玩具手机下壳外壳的注塑模具设计及型腔仿真加工【抽芯】【ProE】-[机械毕业设计论文A3226]
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玩具
手机
外壳
注塑
模具设计
仿真
加工
抽芯
proe
机械
毕业设计
论文
a3226
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份，24页，11000字左右。
任务书一份。
开题报告一份。
外文翻译一份。
实习报告一份。
课题申报表一份。
Proe一套。
三维造型图一套。
图纸共17张，如下所示
A0-总装配图.dwg
A2-型腔.dwg
A2-型芯.dwg
A2-推板.dwg
A2-支撑板.dwg
A3-制品图.dwg
A3-动模座板.dwg
A3-动模板.dwg
A3-垫块.dwg
A3-定模座板.dwg
A3-定模板.dwg
A3-推杆固定板.dwg
A4-复位杆.dwg
A4-定位圈.dwg
A4-导套.dwg
A4-导柱.dwg
A4-浇口套.dwg
- 内容简介：
-
盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 1 1 前言 随着现代工业技术的迅速发展，对零件的材料提出愈来愈苛刻的要求，一种材料不但要求某一种技术性能好，而且要求它同时具备多种优良的技术性能，以满足多种技术需要。 塑料作为现代工业中较为常见的材料之一，在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色等特点，其制品可加工成任意形状，且具有生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，在汽车、仪表、化工等工业中，塑料已经成为金属零件的良好代用材料。与相同重量的金属零件比，塑料件能耗小，且成型加工方法简单，易组织规模生产，只需一台自动化注射机，配上合适模具，就能进行大批量生产。 塑料模具是利用其形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具，它对塑料零件的制造质量和成本起着决定性影响。在生产过程中，对塑料模具的要求是能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用的角度要求高效率、自动化、操作简单；而从模具制造角度要求结构合理，制造容易，成本低廉。 现代塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的自动化设备只 有配上相适应的模具才能发挥作用，随着塑料制品的品种和产品需求量的增大，对塑料模具也提出越来越高的要求，促使塑料模具不断向前发展。目前，模具的设计已由经验设计向理论设计的方向发展，采用高效率、自动化的模具结构以适应大量生产的需要，采用高精度模具的加工技术以减少钳工等手工操作工作量。为减少加工后的修整，以“一次试模成功”为标准，模具测量向高精度、自动化方向发展。同时，在模具行业开展 研究和应用，采用 术能够减少试模、调整及修整工时、提高可靠性、简化设计与制图、缩短设计制造时间，从而使 估价及成本合理化。显然，今后的模具制造将以计算机信息处理和数控机床加工为中心。 注塑成型是塑料工业中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，注塑成型加工产量高，适用于多种原料，能够成批、连续到生产，并且具有固定的尺寸，可以实现自动化、高速化，因此具有极高的经济效益。 注塑模具作为注塑成型加工的主要工具之一，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的根本利益。模具制造业存在成本高、技术 性强等特点，随着计算机辅助设计和计算机辅助加工技术的发展，从根本上改变了模具生产的面貌，可靠地保证了模具所需要的精度和质量。另外，模具标准件和以标准件为基体的特殊定制零件的普及，明显的缩短了模具制造周期，使塑料模具的设计水平进入了新阶段。 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 2 尽管模具工业本身的特殊性是模具制造显得很复杂，但与其他行业一样，它也有一定的规律。注塑模具设计之前首先应对塑料制品进行工艺分析，研究塑料制件的工艺性是否符合注塑加工原理，然后应设计模具结构，确定模具材料和选定标准件，最后进行零件加工、模具组装和试模。 按照一般的设计步骤， 应先对选取的塑件实体进行测绘，确定其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，并对其进行工艺分析，确定模具各零件的结构、尺寸和精度要求，然后设计注塑模具，绘制出其装配图及零件图，对各零件进行三维造型，并进行装配，同时对模具中的主要零件进行工艺分析，编写工艺卡，完成型腔的仿真加工。 通过以上工作的完成，我对一套模具从设计到加工的全过程有了清醒而直观的认识，了解了注塑模的工作原理，对模具中型腔、型芯等主要零件的设计及精度的确定具备了一定的经验知识，能够对模具设计中常出现的问题提出合理的解决方法，能够正确地选取注射机、确定模 架的结构及尺寸、确定型腔数。在模具设计中，精度要求的确定是至关重要的一步，要综合考虑尺寸精度及配合要求，特别是各模板及型腔、型芯等配合精度要求高的部件，其精度确定的合理与否将影响到塑件的质量，从而对产品的使用性能及企业的经济效益产生很大的影响。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 3 2. 注 塑 模结构设计 注 塑 模基本总体结构方案的比较与选取 注 塑 模的基本结构是由注 塑 机的形式和塑件复杂程度等因素决定的。注 塑 模的分类方法很多，按注 塑 模的总体结构可分为单分型面注 塑 模、双分型面注 塑 模、带活动镶件的注 塑 模和自动卸螺纹的注 塑 模等，对于不同的塑件可选用不同的注塑结构。 单分型面注 塑 模是最简单的一种。在该结构中，构成型腔的一部分在定模上，型芯部分在动模上，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件与流道凝料一起留在动模一侧。 双分型面注 塑 模与单分型面注射模相比多了一个可移动的浇口板，它用于针点浇口进料的单（双）型腔模具。开模时，浇口板与定模座板作定距离分型，以便取出凝料。 带活动镶件的注 塑 模上带有活动螺纹型芯、侧向型芯和活动镶件等，开模时，活动镶件连同塑件一起脱出模后，再通过人工使镶件与塑件分开。 当 塑件有螺纹部分并要求自动脱模时，可采用自动卸螺纹的注射模。该结构利用注射机的旋转运动带动螺纹型芯或螺纹型环转动，使塑件按规定的螺距推出。 在具体选用模具结构时，应综合考虑塑件结构，尽量做到经济、实用。设计中由于塑件实体是手机后盖，其结构较复杂 ，侧边有孔需要侧抽芯， 所以可选单分型面模具结构 ，浇注系统采用普通浇注系统，浇口采用点浇口，冷却水路使用环形循环水路。 品的测绘 实体测绘 根据设计要求及设计方案，按照模具设计的基本步骤，首先应对制品实样进行测绘分析，选择合理的精度要求，确定分型面， 选取正确的定位基准，为型腔及模具的设计建立最基本的条件。 由于制品实体为玩具手机外壳，所以其精度要求不算太高，表面粗糙度设定在 据设计任务书的要求，确定其长度方向尺寸精度小于 度方向小于 用的测量器具为千分尺、螺旋测微器、平台、高度尺、天平称等，并根据测量的基本原理进行多次测量求平均值，这样可测得制品长度方向最大尺寸为 L=度方向最大尺寸为 D=度方向最大尺寸为 H=品重量 m=得的结果参见图 2 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 4 图 2机后盖零件测绘图 图 2机后盖三维造型图 制品材料的工艺分析 本注塑模设计中选用的制品材料为 是一种现代工业中经常用到的材料，具有高强度、耐腐蚀等优点 ，通常情况下其密度为 立方厘米，盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 5 压缩比为 热容为 模具冷却温度范围在 32解了 我们进行模具结构设计及选材将大有帮助。 制品的收缩率一般是根据所用塑料收缩率的平均值来计算的，而实际上制品在成型过程中其塑件分子并不是在制品中任何方向上都是一样收缩的，并且大多数塑件的收缩是在制品成型完成后再经过数小时才能安全稳定下来，因此，制品的实际收缩与按其材料平均值计算的收缩是有一定差距的。目前尚无准确计算制品成型过程中实际收缩率的方法，在模具 设计时可采用比平均收缩率低 1%的计算方法。 对于 收缩率为 设计中确定其收缩率为 另外，制品中 1差的部位，以及 2 注射机的选择 除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使 用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。 塑设备的确定 塑料注塑机按用途可以分为热塑性塑料通用注塑机和专用注塑机；按外形可以分为卧式注塑机、立式注塑机和直角式注塑机；按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机。 由注射量选定注射机 建模分析得（材料密度取 ） : 总体积 V=总质量 M=曲面面积 A=流道凝料 V=(流道凝料的体积 (质量 )是个未知数 ,根据 文献 5估算 ,塑件越大则比例可以取的越小 )； 实际注射量为 :实际注射质量为 根据实际注射量应小于 则由 2 1） 得到 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 6 分 （ 2 2） 式中： N） ； 0 结合上面两项的计算，初步确定注塑机为表 2查国产注射机主要技术参数表取 00,主要技术参数如下 表 : 表 2注塑机参数 型号 00 螺杆（柱塞）直径 5 注射容量 / 00射压力 /( 105109 锁模力 /(2540 最大注射面积 / 45 模具厚度 最大 /06 最小 /65 模板行程 /60 喷嘴 孔直径 / 球半径 /8 定位孔直径 /00 注射时间 s ，定模固定板尺寸 32 634 注塑机有关工艺参数的校核 注射量是指注射机进行一次注射成型所能注射出的最大容积，它决定了一台注射机的所能成型塑件的最大体积。一台注射机的最大注射量受注射成型工艺条件的影响而有些波动，因而在实际生产中常用公称注射量或是理论注射量来间接的表示注射机的加工能力。 公称注射量是指在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞作一次最大注射行程时注射机所能达到的最大注射量，它近似于注射机的实际能够达到的最大注射量。 所以塑件及浇注系统的总体积小于注射机最大注射量，该注射适合注射成型条件。 首 先必须考虑采用单型腔还是多型腔模，并决定型腔数量的多少。考虑的主要因数有：现有注塑机的规格、所要求的塑件的质量、塑件成本及交货期。起决盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 7 定作用的因数很多，它既有技术方面的因数，也有生产管理方面的因数。当尺寸精度要求很高时，应尽量减少型腔的数量。模具成本与型腔数目的关系。通常认为，模具中每增加一个型腔，所成型的制品的精度就会下降 4，对精度要求高的制品，随着型腔数目的增加，模具的制品精度也势必随之增加，因而导致其制造成本的加大。 以机床的注塑能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%。 0 . 8 浇件（ 2 式中 N 型腔数； S 注射机的注射量， g； 浇注系统的质量， g； 塑件质量， g； 塑件体积 = 塑件质量 =g ；浇注系统体积 = g ； 经计算： N 12 ，因此一模两腔 符合要求 。 注塑能力的校核 注塑能力是指在一个成型周期中，注射机对给定塑料的最大注射容量或重量。本设计选用的注塑机属于柱塞式注塑机，其注塑能力是以一次性注射聚苯乙烯的最大重量为准的。在注射聚苯乙烯时，塑料的总重量与浇注系统的塑料重量之和一般不超过注塑机注塑能力的 80%，当注塑其它塑料时，注塑机的最大注射重量应按下式换算： mb b式中 g） ; g） ; g/ ; bg/ . 已知 注射机的最大注射量为 15以 5 g 该模 具所需注塑的重量约为 m=2 以改注塑机注塑能力符合要求。 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 8 分型面的选定 分型面的设计要便于模具加工制造，应尽量选择平直的分型面，这样的分型面壁较好处理，对于分型面不在同一平面的模具，为了避免合模时动、定模两部分发生碰撞，以及减小模具制造的难度可以利用一些角度很小的角作为分型面发生变化的部位。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： A. 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； B. 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一 边； C. 保证塑件的精度要求； D. 满足塑件的外观质量要求； E. 便于模具加工制造； F. 对成型面积的影响； G. 对排气效果的影响； H. 对侧向抽芯的影响。 选择分型面时应考虑减小由于脱模斜度所造成的塑件大小端的尺寸差异。若将分型面设在塑件中部，并选用较小的脱模斜度，将有利于脱模，但这种方式仅适用于塑件对外观无严格要求的情况下。对于手机外壳这种对表面有一定精度要求的塑件，一般将型腔设在模具的一侧，这样可保证塑件外观精美，使飞边尽量留在壳内。综上所述，可选择机壳与机体的配合面为分型面。 见图 2 示 ： 图 2型面示意图 脱模方式 为便于塑件脱模，应使塑件在脱模时留在下模或动模部分，因为塑件的顶出盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 9 机构设置在下模或动模部分。 手机外壳外形较复杂，内部有较多的孔、槽结构，塑件成型收缩后必然留在型芯上，此时，将型腔设定在定模上，开模后即可用推杆顶出塑件。 为使制品在成型过程中能够顺利地从型腔中脱出，以 及能够顺利地从型心中被顶出，制品必须设有脱模斜度。脱模斜度的大小由制品表面粗糙度、制品形状及尺寸而定，通常情况下不低于 。 由于手机后盖表面有一定的光亮度要求，在脱模过程中制品外表面不能被划伤，其脱模斜度最小不应低于 2 。又由于在制品中有凹台、凸台、槽等结构，塑料对制品透孔的芯子有较大的抱紧力，因此可设定脱模斜度为 2 。 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道，它的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔的各个部位，以获得所要的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道 、浇口及冷料穴组成。浇注系统设计内容包括：根据塑件大小和形状进行流道布置，确定流道截面尺寸，对浇口的数量、位置、形式进行优化。 主流道的设计 主流道是指紧接在注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。它与注塑机喷嘴在同一轴线上，物料在主流道中不改变流动方向，主流道形状一般为圆锥形或圆柱形。 主流道与喷嘴接触处多做成半球形的凹坑， 二者应严密的配合，避免高压塑料熔体溢出。主流道小端直径应比注塑机喷嘴孔直径约大 2制品大小及补料要求而定。大端直径应比分流道深度 大 锥角不宜太长，一般取 2 6。由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的 浇口套 ， 选用优质钢材制作并经热处理提高硬度。浇口套要求承受交变应力，其外圆盘直径不能太大，以避免肩部弯矩过大，配合段的直径不宜过大，以免注入模内的塑料产生过大的反压力，使浇口套后退。为补偿再注塑机喷嘴冲击力作用下浇口套变形，可以将它的长度设计得比模板厚度短 主流道贯穿几块模板时，必须采用浇口套，以避免在模板间的拼缝处溢料， 以致主流道凝料无法脱出。本设计中为便于凝料从主流道中拔出，主流 道设计成圆锥形，锥角 =3，内壁粗糙度为 端处呈圆角，其半径为 r=减小料流转向过渡时的阻力。另外，为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密对接，为此，选取其半径为 R=4端直径 d=2口套如图 2 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 10 图 2浇口套示意图 流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的部分，是指塑料熔体从主流道进入四腔模的四个型腔的通道，起分流和转向的作用。在分流道的设计过程中，应注意 使塑件熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。 由于在等面积的条件下，圆形的周边最短，所以将分流道的形状做成圆形，令其直径 D=5且圆形分流道易于散热。 分流道的分布取决于型腔的分布，对于一模二腔的注塑模，分流道一般采用均衡 分布，其主要特点是各个型腔同时均衡进料，因此要求从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、端面尺寸都必须对应相等，否则就达不到均衡进料的目的。 另外，分流道的尺寸不必要求很光，表面粗糙度一般在 样有利于保温。分流道如图 2图 2流道示意图 浇口的设计 浇口又称进料口 ,是分流道与型腔之间的狭窄部分 ,也是浇注系统中最小的部盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 11 分 ,它是塑料熔体的流速产生加速度 ,以利于迅速充满型腔 ,同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用 ,并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。浇口的理想尺寸很难计算 ,一般可根据经验估算 ,浇口断面积约为分流道断面积的 3% 9%,断面形状常为矩形或圆形 ,浇口的长度约为 1 设计浇口时往往先取较大的尺寸值 ,以便在试模后逐步加以修正。浇口的形式有多样 :侧浇 口、点浇口、潜伏浇口和直接浇口等等。本设计中采用点浇口点浇口垂直设于制品的平面上，其优点是：开模时浇口可自动切断实现全自动成型，浇口周围残留应力小。 根据制品实体的特殊结构，本设计采用点浇口，以避免塑件外表面受到损伤。 料穴和拉料杆的设计 冷料穴是用来储藏注射间隔期内由于喷嘴端部温度低造成的冷料，因为冷料进入型腔会影响塑件质量。 拉料杆采用 Z 形拉料杆，其头部做成 Z 形的，可将主流道凝料钩住，开模时即可将该凝料从主流道中拉出。拉料杆固定在顶杆固定板上，在塑件顶出时凝料一起被顶出。拉料杆如图 2 图 2料杆示意图 却水道的设计 在注射成型过程中 ,模具温度直接影响塑料的充模和塑件的定型 ,从而影响塑件的质量 ,因此 ,必须进行模具的冷却，使其温度保持在一定范围内。 要达到有效的模具冷却效果，就要设计合理的冷却系统，在设计过程中应使冷却孔道的中线与塑件表面的距离为冷却孔道直径的 1却孔道中心距应为冷却直径的 3果冷却孔道间距较大，模具表面温度就不均匀，从而影响冷却效果。 制造过程中应使冷却孔道距型腔壁不宜太远，也不宜 太近，通常在 12免影响冷却效果和模具的机械强度。由经验知识可知，冷却孔道直径应不小于 9毫米，且凹模、凸模应分别冷却，并保证其冷却平衡。进、出水水玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 12 嘴接头设在定模板两端处，这样布置将避免影响其他操作，同时还应保证水嘴和水管连接处密封，不能漏水。 由于制品材料为 注塑温度在 45左右，温度不是太高，所以一般采用水冷却。水路分布如图 2 图 2却水道示意图 顶出方式的设计 注射模顶出系统用于制品的 脱模，如前所述，当凹、凸模在分型面处分型后，制品将留在型芯上，这时为保证不使制品产生变形及卡滞现象，需用顶出系统将其顶出。 顶出系统必须设置在制品所滞留的模具部分，即动模板的一侧，并使被顶出的制品脱离模具 5于圆柱形顶杆及其顶杆孔的加工比其它形状的顶杆和顶杆孔的加工更容易些，所以本顶出系统选用圆柱形顶杆。同时，考虑到顶杆强度及制品表面精度要求，将顶杆直径设定为 4度设定为 103 由于制品内表面无装配要求，所以其精度要求相对较低，在装配中可使顶杆端面低于型腔平面 外，顶杆应设置在顶出阻力大的地方，为避免顶出过程中导致塑件变形，顶出位置应设定在手机壳体的周边部分，并对称分布，如图 2 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 13 图 2杆分布示意图 型腔的设计 构成型腔的零件，由于它直接与高温、高压的熔融塑料相接触，因此要有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，型腔还要有较高的尺寸精度和表面粗糙度。 在本设计中，成型机构选用整体式凹模，因为它具有牢固、不易变形等优点，主要用于形状简单的塑件。 成型零件工作尺寸的确定 成型零 件工作尺寸是指直接成型零件的尺寸，设计过程应考虑塑件公差、模具制造公差、模具磨损量等，具体可通过以下公式计算： 型腔内径尺寸计算 由测绘可知，制品塑件长度方向标称尺寸为 D。 =度方向最大标称尺寸为 D =小标称尺寸为 D =件平均收缩率可由收缩率公式计算，即 S=(2=塑件公差 =腔制造公差为 z=以 据文献 2公式型腔长度方向尺寸为： D=D。 (1+S) 0=+型腔最大宽度方向尺寸为： D=D (1+S)0= 型腔最小宽度方向尺寸为： D=D (1+S) 36 (1+- 具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 14 =型芯外径尺寸计算 由测量可知，制品塑件长度方向标称尺寸 d =度方向最大标称尺寸为 d 度方向最小尺寸为 d =36芯制造公差为 =以，型芯长度方向尺寸为： d=d (1+S)+ 430=0 2 3 0 型芯最大宽度方向尺寸为： d=d (1+S)+ 430=) + 型芯最小宽度方向尺寸为： d=d (1+S)+ 43 0=36 0 2 3 0 型腔深度尺寸计算 由测量知，塑件深度基本标称尺寸为 H 型 腔深度尺寸为： H=H )1( 2 S 0 =%) =型芯高度尺寸计算 根据以上计算出的数据，可由下式计算型芯尺寸： h=h )1( S + 2 0=%) 0 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 15 3. 绘制注塑模装配图及 三维造型图 注塑模装配图及零件图的绘制是本次设计中的重点部分，它能够具体地反映出模具各零件的结构及各零件间的装配方式。一般情况下，注塑模零件图的绘制可通过 两种方法进行，其中， 是当前主要的计算机辅助设计与绘图 软件，在模具制造行业已得到广泛应用。提供了多种自定义程序的方法，可使用户随意的绘制各种图形，以满足用户的多种需求。通过 件我们可清楚地表达出手机后盖注塑模结构图。 目前我们使用的 且行速度也大为提高，但一般情况下它用于绘制二维平面图，尚不能较好到实现三维立体图的绘制。 是一套由设计到生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，能够实现参数 化功能定义、实体零件及组装造型、实体着色、转化为二维图及仿真加工等多项功能。模具装配图及爆炸图如图 33 3装配图 3炸图 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 16 4. 型腔零件的工艺分析 (1)零件的工艺审查 A. 零件结构特点： 该零件是注塑模的型腔，矩形外表面和动模板配合，型腔结构以曲面为主加工比较复杂。由于型芯在注塑时需要承受一定的压力和温度，故该零件需要有足够的强度、刚度、耐磨性和韧性。 B. 主要技术要求： 零件图上的主要技术要求有： a. 热处理： 270； b. 锐角去毛 刺倒钝；c. 未注圆角 R=d. 孔与基准 级。 加工表面及其要求 :矩形配合面的表面粗糙度 m、与基准 模面的平面度公差为 基准 轮廓表面的粗糙度为 m。 C. 零件材料： 由于大批量生产及型腔结构简单，成型零件的材料选用淬硬性模具钢 9 (2)毛坯选择 1）考虑到零件所需的性能，选用锻件作毛坯。 2）确定毛坯的形状、尺寸：选用 45钢锻件 200 160 50（ (3)基准选择 加工中心的一次装夹希望能够进行在该基准下的全部加工，这样可以降低由于基准不重合而导致的基准不重合度误差。根据对工件的加工的初步分析在毛坯的初次装夹后可以完成加工，故选用毛坯的初始轮廓面为装夹基准。 (4)机床的选择 根据本设计的生产纲领，本模具的加工机床选择通用机床。本模具中加工平面选用通用铣床，加工孔时选用通用钻床。由于定模具型腔比较复杂，用普通机床难以加工，所以本设计中还选用数控铣床 。 (5)刀具的选择 本设计中，加工平面时选用端铣刀和砂轮；加工直孔时选用麻花钻，扩孔刀和铰刀；加工与斜导 柱配合的斜孔时，因此孔中有沉孔，为了保证其同轴度，所以选用组合刀具（钻刀与平刀的组合）；加工分流倒槽时，由于其截面为圆状，所以选用球形铣刀；加工型腔时选用立式铣刀。 (6)夹具的选择 考虑其经济性，本设计中除加工型腔抽芯处的矩形槽时选用专用夹具外，其他的都选通用夹具。 (7)仿真加工 确的剩余毛坯模型始终贯穿在整个加工程序中，有效地减少了空切。强大的 3轴精盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 17 加工程序提供了基于模型特征的多种加工策略，几何形状的分析带给我们高效率及高质量的曲面精度。 些包括智能开粗、智能进刀以及二次加工能力，另外还包括螺旋进刀、圆角走刀、圆角连接、摆线加工、 给速率优化以及切削载荷恒定等特征。 手机后盖型腔形状较复杂，型腔内部有球面、曲面、凹槽，见图 4 4腔示意图 加工步骤： 1刀具的选择，刀具可根据加工的精度来设定。如图 4 4具选择图 2粗加工 ， 粗加工是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 18 给量和尽可能大的切削深度，以 便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。粗加工对表面质量的要求不高 。刀路图如 4 4加工图 3半精加工， 半精加工的主要目的是保证精加工时雨量均匀，最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓，然后选用较小的道具来加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用沿面铣削方法加工残留材料区域内部。 刀路图如图 4 4精加工图 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2009 19 4精加工 ，精加工目的是使零件达到加工精度，使零件符合使用要求。刀具图如 图 4 4加工图 4工效果图 玩具手机下壳模具设计及型腔仿真加工 20 5 结论 为期三个月的毕业设计已接近尾声，在这三个月的时间里，我结合自己的设计课题和任务书要求，首先进行了毕业实习，做好了实习记录，并撰写了实习报告，对所设计内容有了感性认识，为毕业设计奠定了基础。同时，我还针对注塑模的设计与制造进行了文献检索，了解了模具设计的基本步骤与发展现状，完成文献综述一份，并制定了设计方案和具体的进度计划。 按照设计进度安排， 先对选取的塑件实体进行了测绘，确定其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，并对其进行了工艺分析，确 定了模具各零件的结构、尺寸和精度要求，设计出注塑模具一套，绘制出了模具装配图及各零件图，对各零件进行了三维造型，完成了各零件间的装配，并对模具中的主要零件进行工艺分析，编写了工序卡，实现了型腔的仿真加工。 通过以上工作的完成，本人对一套模具从设计到加工的全过程有了清醒而直观的认识，了解了注塑模的工作原理，对模具中型腔、型芯等主要零件的设计及精度的确定具备了一定的经验知识，能够对模具设计中常出现的问题提出合理的解决方法，能够正确地选取注射机、确定模架的结构及尺寸、确定型腔数。
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