机械制造工程学高专期末全题目

期末考试总复习一、填空题共30空，每空1分，共30分二、选择题单选题，只有一个正确答案共20空，每空1分，共20分二、判断题正确的打，错误的打共10空，每空1分，共10分三、名词解释共5题，每题2分，共10分四、简答题共5题，共10分五、分析计算题共2题，共10分六、工艺题10分总复习题一、填空题1在加工中，刀具与工件间必须作相对运动称为切削运动，按其功用可分为为主运动和进给运动，其中主运动运动消耗功率最大。2切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。3刀具静止角度参考系的假定条件是假定运动条件和假定安装条件。4常用的切削刃剖切平面有前面、主后面、副后面和底面，它们可分别与基面和切削平面组成相应的参考系。5在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为前角，后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。6基准平面确定后，前刀面由前角和副前角两个角确定；后刀面由后角和副后角两个角确定；前、后刀面确定了一条切削刃，所以一条切削刃由前角、副前角、后角、副后角四个角度确定。7用以确定刀具几何角度的两类参考坐标系为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系。8金属切削过程中常见的物理现象有切削变形、积屑瘤、表面硬化、切削力、切削热和刀具磨损等物理现象。9根据切屑形成过程中变形程度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型，分别是带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑。10第变形区发生在它是指刀屑接触区（），其变形特点是其方向基本上和前刀面平行。11切削力的来源主要是变形和摩擦两方面。12刀具正常磨损的主要形式有前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损。13刀具磨损的原因主要有磨料磨损、冷焊（粘结）磨损、扩散磨损和化学磨损。14切削液的作用是冷却、润滑、清洗和防锈。常用种类有水、乳化液和切削油。15在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即批量生产、单件生产和大量生产。16常见毛坯种类有铸件、锻件、型材和焊件，其中对于形状复杂的毛坯一般采用铸件。17工艺过程一般划分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配过程。四个加工阶段。18工艺尺寸链的两个特征是封闭性和关联性。19零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和被加工工件组成的工艺系统内完成的。20主轴回转误差的三种基本形式是轴向蹿动、径向跳动、和倾角摆动。21工艺系统热变形的热源大致可分为内部热源和外部热源，内部热源包括切削热和摩擦热；外部热源包括环境温度和辐射热。22加工误差按其统计规律可分为系统性误差和随机性误差两大类，其中系统性误差又分为常值系统误差和变值系统误差两种。23经过机械加工后的零件表面存在着表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理等缺陷。24切削加工中影响表面粗糙度的因素有几何因素、物理因素、动态因素。25机械加工表面层的物理力学性能包括表面残余应力、表层加工硬化和表面层的金相组织变化变化。26保证装配精度的方法有互换法、选配法、修配法和调整法。27查找装配尺寸链时，每个相关零、部件能有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链。28产品的装配精度包括尺寸精度、位置精度、相对运动精度和接触精度。29采用更换不同尺寸的调整件以保证装配精度的方法叫做固定调整法。30装配尺寸链的计算方法有极值法和概率法两种。31机器的装配精度不但取决于零件的加工精度，而且取决于装配工艺技术。32互换法就是在装配时各配合零件不经挑选或修配即可达到装配精度的方法。33对于夹具上定位元件的基本要求是定位精度、粗糙度值、耐磨性、硬度和刚度。34造成定位误差的原因有定位基准与工序基准不重合和工件上的定位基准与定位元件上的限位基准不重合。35切屑形态主要有四种类型分别为带状切屑、挤裂切屑（又称节状切屑）、单元切屑（又称粒状切屑）、崩碎切屑。36机床必须具备三个基本部分执行件、运动源、传动装置。37卧式车床的主参数是床身上工件的最大回转直径，第二主参数是最大工件长度。38磨床主要用于零件的精加工，尤其是淬硬钢和高强度特殊材料的精加工。39无心磨削有纵磨法和横磨法两种40齿轮的加工方法按其成形原理分为成形法、范成法（展成法、包络法）。41钻床的主参数是最大钻孔直径。42工艺过程包括毛坯制造过程、热处理过程、机械加工工艺过程、装配工艺过程等。43企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，即一年中制造产品的数量叫做生产纲领。44切削加工安排顺序四原则基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。45常用的零件分类编码系统有如下两种奥匹兹（OPITZ）分类编码系统和JLBM1分类编码系统。46装配尺寸链的计算方法有两种是极值法和概率法。47保证装配精度的工艺方法互换法、选配法、修配法、调整法。48机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。49机床几何误差包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中磨损。50刀具的磨损分为三个阶段初始磨损、正常磨损、急剧磨损。51机床上用调整法一次加工出来的一批零件的数目足够大而尺寸间隔非常小时，则所绘出的分布曲线非常接近“正态分布曲线”。52残余应力产生的原因冷塑性变形、热塑性变形、金相组织变化。53夹具的主要功能是使工件定位和夹紧。54一个位于空间自由状态的物体，对于空间直角坐标系来说，具有六个自由度它们是三个位移自由度和三个旋转自由度。55常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、铰链夹紧机构等。56平面的光整加工有平面刮研和平面研磨。二、选择题（单选题，只有一个正确答案）1纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是（B）。A进给力B背向力C主切削力D总切削力2切削用量对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（B）。ABFAVPCPCAFVCDCFCV3刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为。（A）A流向已加工表面B流向待加工表面C沿切削刃的法线方向流出4粗加工时，前角应取（B）的值；精加工时，前角应取（A）的值；加工材料塑性越大，前角应取（B）的值；加工脆性材料时，前角应取（A）的值；材料硬度、强度越高，前角应取（B）的值A相对较大B相对较小C任意取5在切削速度很低，切削厚度较大的情况下，切削钢以及黄铜等材料时，易形成（C）。A、带状切屑B、节状切屑C、粒状切屑D、崩碎切屑6普通车床的主参数是（D）。A、车床最大轮廓尺寸B、主轴与尾座之间最大间隔C、中心高D、床身上工件最大回转直径7在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大（A）的车刀进行切削，以减小径向切削分力。A、主偏角B、副偏角C、后角D、前角8刀具容易产生积屑瘤的切削速度大致是在（A）范围内。A、低速B、中速C、高速D、不确定9使用切削液能降低表面粗糙度，其中（B）作用最直接。A、冷却B、润滑C、清洗D、防锈10影响切削层公称厚度的主要因素是（C）。A、切削速度和进给量B、背吃刀量（切削深度）和主偏角C、进给量和主偏角D、切削速度和前角11切削刀具在高温下仍能保持其切削性能的特性，称为刀具材料的（B）。A、耐磨性B、耐热性C、硬度D、强度12构成工序的要素之一是（A）。A、同一台机床B、同一套夹具C、同一把刀具D、同一个加工表面13零件在加工过程中不允许出现的情况是B。A完全定位B欠定位C不完全定位14因铣床丝杠传动有间隙，采用（C）铣法铣削时，工作台会窜动。A逆铣B端铣C顺铣D均会15切削用量对切削温度的影响程度由大到小排列是B。AVCAPFBVCFAP，CFAPVCDAPFVC16切削脆性材料时，容易产生（C）切屑。A带状B挤裂或节状C崩碎D宝塔状17普通车床的主参数是（D）。A车床最大轮廓尺寸B主轴与尾座之间最大间隔C中心高D工件最大回转直径18构成工序的要素之一是（A）。A同一台机床B同一套夹具C同一把刀具D同一个加工表面19对铸铁材料进行粗车，宜选用的刀具材料是（D）。A、YT30；B、YT5；C、YG3X；D、YG6；E、YG8。20编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是B。A工步B工序C工位D安装21在切削平面内测量的角度有（C）A前角和后角；B主偏角和副偏角；C刃倾角D、楔角和刀尖角22在机床上加工工件时所依据的基准是CA、设计基准B、工艺基准C、定位基准D、工序基准23影响刀具的锋利程度、减小切削变形、减小切削力的刀具角度是（A）A主偏角；B前角；C副偏角；D刃倾角；24车削加工中，大部分切削热（D）。A、传给工件B、传给刀具C、传给机床D、被切屑带走25圆周铣削，逆铣时切削厚度（B）。A、由厚到薄B、由薄到厚C、由宽到窄D、由窄到宽26一个工件通过车削、铣削、磨削完成加工，其工艺过程为三个（A）。A、工序B、工位C、工步D、走刀27进给运动通常是机床中（C）。A、切削运动中消耗功率最多的运动B、切削运动中速度最高的运动C、不断地把切削层投进切削的运动D、使工件或刀具进进正确加工位置的运动28切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（B）。A带状切屑B粒状切屑C崩碎切屑D节状切屑29精加工HT200，应优先选用DA、YG6B、YT3C、YT30D、YG330在切削平面中测量的主切削刃与基面之间的夹角是DA、前角。B、后角。；C、主偏角KRD、刃倾角S31小平面和长圆柱销组合定位可限制工件（A）个自由度。A、3B、4C、5D、632切屑与前刀面粘结区的摩擦是（B）变形的重要成因。A第变形区B第变形区C第变形区D第、变形区33切削加工的工件上经刀具切削后产生的新表面是（B）A、待加工表面B、已加工表面C、过渡表面D、任意曲面34为减小背向力，在刀具上采取的措施是C。A、增大前角，减小主偏角，减小刃倾角B、增大前角，增大主偏角，增大刃倾角C、减小前角，减小主偏角，增大刃倾角D、增小前角，增大主偏角，减小刃倾角35在CA6140机床上机动车削外圆面时，（A）。A光杠转，丝杠不转B光杠不转，丝杠转C光杠、丝杠都转D光杠、丝杠都不转36刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为A。A、流向已加工表面B、流向待加工表面C、沿切削刃的法线方向流出D、流向过度表面37切削用量对切削温度的影响由小到大的顺序是CA、AP，F,VCB、AP，VC，FC、VC，F，APD、F、VC，AP38在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为DA、生产过程B、切削过程C、工艺规程D、机械加工工艺过程39在机床上加工工件时所依据的基准是CA、设计基准B、工艺基准C、定位基准D、工序基准40下面的结论哪一个是正确的（D）A、一道工序只能有一次安装B、一次安装只能有一个工位C、一个工位只能完成一个工步D、一道工序只能在一台设备上完成41刀具容易产生积屑瘤的切削速度大致是在（A）范围内。A、低速B、中速C、高速D、不确定42使用切削液能降低表面粗糙度，其中（B）作用最直接。A、冷却B、润滑C、清洗D、防锈43在一台普通钻床上，对零件一个孔进行了连续加工，钻孔扩孔一铰孔，这些加工属于DA、三道工序；B、三次安装；C、三个工位；D、三个工步。44造成车床主轴抬高或倾斜的主要原因是B。A切削力B夹紧力C主轴箱和床身温度上升D刀具温度高45用B来限制六个自由度，称为完全定位。A六个支承点B具有独立定位作用的六个支承点C完全定位D不完全定位46零件在加工过程中不允许出现的情况是B。A完全定位B欠定位C不完全定位47不属于数控机床按运动轨迹分类的是（D）A、点位控制B、直线控制C、轮廓控制D、闭环控制48零件在加工过程中不允许出现的情况是B。A完全定位B欠定位C不完全定位49下列不属于切削液的作用的是（D）A冷却作用B清洗作用C防锈作用D腐蚀作用50刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为A。A流向已加工表面B流向待加工表面C沿切削刃的法线方向流出51不是典型的车削夹具的是（B）A、角铁式夹具B、不定心夹紧夹具C、组合夹具D、自动车削夹具52粗加工阶段的主要任务是A。A切除大部分余量B达到形状误差要求C达到尺寸精度要求D达到粗糙度要求53不属于切削过程中工件的表面的是（D）A、代加工表面B、已加工表面C、过渡表面D、未加工表面54在工件定位中，超过六点定位支撑点一定是（A）A、过定位B、欠定位C、完全定位D都有可能55下列不是形成发生线的方法是（D）A、轨迹法B、成形法C、相切发D、旋转法56不是陶瓷刀具的最大缺点的是（B）A、脆性大B、脆性小C、导热性差D、强度低57下列没有影响切削温度的因素是（A）A、切削速度B、切削用量C、刀具几何参数D、工件材料58按铣削加工的进给法式，不属于铣削夹具可分的类型是（D）A、直线进给式B、圆周进给式C、靠模式D、导向进给式59普通机床的床身一般为（C）A、冲压件B、锻造件C、铸造件D、焊接件60工件装夹时，决不允许（A）的情况发生。A、欠定位B、过定位C、完全定位61下列不是麻花钻在结构上存在的缺点的是（D）A、横刃处很大的负前角，加工时挤刮金属B、外缘处前角大、刃口很弱，容易磨损C、主切削刃长，切削宽度大，不易排屑D、不同直径处的螺旋角不同62在下面的加工方法中，加工精度最高的方法是（B）A、扩孔B、铰孔C、钻孔63车削是切削热传出途径中所占比例最大的是（C）A、刀具B、工件C、切屑D、四周介质64在切削平面中测量的主切削刃与基面之间的夹角是D。A、前角B、后角C、主偏角D、刃倾角OORKS65构成工序的要素之一是（A）。A、同一台机床B、同一套夹具C、同一把刀具D、同一个加工表面66普通车床的主参数是（D）。A、车床最大轮廓尺寸B、主轴与尾座之间最大间隔C、中心高D、床身上工件最大回转直径67切削加工的工件上经刀具切削后产生的新表面是（B）。A、待加工表面B、已加工表面C、过渡表面D、任意曲面68小平面和长圆柱销组合定位可限制工件（A）个自由度。A、3B、4C、5D、669在切削塑性金属时，要得到带状切屑，应采取的措施是C。A、增大进给量B、增大切削速度C、减小刀具前角D、加大主偏角70为减小背向力，在刀具上采取的措施是C。A增大前角，减小主偏角，减小刃倾角B增大前角，增大主偏角，增大刃倾角C减小前角，减小主偏角，增大刃倾角D增小前角，增大主偏角，减小刃倾角71在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为D。A、生产过程B、切削过程C、工艺规程D、机械加工工艺过程72刀具容易产生积屑瘤的切削速度大致是在（A）范围内。A、低速B、中速C、高速D、不确定73在一台普通钻床上，对零件一个孔进行了连续加工，钻孔扩孔一铰孔，这些加工属于D。A、三道工序；B、三次安装；C、三个工位；D、三个工步。74在机床上加工工件时所依据的基准是C。A、设计基准B、工艺基准C、定位基准D、工序基准75下面的结论哪一个是正确的（D）A、一道工序只能有一次安装B、一次安装只能有一个工位C、一个工位只能完成一个工步D、一道工序只能在一台设备上完成76浮动镗刀镗孔无法提高孔的C。A、表面质量B、尺寸精度C、形状精度D、位置精度77使用切削液能降低表面粗糙度，其中（B）作用最直接。A、冷却B、润滑C、清洗D、防锈78在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为（D）。A生产过程B工艺过程C工艺规程D机械加工工艺过程79编制机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（B）。A工步B工序C工位D安装80零件在加工过程中使用的基准叫做（C）。A设计基准B装配基准C定位基准D测量基准81自为基准是指以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于（D）。A符合基准统一原则B符合基准重合原则C能保证加工面余量小而均匀D能保证加工面形状和位置精度82工件定位中由于（A）基准和（D）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。A设计B工艺C测量D定位E装配83基准不重合误差的大小与（B）有关。A本道工序要保证的尺寸大小和技术要求B本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差C定位元件和定位基准本身的制造误差84试指出下列零件在加工中的热处理工序应安排在工艺过程的哪个阶段。车床主轴（45钢）的调质工序；（D）车床主轴（45钢）各主轴颈的高频淬火（G54）；（C）车床尾架铸件的人工时效处理。（A）A粗加工前B粗加工后，半精加工前C半精加工后，精加工前D精加工后，光整加工前85工序尺寸的公差一般采用（A）分布，其公差值可按经济精度查表；毛坯尺寸的公差是采用（C）分布，其公差值可按毛坯制造方法查表。A单向B双向C双向对称86在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间，称为（C）。A基本时间B劳动时间C单件时间D服务时间87在生产中批量越大，则准备与终结时间摊到每个工件上的时间（A）。A越少B越多C与生产批量无关88车床主轴的纯轴向窜动对（B）的形状精度有影响。A车削内外圆B车削端平面C车内外螺纹D切槽89造成车床主轴抬高和倾斜的主要原因是（C）。A切削力B夹紧力C主轴箱和床身温度上升D刀具温度高90车削模数蜗杆时造成螺距误差的原因是（A）。A配换齿轮B刀具变形C工件变形D夹具变形91（C）加工是一种易引起工件表面金相组织变化的加工方法。A车削B铣削C磨削D钻削92表面粗糙度是波距小于（A）的表面微小波纹。LABCDM12M3493出现积屑瘤和鳞刺的切削速度为（B）。ABCDIN/0IN/50IN/107MIN/1094增大（D）对降低表面粗糙度有利。A进给量B主偏角C副偏角D刃倾角95用完全互换法装配机器一般适用于（A）的场合。A大批大量生产B高精度多环尺寸链C高精度少环尺寸链D单件小批生产96装配尺寸链的出现是由于装配精度与（A）有关。A多个零件的精度B一个主要零件的精度C生产量D所用的装配工具97互换装配法一般多用于高精度（D）环尺寸链或低精度（）环尺寸链中。A多、多B少、少C多、少D少、多98分组装配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的（D）场合。A单件生产B小批生产C中批生产D大批大量生产99装配尺寸链的构成取决于（B）。A零部件结构的设计B工艺过程方案C具体加工方法100用改变零件的位置（移动、旋转或移动旋转同时进行）来达到装配精度的方法叫（A）。A动调整法B固定调整法C误差抵消调整法101用（B）来限制六个自由度，称为完全定位。根据加工要求，只需要限制少于六个自由度的定位方案称为（D）。A六个支承点B具有独立定位作用的六个支承点C完全定位D不完全定位E欠定位102零件在加工过程中不允许出现的情况是（B）。A完全定位B欠定位C不完全定位103工件定位中由于（A）基准和（D）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。A设计B工艺C测量D定位E装配104基准不重合误差的大小与（B）有关。A本道工序要保证的尺寸大小和技术要求B本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差C定位元件和定位基准本身的制造误差二、判断题（正确的打，错误的打）1刀具材料的强度及韧性较高时可选择较大的前角。（）2刀口钝圆还有一定的烫压及消振作用，可降低已加工表面租糙度。（）3后刀面磨钝标准VB相同时，后角大的刀具达到磨钝标准时，磨去的金屑体积较大（）4副后角的作用是减少副后刀面与加工表面的摩擦。（）5一般情况下，生产类型决定于生产纲领。（）6工件在机床或夹具中的定位可以分为完全定位和不完全定位两类，不完全定位又称为欠定位。（）7车床的床身导轨在水平面内的弯曲和在垂直平面内的弯曲对加工的误差影响大不相同，其中前者的影响要比后者小得多。（）8常用的砂轮的结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂等，橡胶结合9珩磨孔既能提高孔的尺寸精度、形状精度，减小表面粗糙度，又能提高孔与其他相关表面的位置精度。（）10C6140型机床是最大工件回转直径为40MM的普通车床。（）11砂轮的组织反映了砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间不同体积的比例关系12切屑与前刀面粘结区的摩擦是第变形区变形的重要成因。（）13机械加工后的表面粗糙度只与几何因素和物理因素有关。（）14增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。（）15为了保证加工余量均匀，应使用被加工表面作为粗基准。（）16零件的粗基准在生产工艺过程中只能使用一次。（）17在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在刀刃处。（）18轮盘类零件只有通过锻造获得毛坯，才能满足使用要求。（）19毛坯选择的是否合理合理，将会直接影响零件乃至整部机器的制造质量和工艺性能。（）20拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量的生产。（）21生产类型的划分只取决于产品的生产纲领。（）22在切削加工中，进给运动只能有一个。（）23钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。（）24刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。（）25切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45夹角滑移的过程。（）26一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后刀面上。（）27刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增加切削用量，提高生产效率。（）28进给力是纵向进给方向的力，又称轴向力。（）29刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。（）30当粗加工、强力切削或承冲击载荷时，要使刀具寿命延长，必须减少刀具摩擦，所以后角应取大些。（）31之后，粗加工之前进行。（）32工序集中优于工序分散。（）33调质只能作为预备热处理。（）34刀尖圆弧半径和后刀面磨损量增大，将使冷作硬化层硬度及深度增大。（）35为减轻磨削烧伤，可加大磨削深度。（）36加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。（）37残余应力是有害的应力。（）38不完全定位在工件的定位方案中是不允许出现的。（）39可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。（）40采用六个支承钉定位，则限制了六个自由度。（）三、名词解释1基面过主切削刃，取垂直于切削速度方向的平面为基面（PR）。2切削平面（PS）过刀刃上选定点，包含该点假定主运动方向和刀刃的平面。3正交平面POPO截面（又称正交平面）过刀刃上选定点，既垂直于切削平面，又垂直于基面的平面。4进给量工件或刀具转周或每往复一次，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是MMR或MM双行程。5背吃刀量刀具切削刃与工件的接触长度在同时垂直于主运动和进给运动的方向上的投影值称为背吃刀量。6积屑瘤在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下。加工一般钢料或铝合金等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块呈三角状的埂块，它的硬度很高、通常是工件材料硬度的23倍，这块粘附在前刀面的金属称为积屑瘤。7刀具的磨钝标准刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。8后刀面磨损由于后刀面和加工表面问的强烈摩擦，后刀面靠近切削刃部位会逐渐地被磨成后角为零的小棱面，这种磨损形式称作后刀面磨损。9边界磨损切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处图236中的N区和副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这种磨损称作边界磨损。10刀具寿命刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标难为止所经历的总切削时间，称为刀具寿命，用T表示。11刀具的破损在切削加工中，刀具有时没有经过正常磨损阶段，在很短时间内突然损坏，这称为刀具破损。12加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、形状及相互位置）与理想几何参数的接近程度。13加工经济精度是指在正常生产条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间所能保证的加工精度。14定位误差因定位不正确而引起的误差称为定位误差。主要指由于定位基淮与工序基准不重合以及定位面和定位元件制造不准确引起的误差。15夹紧误差工件或夹具刚度过低或夹紧力作用方向、作用点选择不当，都会使工件或夹具产生变形，形成加工的误差。16内应力亦称残余应力，是指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力。17装配按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节它包括装配、调整、检验和试验等工作。18工艺过程在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程、统称为工艺过程。19工序一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。20安装在同一工序中，工件在工作位置可能只装夹一次也可能要装夹几次。安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。21工位工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床或刀具每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。22工步工步是在加工表面、切削刀具和切削用量仅指机床主轴转速和进给量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。23走刀在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。24基准用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。25工序基准在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基难。26定位基准在加工中用作定位的基准，称为定位基准。27测量基准工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准。28装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。29柔性制造单元柔性制造单元是由计算机直接控制的自动化可变加工单元，它由单台具有自动交换刀具和工件功能的数控机床和工件自动输送装置所组成。30柔性制造系统柔性制造系统由两台以上数控机床或加工中心、工件储运系统、刀具储运系统和多层计算机控制系统组成。31尺寸链由相互联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成的尺寸封闭图形。32工艺尺寸链由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链。33环组成尺寸链的各个尺寸34误差复映由毛坯加工余量和材料硬度的变化引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸、形状误差的现象。35生产过程机械产品制造时，将原材料转变为产品的所有劳动过程36安装加工前，使工件在机床上（或夹具中）定位后（即占据正确位置）然后夹紧（即保持位置不变）的过程。37生产纲领企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划，即一年中制造产品的数量。38表面质量又称为表面完整性包含表面层的几何形状特征和表面层的物理力学性能。39表面粗糙度表面微观几何形状误差40表面波度介于宏观几何误差与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差四、简答题1与外圆表面加工相比，加工孔要比加工外圆困难。试简述其原因答1孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2用定尺寸刀具加工孔时，孔加工工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。2机械加工系统由机床、夹具、刀具和工件组成。试列出影响加工精度的主要因素答1工艺系统的几何误差包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损；2工件装夹误差；3工艺系统受力变形引起的加工误差；4工艺系统受热变形引起的加工误差；5工件内应力重新分布引起的变形；6其他误差，包括原理误差、测量误差、调成误差等。3何谓顺铣法和逆铣法，各有何优缺点逆铣铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反,可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。顺铣铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。4外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面试绘图说明，并对这些表面下定义。待加工表面即将被切去金属层的表面；加工表面切削刃正在切削着的表面；已加工表面已经切去一部分金属形成的新表面。5影响切削变形有哪些因素各因素如何影响切削变形（8分）前角、工件材料、切削速度、进给量、VC在低速范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角增大，故变形系数H减小；VC在中速范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使减小，H增大。高速，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数下降，故变形系数H减小。增大前角，使剪切角增大，变形系数H减小，切屑变形减小。进给量F增大，使变形系数H减小工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力FN增大，平均正应力AV增大，因此，摩擦系数下降，剪切角增大，切屑变形减小6为什么要划分加工阶段A在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时处理，避免浪费；B为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留一定时间；C划分加工阶段可以合理利用机床；D划分加工阶段可以插入必要的热处理工序。7为什么说夹紧不等于定位目的不同定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的正确位置。夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位置。8磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些A几何因素磨粒的微刃形状和分布B物理因素工件材料特性C工艺系统振动9什么是加工原理误差举例说明。由于采用近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差，如齿轮滚到刀刃数有限，因而切削不连续，包络成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线。此为加工原理误差。10刀具切削部分材料应具备哪些性能（5分）1高的硬度和耐磨性2足够的强度和韧性3高的耐热性4良好的工艺性5良好的经济性11在粗加工中，合理选择切削用量的基本原则是什么【5分】首先选择尽可能大的背吃刀量，（2分）其次根据机床进给系统强度和刀杆的刚度等限制条件选取尽可能大的进给量，（2分）最后根据刀具的寿命选择切削速度。（1分）12简述安排机械加工工序顺序的基本原则。【5分】先加工定位基面，再加工其它表面（2分）；先加工主要表面，再加工次要表面；（1分）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；（1分）先加工平面，后加工孔。（1）分13工件在锻造前为什么要加热什么是金属的始锻温度和终锻温度若过高和过低将对锻件产生什么影响金属坯料锻造前，为了提高其塑性，降低变形抗力，使金属在较小的外力作用之下产生较大的变形，必须对金属坯料进行加热。金属在锻造时，允许加热到的最高温度称为始锻温度，始锻温度过高会使坯料产生过热、过烧、氧化、脱碳等缺陷，造成废品；金属停止锻造的温度叫做终锻温度，终锻温度过低，塑性下降，变形抗力增大，当降到一定温度的时候，不仅变形困难，而且容易开裂，必须停止锻造，重新加热后再锻。14简述刀具磨损的种类及磨损过程。刀具磨损的种类分为前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。磨损过程初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段15机械加工工艺过程应划分为那几个阶段（荒加工阶段）、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段16简述按照工序的集中与分散原则分别组织工艺过程时各自的特点按工序集中原则组织工艺过程的特点是1有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高。2工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积。3工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且出于在一次装夹中加工了许多面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。按照工序分散原则组织工艺过程的特点是1所用机床和工艺装备简单，易于调整。2对操作工人的技术水平要求不高。3工序数多，设备数多操作工人多占用生产而积大。17为了合理确定加工余量，必须深入了解影响加工余量的各项因素。试述影响加工余量的因素有以下四个方面1）上工序留下的表面粗糙度值表面轮廓的最大高度和表面缺陷层深度。2）上工序的尺寸公差TA3）TA值没合包括的上工序留下的空间位置误差。4）本工序的装夹误差。18简述机床夹具在机械加工中的作用1）保证加工精度；2）提高生产率；3）减轻劳动强度；4）扩大机床的工艺范围。19试比较顺铣和逆铣加工的特点1从切屑截面形状分析逆铣时，刀齿的切削厚度由零逐渐增加，刀齿切入工件时切削厚度为零，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在巳加工表面上滑移一段距离后才能真正切入工件，因而刀齿磨损快。加工表面质量较差。顺铣时则无此现象。实践证明，顺铣时铣刀寿命比逆铣高23倍，加工表面也比较好，但顺铣不宜铣带硬皮的工件。2从工件装夹可靠性分析逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力FV向上，容易使工件的装夹松动顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳。3从工作台丝杠、螺母间隙分析逆铣时，工件承受的水平铣削力小与进给速度VF的方向相反，铣床工作台丝杠始终与螺母接触。顺铣时，工件承受的水平铣削力与进给速度相同，由于丝杠螺母间有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。采用顺铣法加工时必须采取措施消除丝杠与螺母之间的间隙。20简述切削加工中的误差复映现象加工过程中由于毛坯加工余量和工件材质不均等因素，会引起切削力变化，使工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。21简述粗基准的选择原则1保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工文而相对于加工表面具有一定的相对位置关系。2合理分配加工余量的原则从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基淮。3便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷，并有足够的支承面积。4粗基唯一般不得重复使用的原则粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。22刀具切削部分材料应具备那些基本性能硬度和耐磨性、强度和韧性、耐热性、导热性和耐热冲击性、抗粘结性、化学稳定性、良好的工艺性和经济性23请分别写出车削、铣削、钻削的主运动和进给运动。车削加工是以主轴带动工件作回转运动为主运动、以刀具的直线运动为进给运动铣削加工时，铣刀的旋转是主运动，铣刀或工件沿坐标方向的直线运动或回转运动是进给运动钻削加工是以钻头或工件的旋转为主运动，两者的相对轴向运动为进给运动24铣削加工时，采用顺铣容易打刀，是什么原因，如何解决原因如果丝杠与螺母传动副中存在间隙，当纵向铣削分力大于工作台与导轨之间的摩擦力时，会使工作台带动丝杠出现窜动，造成工作台振动，使工作台进给不均匀，严重时会出现打刀现象解决采用顺铣，必须要求铣床工作台进给丝杠螺母副有消除间隙的装置，或采取其他有效的措施。25数控机床由哪几部分组成1、系统控制及电器部分；2、机械及传动部分；3、液压及控制部分；4、气动及控制部分；5、安全防护部分；26什么叫简单成形运动什么叫复合成形运动简单成形运动，是独立的成形运动，由最基本的直线运动或旋转运动构成。复合成形运动，是由两个或两个以上简单运动按照一定的运动关系合成的成形运动。27切削液有何功用如何选用冷却、润滑、清洗、防锈。先选最大的AP,再选最大的F，然后计算相应的VC。28提高加工精度的主要措施有哪些1直接消除或减少误差法2误差补偿或抵消法3误差转移或变形转移法4误差均分与均化法5“就地加工”法6主动控制误差法29产生磨削烧伤的原因有那些如何避免磨削烧伤原因磨削过程中，由于磨削温度很高，而且磨削热有6080传给工件，当磨削温度超过相变临界点时，则会引起工件表面的金相组织发生变化，此时表面层的显微硬度也相应发生变化。方法1设法减少磨削热量的产生、加速热量的传出，采取强有力冷却方式2合理选择磨削用量，适当提高工件的转速3考虑工件材料的硬度、塑性、韧性、热导率的影响4合理选择砂轮的硬度和粒度30引起表面残余应力的原因有那些1冷塑性变形（切削力的作用）2热塑性变形（切削热的作用）3金相组织变化（切削高温作用下，引起表面层金属发生相变）31切削加工时可以采用哪些措施减小加工表面粗糙度1合理选择刀具的几何角度2通过热处理改善材料切削性能3合理选择切削用量4正确使用切削液5采用辅助加工方法6提高工艺系统的精度和刚度32什么是表面冷作硬化如何控制概念切削（含磨削）过程中，刀具前面迫使金属受到挤压而产生塑性变形，使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并使晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料强化、硬度提高，这就是冷作硬化现象1切削用量2刀具3工件材料的影响33保证机器或部件装配精度的主要方法有几种1互换法2选配法3修配法4调整法34概率