制造FMEA填报写说明(ppt 30页).ppt

Ppfma，故障模式和效果分析potentilfailureeffectsanalysis，n，流程FMEA工序，配置dfea组，数据收集，自定义FMEA计划，功能块(2)项目：填充了正在分析的流程系统、子系统或部件名称和编号。(3)流程所有者：包括OEM、部门和团队，还包括供应商名称。(4)准备人员：输入准备FMEA负责工程师的姓名、电话号码和公司。(5)模型/年：填充要分析/制造的模型年。(6)生效日期：初始FMEA发布日期为计划生产的日期(7) fma日期：不得超过初始FMEA完成日期和最新修订日期。流程FMEA创建说明，(8)核心组：列出了有权参与或执行此任务的负责人员和单位。(最好单独列出所有团队成员姓名、单位、电话号码、地址等)(9)处理功能：简要说明要分析的工艺路线或操作(例如，车床、需求钻床、焊接、装配)。尽可能符合分析的制程或作业目的。如果工艺路线具有多个工序(如：装配件)，并且潜在故障模式不同，则将其它工序视为不同工艺路线。流程FMEA创建说明，(10)潜在失败模式可能导致流程不符合流程要求或设计意图。叙述规定作业的不合格事项。这可以是下一个项目的潜在失败模式，也可以是受上一个项目影响的潜在失败模式之一。无论如何，在准备FMEA时，必须假设进料的零组件或材料很好。列出每个特殊操作零件、子系统、系统或工艺属性可能导致的故障模式。流程工程师或团队为什么下一个问题：流程或零装配不符合规格？不考虑工程规格，客户(最终用户、子工程或服务)有何不满？典型故障模式包括：破裂、变形、弯曲、绑定束、短路、刀具磨损、安装错误、灰尘。(11)潜在无效效果定义为客户要求的功能无效模式。客户指：下一任务、下一任务或地点、经销商或车辆所有者。必须考虑所有潜在的故障功能。对于最终用户，无效效果经常被提及为：噪声、不规则动作、无法工作、不稳定、通风不良、外观不良、粗糙、过度努力要求、不舒服的气味、操纵性减弱、车辆控制损伤等。在下一个项目中，失败效果经常被提到：未装订、不能钻孔或攻丝、不能固定、不能打磨、危害工人、危及机器、不适当、不连接或不一致。进程FMEA创建说明、进程FMEA创建说明、进程FMEA创建说明，(13)此字段用于区分部件、子系统或系统请求时添加到进程管理中的所有特性(例如，核心、主要和重要)。如果从流程FMEA获得等级，则通知设计工程师会影响与工程文档相关的控制条目的确认。(14)可能范围内的潜在原因/设备故障所有可以想象的失败原因：不正确的扭矩不准确的焊接测量工具不正确的热处理不充分或不润滑的零件或放错位置的钻头、工艺FMEA编写说明、工艺FMEA编写说明、(16)当前工艺控制当前工艺控制是防止可扩展的故障模式和检测故障模式发生的叙述性控制方法。这种控制方法可能包括设备的错误预防或SPC或后处理评估。(1)有三种工序管理，可以考虑故障预防原因或故障模式/效果的发生或减少率。(2)查明失败原因，采取纠正措施。(3)找出故障模式。可能的话，最好先使用第(1)种管制。第二，使用第(2)类控制。最后使用了(3)类控制。流程FMEA编写说明，流程FMEA编写说明，(18)风险优先级风险优先级是严重度(s)、发生(o)和难度(d)的乘积。RPN=(S)*(O)*(D)是设计风险的指标。如果RPN很高，设计团队应建议更正措施以减少RPN数量。通常不考虑RPN值，特别注意高严重性故障模式。流程FMEA编写指南，(19)建议：失败模式基于RPN数字指定风险顺序时的最高级别影响和对关键项目的纠正措施建议。所有建议措施的目的是减少发生、严重程度和(或)难度。您可以考虑以下生产措施，但是此：不需要进行流程或设计更改以降低发生的可能性。只能降低设计或流程更改的严重性级别。需要进行过程或设计更改以提高可搜索性。通常，改善调查控制方式会浪费在提高质量上，使其失效。增加质量管理检查频率不是好的校准措施。需要永久性的改善措施。流程FMEA创建说明，(20)负责人和日期：填写制定建议措施的责任单位或个人以及预定完成日期。(21)如果措施：完成纠正措施，请填写简单的执行工作和生效日期。(22)RPN结果：在纠正措施实施后确认、评估和记录严重性、发生情况和难度的等级结果，进一步措施只需重复步骤(19)到(22)。流程FMEA创建说明，流程责任工程师负责确保所有建议的措施均已执行或已采取适当的措施。FMEA文件应反映最近的相关措施，包括及时修改和最新设计级别以及量产开始后发生的措施。跟踪检查，流程FMEA编写说明，1 .确定进程的潜在故障模式。评估失败对客户的影响。3.检查制造和装配失败的原因和工序变异，找出可能的控制方法。4.查找故障模式严重性等级，然后按顺序更正。5.制造和装配文档。流程FMEA表(示例1)、流程FMEA表(示例2)、流程FMEA表(示例3)、流程FMEA表(示例4)、应用FMEA结果、1。开始新产品或新流程时，参考类似产品设计或流程的FMEA分析数据，避免低次品率设计或流程，为该流程添加检查点，选择相应的检查项目和规格，以及为新产品设计或流程选择FMEA数据时，类似于产品设计和工艺路线的FMEA数据是更重要的参考数据之一。2.fma最重要的价值在于帮助产品设计和流程改进，但是通过fma发现的故障模式必须相当多，并且可能不能立即全部提高。在主要故障模式下，必须根据其重要性确定改进措施的优先级，集中资源，依次改进产品设计或流程。应用FMEA结果，3 .分析结果表明，根据故障模式、优先级，改进后分析、改进、持续循环、持续提高产品设计可靠性、降低工艺不良率或提高次品检测能力、提高设计和制造质量。4.将流程FMEA的分析结果传回给设计工程师，可让产品设计工程师将目前设计实际进入流程时可能发生的问题理解为改进产品设计的参考。应用FMEA结果，5 .发生实际故障时，可以查看FMEA报告，一旦发现相同的故障模式、原因或效果，就可以立即应用分析的改进建议。如果FMEA报告没有类似的数据或不符合实际情况，请修改FMEA数据以缩短故障处理时间并补充FMEA数据。6.配合设计评审工作，用作正式生产前产品可靠性、流程安全和环境污染影响等的评价参考资料。应用FMEA结果，7 .不断积累FMEA资料，整理好编译好的专业技术资料，可以作为工程师培训的参考，也可以为公司保留重要的技术资料。8.将FMEA数据与信息系统一起构建为创建流程检查、测试标准、检查程序、检查规范和其他质量管理措施提供了健康的失败信息基础。质量系统建议，太朋友技术质量管理系统套件，数据收集，数