理或更换油泵3.4紧急停车发生下列情况之一时，应紧急停车：1）遇到其它危及人身及设备安全生产情况时，突然停电、停水，联锁及注油系统发生故障时；2）管道破裂，法兰或设备大量漏气时；3）本工段或前后工段发生爆炸、着火或严重带液等意外事故时；4）某一级压力或温度严重超标时；5）压缩机主要零部件突然断裂，发生异常响声或剧烈振动时。4、高压氮氢气压缩机的检修周期和检修内容4.1检修周期检修性质小修中修大修检修周期(月)31236 实际检修应结合设备状况及生产情况进行，一般应在各个检修周期内完成规定的检修内容；允许以项修取代大中小修。4.2小修内容1）检查地脚螺栓和各部位连接螺栓的紧固情况2）检查主轴承、连杆大小头瓦和十字头滑板等部件的配合间隙3）检查活塞杆与十字头体锁紧螺母的紧固情况4）检查五、六级汽缸及活塞、活塞环的磨损情况，视情况更换5）检查、修理进、排气阀6）检查一至四级活塞支承环、活塞环的磨损情况(每两次小修进行一次)7）检查、修换盘车器组件(每两次小修进行一次)8）修换有故障的注油器、油止回阀9）修换已泄漏的各类阀门10）检查、加固管道支架，消除日常所见的跑、冒、滴、漏4.3 中修内容1）包括小修全部内容2)复测曲轴水平3)着色检查主轴承与曲轴的接触情况，修换主轴承，主轴承螺栓做无损探伤4)检查连杆大头瓦与曲柄销、连杆小头瓦与十字头销之间的径向间隙和接触情况，修换连杆或十字头销5)检查十字头滑板与中体滑道、十字头销与连杆小头衬套之间的径向间隙和接触情况，十字头销的无损探伤6)检查活塞杆的磨损情况，测量活塞杆尾部凹槽处的直径和轴向尺寸，活塞杆尾部做无损探伤7)检查修换填料组件8)解体检查压力体部件，更换压力体中的承压密封圈9)检查修换活塞、活塞环和支承环10)检查各级汽缸镜面的磨损程度，清理汽缸夹套11)检查清理各级气体冷却器，清理积垢12)检查循环油泵，更换润滑油13)电机吹灰，检查调整转子与定子间隙，检查轴承与电机轴之间的径向间隙和接触情况，检修轴承14)检修电气、仪表及信号连锁装置15)检查修换本机所属控制阀门16)机组防腐层修补17)消除定期检查中发现的各种缺陷4.4大修内容1）括中修全部内容2）消除基础缺陷，测量基础下沉情况3）测量调整机身水平度4）测量中体滑道与一至六级缸的同轴度5）曲轴、连杆、十字头体、活塞杆做无损探伤6）机组及管道防腐刷漆5、高压氮氢气压缩机的检修方法和质量标准5.1检修方法5.1.1基础与机身1）全面检查地脚螺栓紧固情况，同时检查机身底面与基础接触情况，如底面与基础有脱落或垫铁松动，应铲除垫铁周围的水泥面，重新调整垫铁，校正机身水平度，直到找平为止。2）用水平仪通过主轴承孔测量机身的横向水平，通过六个中体滑道测量机身的纵向水平。横向水平以靠近联轴器的轴承孔为基准，同时复测其它六个主轴承孔。纵向水平以中体滑道后端（即靠近曲轴侧）为基准。横向和纵向水平不应超过“质量标准1、2”，否则应重新调整垫铁找平。5.1.2曲轴与主轴承1）用五倍以上的放大镜仔细检查主轴颈和曲柄销，尤其是各转角处，如有不正常痕迹，应进行无损探伤。不允许有颈向裂纹存在。轻微的轴向裂纹，可通过研磨消除，不能消除的应报废。2）用外颈千分尺测量主轴颈和曲柄销的圆度和圆柱度，其最大允差不超过“质量标准3”。若轴颈表面出现擦伤、划痕及明显环道时，可用半圆形油石或400号金相砂纸浸油打磨修正。3）主轴瓦与主轴颈的颈向间隙按“质量标准4”的要求；若超差或发生过热烧伤、轴瓦合金掉块等应更换主轴瓦。更换主轴瓦时，用着色法检查瓦背与主轴承孔的贴合程度，应达70%以上，且均匀分布。然后，将曲轴吊入机身，借助于轴承盖压紧下瓦，反复着色检查主轴颈对主轴瓦的的接触情况，接触面夹角小于1200，最少不低于900。若接触不良，允许对主轴瓦进行局部微量刮修。六个主轴承中，允许有一个轴承下方与主轴颈之间有不大于0.05mm的间隙存在，4）主轴瓦与主轴颈接触良好，达到要求后，装上轴承盖并紧固到工作状态。用塞尺再次复测主轴瓦与主轴颈间隙，同时用水平仪测量曲轴水平度，其值应不大于“质量标准5”。用塞尺测量曲轴止推面与定位轴承之间的轴向间隙，应在“质量标准6”值以内。5）盘动曲轴，在上、下、前、后四个位置用内径千分尺测量曲臂差，其值应小于“质量标准7”，超过该数值，应重新安装校正。6）当发生严重机械冲击，液击或连杆螺栓折断等事故时，应对曲轴做上述各项检查，否则严禁使用。7）拆下联轴器螺栓和定位盘,用千分表测量曲轴中心线与电机轴中心线的同轴度,其端面和径向跳动均不超过“质量标准8”。若误差过大,应以曲轴为基准,重新调整电机底座垫铁找正。5.1.3连杆部件1）连杆拆卸后,应进行彻底清洗,用五倍以上的放大镜仔细检查连杆是否有疲劳裂纹和其它明显缺陷,必要时应进行无损探伤。大修时必须进行无损探伤,发现裂纹,予以报废。2）连杆大头瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。做一个与曲柄销直径等同的假轴,连杆大头瓦与连杆组装后,紧固好连杆螺栓,着色检查连杆大头瓦与假轴的接触情况,间接检查出连杆大头瓦与曲柄销的接触情况。接触面积应达到70%以上,且均匀分布。若接触不均匀,可通过调换连杆大头瓦或对连杆大头瓦进行微量刮研达到要求。用外径千分尺配合百分表测量连杆大头瓦与曲柄销之间的径向间隙。其值应控制在“质量标准9”范围内。3）连杆小头瓦合金层不应有裂纹、气孔及分层现象。着色检查连杆小头瓦与十字头销的接触情况。若接触不良,可对连杆小头瓦局部微量刮修,再进行着色检查,接触面积应大于70%,且均匀分布。刮修同时用外径千分尺配合百分表测量连杆小头瓦与十字头销的径向间隙,其值应控制在“质量标准10”范围内。4）配瓦时用外径千分尺配合百分表测量连杆小头瓦与连杆小头孔之间的过盈量,其值应为0.030.05mm。5）连杆大头瓦、小头瓦装配后,用芯轴法配合百分表测量大头瓦中心线与小头瓦中心线平行度,其值应不大于0.025mm。超差可通过刮修连杆大、小头瓦达到要求。6）用塞尺测量连杆轴向定位间隙，即大头瓦沿曲柄销方向的轴向窜量或小头瓦在十字头体内的轴向间隙,其值应控制在“质量标准11”范围内。7）中修时应对连杆螺栓进行无损探伤。若发现有裂纹,或螺纹损坏等缺陷,应报废。一根连杆上的两根螺栓应同时更新,不可新旧混用。5.1.4十字头部件1）用着色法检查十字头滑板与中体滑道的接触情况,应达70%以上,且均匀分布,注意检查十字头上、下两个滑板与中体滑道的接触情况。用塞尺测量十字头在整个行程上与中体滑道之间的径向间隙,其值应在“质量标准12”范围内。若间隙超差,应更换十字头（或十字头滑板加垫片），并重新刮研修理。2）十字头体大修时,应进行无损探伤,发现裂纹应报废。十字头上、下滑板浇注的合金层不允许有裂纹、气孔及分层现象,否则应更换滑板或重新浇注合金层。十字头体销孔若出现不均匀磨损,或出现明显环道,可用喷涂或补焊的方法进行修整。但要注意该孔中心线与十字头轴向中心线的垂直度。3）在安装连杆和联接十字头与活塞杆时,要特别注意保护中体滑道。若十字头与中体滑道表面拉毛,可用半圆形油石或400号金相砂纸修磨中体滑道和十字头滑板。修理完毕，二者之间加润滑油充分对研,保证磨合良好。同时,复测其径向间隙,若间隙超差,应调整十字头滑板,重新刮研修理达到要求。4）十字头销中修时,应进行无损探伤,发现裂纹应报废。若十字头销出现不均匀磨损或明显环道,可用啧涂方法修正。用外径千分尺配合百分表测量十字头销与十字头体销孔之间的径向间隙,其值应控制在规定范围内。5.1.5活塞组件活塞环径向磨损不应超过原厚度的20%,用游标卡尺测量。超过该数值,应更换。1）用外径千分尺、塞尺和深度尺分别测量活塞环在气缸内的开口、在活塞环槽内的侧面间隙及沉入度；用五倍以上的放大镜宏观检查活塞表面是否有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷,视情况修理或更换。2）活塞杆表面不应有沟纹、裂纹等缺陷,必要时进行无损探伤。但大修时必须进行无损探伤,发现裂纹或其它无法修复的缺陷时,应报废。活塞杆最大允许磨损量为0.30mm,用千分尺测量。磨损超差,可用镀铬喷涂等方法修复。3）活塞组件装入气缸时,用压铅法测量各活塞与缸端盖或缸接座间的止点余隙，止点间隙符合“质量标准13”。4）活塞杆与十字头体联接完毕,盘动曲轴,用千分表测量活塞杆运动时的水平、垂直跳动量,其值不应超过“质量标准14”。5）活塞环表面应光沽,无裂纹、砂眼等缺陷。活塞环外边缘应用细锉或细砂布倒钝。活塞环应自由进入活塞环槽内,并转动灵活,无卡住现象。若活塞环槽边缘有磕碰,应用细铿刀修磨。6）活塞环应与气缸壁贴合,缝隙不得超过两处,每处弧长不超过45,且距开口不少于300。活塞环径向磨损不应超过厚度的20%，用游标卡尺测量。7）用塞尺分别测量活塞环在气缸及活塞环槽内的开口间隙、端面间隙，应符合“质量标准15”5.1.6气缸1）气缸内壁不应有裂纹、伤痕、沟槽和其它缺陷。轻微的擦伤或拉毛可用半圆形油石,金相砂纸浸油进行手工研磨。若出现裂纹,应报废。2）用外径千分尺配合百分表测量气缸或气缸套的磨损量,其最大允许磨损量不得超过“质量标准16”气缸最大磨损量超过规定的数值,可用锥磨的办法来消除圆柱度超差、伤痕及沟槽等缺陷。锥削前应根据气缸直径加大量,重新对压缩机进行热力计算和动力计算,然后决定能否进行镗削以及确定直径加大量。气缸镗磨后进行水压试验,活塞组件也应随气缸直径加大做相应改动。气缸镶有气缸套时,内径超过规定的数值时,应更换气缸套。3）以中体滑道为基准,拉线测量各级气缸中心线对中体滑道中心线的同轴度，应符合“质量标准17”。拉线测量各级气缸倾斜度,应符合“质量标准18”。各级气缸的倾斜方向应与中体滑道倾斜方向一致,允许气缸盖侧高。若出现方向不一致时,应查明原因。若误差较大,可通过刮研气缸与缸接座,缸接座与中体滑道的接触面来调整校正。刮研调整后,再进行拉线测量,复测其同轴度。若误差过大,应用机械加工的方法修正。注意严禁用加斜垫,螺栓拧紧力不均或借助其它外力与不正确的方法校正。4）气缸经校正后其水平度允差应符合“质量标准19”。5.1.7填料部件1）填料盒平面不得有沟纹,组装前应着色研磨,填料盒之间的接触面应大于70%,且均匀分布。2）填料部件拆开后,对密封环、阻流环的磨损应逐件检查。将密封环、阻流环装在活塞杆与填料接触部位上,若其开口全闭合丧失补偿作用时,应更换,密封环和阻流环在填料盒中的顺序要严格按图纸组装,不得颠倒。密封环和阻流环轴向间隙应符合“质量标准20”，节流环轴向间隙应符合“质量标准21”，均为塞尺测量。3）填料部件每次检修时，所有的O形密封圈均应更换,以免填料漏气或冷却水沿活塞杆漏入气缸内。4）填料部件组装后,应检查漏气回收孔、注油孔、冷却水孔的畅通情况,刮油环刃口应对着曲轴方向,刮油环和压盖的轴向间隙应符合“质量标准22”,用塞尺测量。若间隙不当,可对刮油套进行研磨。5.1.8气阀1）气阀阀座、阀片表面均不应有擦伤、划痕。对轻微缺陷,可用研磨砂在平台上进行均匀研磨。阀座、阀盖、阀片若有裂纹,应报废。阀座密封面磨损后,可在车床上进行光刀研磨,但阀座减薄量不得超过原厚度的5%，阀片磨损后,可在磨床上进行磨削后重新使用,但其厚度减薄量不得超过原厚度的10%,否则,应更换。2）气阀弹簧在检查时即使发现其中某一弹簧有疲劳过度的现象,其余弹簧也不宜使用,应全部更换。气阀弹簧工作寿命为2000小时,应结合定期检查及时更换。一个气阀内只能装同一种类的弹簧。应在平台上挑选自由高度基本一致的弹簧装在同一气阀之中。3）气阀修复后,应保证阀片升程符合原设计值。4）气阀组装后,检查阀片动作灵活性,应无卡住现象。气阀螺栓螺母及锁紧螺母应拧紧,无松动。气阀组装后,应进行煤油试漏,一、二、三级允许有不连续的滴状渗漏,四、五、六级不允许有渗漏。5.2质量标准质量标准一览表序号名称4M5010.2471254.351103141机身纵向水平度mm/m0.052机身横向水平度mm/m0.053主轴颈与曲柄销的圆度圆柱度0.054主轴承径向间隙mm0.240.3325曲轴水平度mm/m0.16主轴承轴向定位间隙mm0.150.3657曲拐臂间距差mm0.028电机轴与曲轴同轴度mm0.049连杆大瓦径向间隙mm0.200.3010连杆小头瓦径向间隙mm0.220.2811连杆轴向定位间隙mm1.21.8（大头）12十字头体与滑道间隙mm0.500.5813一级气缸止点间隙mm盖：40.5轴：30.5二级气缸止点间隙mm盖：40.5轴：30.514活塞杆垂直跳动量mm0.19活塞杆水平跳动量mm0.15215一级活塞环端面间隙mm0.150.22二级活塞环端面间隙mm0.090.166一级活塞环开口间隙mm5.86.2二级活塞环开口间隙mm3.54.516一级气缸（套）磨损量椭圆度0.40 mm锥度0.25 mm二级气缸（套）磨损量椭圆度0.35 mm锥度0.20 mm17一级气缸轴线与滑道中心线同轴度0.07mm二级气缸轴线与滑道中心线同轴度0.07mm18一级气缸倾斜度0.02mm二级气缸倾斜度0.02mm19气缸的水平度偏差mm/m0.0220密封环轴向间隙mm0.320.5221节流环轴向间隙mm0.1780.27922刮油环轴向间隙mm0.060.21一级支承环端面间隙mm1.301.59二级支承环端面间隙mm1.451.75连杆螺栓弹性伸长量mm/m11000同一连杆两螺栓伸长量偏差mm0.04紧固活塞打压泵压力MPa90紧固接合器打压泵压力MPa115紧固法兰与十字头打压泵压力MPa30紧固连杆螺栓打压泵压力MPa306、高压氮氢气压缩机的试车与验收6.1试车前的准备工作1）压缩机小修后的试车,由生产车间组织操作、维修人员进行；大、中修后试车,由厂设备管理部门组织生产、维修、电气、仪表及安全等部门有关人员,组成试车小组进行。2）试车小组应认真听取检修汇报,审查检修记录,检查检修项目完成情况,及检修量是否符合技术要求,并制订试车方案。3）清理检修现场做到工完、料净、场地清,设备及周围环境清洁无杂物.4）准备好试车所需的各种工具和必备的安全防护设施。5）检查仪表、电器安全装置是否完整齐全,是否超过校验日期。6）检查各联接部位是否紧固可靠。7）检查油路、水路及气路系统管道、接头、阀门是否符合安装技术要求。8）检查注油器注油情况,曲轴箱、注油器油位应在规定范围内。6.2试车6.2.1电气系统试运行按压缩机电器控制和自动控制设计要求及有关说明书和技术规范进行。6.2.2冷却水系统试运行开启上、下水总管路阀门及气缸、冷却器各支路阀门。在压力0.25Mpa左右仔细观察和检查水路是否畅通,有无泄漏、堵塞现象,同时检查水压,检查调试降压讯号报警的灵敏性。6.2.3循环润滑油系统试运行1）循环润滑油路试运行应在管路及附件彻底清洗的条件下进行。并将主轴承和中体滑道供油管接头拆开,套上橡胶短管将油引到曲轴箱内,以防首次循环的润滑油将污物带到摩擦部位。2）打开油压力表阀门,开启油泵电机,将油压初调至O.4Mpa,再打开油冷却器进排水阀门。3）循环润滑油系统连续运转四小时后,进行下列检查和调整：循环油清洁程度；各联接接头的严密性；油过滤器工作情况；油泵的运转、响声和发热程度等。符合要求后,油泵停运,进行下列工作： 清洗油过滤器；消除试车中发现的缺陷；润滑油系统联锁模拟试验衔 合要求；检查润滑油质量,必要时应更换新油。4）联接主轴承和机身滑道的输油管接头。5）起动油泵,调整油压达到O.3Mpa,运转两小时,检查并消除缺陷。注意两个循环油泵都要进行试运转,以确保两个油泵都处于良好状态。6.2.4气缸润滑油路试运行1）试车应在注油器及油管路清洁的条件下进行。2）拆开注油器到气缸进油口处的管接头,摇动手柄,检查注油器有无机械障碍,每个注油点滴油情况和油的清洁程度。3）起动注油器电机,带动注油器运转一小时,检查注油器运转时的响声、温度、振动等。调节各供油点供油量。4）连接各供油点接头,开启注油器电机,检查各接点有无泄漏,再开启循环润滑油泵,进行盘车,正盘、反盘各不少于五分钟。5）气缸润滑油系统试车后,应消除下列缺陷：接头泄漏,机械过度发热,震动过大, 异常响声、油止回阀失灵、供油柱塞失效等。6.2.5主电机单独运行拆开联轴器,起动鼓风机,检查电机的通风情况。启动主电机,运转半小时,判断旋转方向是否正确,检查电机响声、轴承温度、振动等是否正常。6.2.6压缩机空负荷试车1）经上述各单项试车,确认无异常现象后,联接联轴器,进行压缩机空负荷试车。2）拆开各级吸、排气阀和各级进、排气管道口,用铁丝网包住气阀口和管道口。3）开启各冷却水阀,检查水压。4）起动注油器,再起动循环油泵,待循环油压力稳定在0.300.40Mpa,注油器正常后,起动盘车电机进行盘车。盘车手柄依次正盘、开车、反盘三个位置旋转,检查盘手柄的灵敏性和可靠性,观察十字头往复运动情况,监听曲轴箱、气缸内有无异常响声。盘车时间不少于10分钟。5）将盘车手柄旋至开车位置,待允许开车指示灯亮后,起动电动机,判别主电机的旋转方向是否正确,在运转中有无撞击声和其它故障。第二次起动,运转五分钟,检查压缩机各部位有无过热、振动等异常现象,查明原因,及时消除。第三次起动,运转四小时,开始空负荷跑合性运转,检查项目同前。6）空负荷试车应检查下列内容：机器运转是否平稳,噪声是否符合要求;各主轴承温度不超过65C;十字头滑板,连样杆大、小瓦等处温度不超过60C；活塞杆温度无异常现象；油泵压力0.3Mpa;电机温度无异常现象；电机电流、电压参数应做好记录。6.2.7压缩机的管路吹净1）准备好各级吹除用的盲板、螺栓(螺母)、工具等。打开吹除管路上的所有阀门,拆除仪表、安全阀,待吹净后再装上。在吹除管路上安装供吹除用的压力表,暂不吹除的设备及管道应加以保护,以防灰尘、杂物落入,并在进气口加装铁丝网。2）一级缸入口前的管道及一级吸气缓冲器,可用压缩空气吹除,在吹除过程中用木锤轻击管壁直到吹净为止。联接一级吹入管。3）一级吹入管道吹净后,从一级出口管逐级吹除,用石棉板涂铅油在吹除口处检查无脏物为合格。吹除应在低压下进行,一、二级为0.15Mpa,三、四级为0.2Mpa,五、六级为0.3Mpa。当前级管路、设备吹除干净后,依次联接与设备相联的管路,拆除过滤网、盲板,清除下级吸入阀腔内的脏物,安装已吹净的管路和设备仪表、安全阀等。6.2.8压缩机负荷试车1）负荷试车是压缩机试车的最主要阶段,目的是全面考核压缩机的检修质量,验证压缩机的性能指标,并对试运行中暴露的问题加以调整消除,使压缩机以完好状态投入生产运行。空气负荷试车压力不得超过19.6Mpa (原料气试车最终压力根据设计工况确定)。2）空气负荷试车时,应切断与工艺系统相连的进出口(二级出口,三级进口,五级出口,六级进口,六级出口)阀门,利用二近三,五进六近路阀门,实现一级至六级连续压缩。3）开车程序：开启冷却水系统,开启循环润滑油系统,开启注油器注油量调节到最大值 ,盘车,打开放油水阀门、放空阀门、六级出口阀门,起动主机。4）主机起动后,空运转1小时,检查项目同本规程6.2.6,一切正常后逐渐加载。以六级排气压力为准,可分4.9Mpa、14.7Mpa、19.6Mpa三个阶段。前两个阶段各连续运转1小时,经过检查确认无异常现象后,再加载至19.6Mpa,连续运行8小时（原料气负荷试车为24小时）。注意加压运行的时间不得累计计算。加载至19.6Mpa后,各级压力、温度应符合说明书要求，当说明书未作要求时可参照下表。空气负荷试车工艺参数一二三四五六吸气温度()354040404040吸气压力（Mpa）大气压0.250.531.474.158.78排气温度()13713914514813077排气压力（Mpa）0.250.531.474.158.7819.65）加载运转中,检查机组的振动情况,管道焊缝及联接部位进行试漏,发现问题,及时处理。6）空气负荷试车后,应进行工艺置换。7）负荷试车考核下列项目：压缩机排气量；各级进排气压力、温度；电机电流、电压、功率及电机温升,循环油压力、温度,轴承温度及其它未设仪表测量点的摩擦部位温度 (如中体滑道、活塞杆等)；冷却水进水温度、压力和回水温度；基础振动、噪声情况；电气、自动控制讯号、联锁装置及其它仪表的工作情况,调整各级安全阀的开启压力P开=(1.051.1) P工作。6.2.9附则以上试车程序和内容适用于压缩机大修后的试车,压缩机中、小修后的试车,可视情况参照执行。6.3验收1）压缩机检修后的验收由生产车间设备主任组织有关人员进行。大、中修后的验收由设备组织设备、工艺、电仪等方面的专业技术人员组成验收小组进行。中修投产8小时,无异常现象,大修投产24小时,无异常现象,即可进行验收。2）验收小组应认真审核检修、试车记录,并按照本规程规定的设备完好标准,对压缩机进行全面考核。验收合格后,办理压缩机检修验收单,方可投产运行。并将各类资料文件、验收记录归档。3）设备检修后,要达到本规程规定的完好标准,检修项目完成率达100%。4）属下列情况之一者,不予验收：a）检修项目和内容没有完成；b）检修质量达不到标准；c）验收资料不齐全,不准确,不整沽,没有完备的签章手续；d）验收后场地不净e）安全设施不完善；f）跑、冒、滴、漏没全部消除7、高压氮氢气压缩机的