生产计划与物料管理pmc

生产计划与物料管理（PMC管理）课程大纲第一篇章第二篇章第三篇章企业计划管理生产进度控制物料管理第一部分生产方式的分类一、按业务性质分类备货型生产（MTS）订货生产方式（MTO）混合型生产（MTSMTO）按订单设计生产（ETO1备货型生产（MTS）按已有的标准产品或产品系列进行的生产，生产的直接目的是补充成品库存，通过维持一定量成品库存来满足用户的需要。特点由生产者进行产品的功能开发与设计；一般为标准产品或产品系列，且品种有限；产品价格由生产者根椐市场情况事先确定；产品生产批量很大。2订货生产方式（MTO）又称“按订单制造”式生产。直到收到客户订单，才进行生产。它适用于客户愿意等待商品制造所需的时间。最终的成品品种较多。成品的储存费用和难度较高。3混合型生产（MTSMTO）零部件是事先制作的，按照MTS方式生产；在接到订单之后，将有关的零部件装配成顾客所需的产品，按照MTO方式生产。这种混合型生产方式又称为订单装配式生产（ATO）特点零部件通用化和标准化；能为顾客提供个性化的产品；能更迅速地满足顾客的要求。二、按批量大小分类大批量生产方式多品种小批量生产方式单件生产方式三、按时间延续性分类连续性生产方式特点间断性生产方式特点1连续性生产方式流程图产品以一个十分稳定的速度上从一个工作平台到另一个工作平台，且没有任何的延迟。（在各个工作站之间有一些机械的方法来运送货物）连续性生产只生产很少类别的一些相似的产品如果需求够大的话，连续性生产系统是非常有效的，因为工作站是被设计用来生产一定类别的累似产品，所以可以用一些专门的机器和工具。因为原料从一个工作站流向另一个工作站，因此WIP很少，LEADTIME也短在绝大多数情况下，连续性生产方式使平时的工作标准化2间歇性制造在间歇性制造中，生产产品不是象在流动系统中连续生产而是有间歇性的成批生产。这时候的车间需要有生产不同部件的能力。因此使用可以涵盖不同目的的车间和机器来完成不同的任务是非常必要的。间歇性处理是非常灵活的。它改变一个部件或者任务到另一个部件/任务的速度快于流动处理。这是因为他们运用的设备工具是多功能性的可以通过单独的WORKORDER,来控制每个批次的生产。由于这个原因，当很多WORKORDER存在时，制造计划和控制问题就变得非常尖锐。间歇性制造模式3连续性生产VS间歇性生产可以证明连续性生产所花费的资本少于间歇性生产。原因如下安装成本比较低。一旦建立好生产线，很少有需要去完全改变生产线去生产另一种产品由于车间是设计用来生产某些特定产品，运行费用就会比较低由于产品不断的从一个工作站运送到另一个工作站，WIP就会比较少由于生产的过程是固定的程序，所以与之相联系的控制生产的成本会下降第二部分PMC的组织结构一、生产管理组织结构的作用PMCPCMC生产管理计划管理物料管理二、两种典型的PMC构架主导合同评审识别生产计划的信息并制订生产计划制订和发行生产计划主导生产计划的修订统计生产与交付相关绩效数据生产进度控制管理产品的交付期预算生产资源的需求三、PMC的主要职责1生管（PC）的主要职责2物控（MC）的主要职责组织物料需求的规划工作指派与跟催物料需求的申请协调生产计划的制定物料进度的跟催与生管（PC）的协调物料供应方面信息的及时反馈第三部分生产计划一、计划体系产品计划主生产计划物料需求计划MRP生产活动控制资源需求计划RRP粗产能计划RCCP产能需求计划CRP输入输出控制PAC操作顺序计划管理产能管理人力资源管理，固定设备，产品设计等对瓶颈处和关键性物料提出预警具体到每一张订单在每一个车间的产能需求二、产品计划PRODUCTIONPLAN产品计划PRODUCTIONPLAN通常也称作销售运作计划SALESANDOPERATIONSPLAN,是根据企业所拥有的生产能力和需求预测，对企业未来较长一段时间内的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题作出的决策性描述。产品计划的策略追逐生产（CHASE）完全根据需求进行生产。均衡生产（LEVEL）忽视市场的变化，完全按照既定的数量，平均生产。混合生产（COMBINATION）转包生产（SUBCONTRACTING）ORIGINALDESIGNMANUFACTURERORIGINALEQUIPMENTMANUFACTURER产品计划JANFEBMARAPRMAYJUN80801001001201201201201001008080均衡生产1001001001001001009010011011010090划生产混合生产预测计追逐生产思考不同的策略对库存和产能的影响DEMAND趋势性季节性随机性周期性4353252151050123456789101112MONTH三、需求的特征5451预测的特点预测很难100准确在预测中应该包含一个预计的错误范围预测产品大类要比预测具体某款产品更准确预测近期的比预测远期的准确预测方法定性分析定量分析内部分析法外部分析法2数据准备和收集收集的数据必须和预测相一致记录下当时的客观因素数据记录要区分不同的客户3移动平均预测能够筛选出随机偏差取长期数据的移动平均，可以减少随机偏差的影响如果某种趋势存在，移动平均很难察觉DEMAND102030405060708090100110月份JANFEBMARAPRMAYJUNJULAUGSEPOCTNOVDEC4指数平滑法提供了一种更新预测的常规方法对于需求平稳的部件比较有效比较适合短期的预测能够察觉趋势，但滞后五月的预测是220，实际需求是190，如果平滑指数是015，计算六月的预测，如果六月的需求是218，计算七月的预测六月的预测015X190085X2202155七月的预测015X218085X215521595季节性调整法季节指数SEASONALINDEX产品随季节或时间变化程度的指标2003200420052006JANFEBMARAPRMAYJUNJULAUGSEPOCTNOVDEC1001101204008001300120090010100110100110120120140150160160140130120110110120120140150170180180170160140120120决定最终产品的数量和日期的需求受制于产品计划,同时也是对产品计划的细化它可以用来确认订单。它在销售和生产之间建立联系。四、主生产计划MPS月份天数计划量一月2121,000二月1919,000三月2323,000四月2020,000主生产计划四月份周数X产品Y产品总量12,0003,0005,00024,0001,0005,00035,0005,00042,50025,005,0001主生产计划和产品计划的关系产品计划批量（LOTSIZE）50UNITS时期预测预计可用库存40主生产计划130230330430530630103002040105050502做初步的主生产计划预计可用库存PROJECTEDAVAILABLEBALANCE计算公式是现有库存量需求量预计入库量LOTSIZE50如果需求的产能大于可用产能要么增加产能要么更改计划3粗产能计划ROUGHCUTCAPACITYPLAN粗产能计划检查的是关键性的物料是否足以支持初步的主生产计划，并对瓶颈处产能提出预警。UNITS4主生产计划和订单确认ATP主生产计划AVAILABLETO客户订单PROMISE可确认量时间当收到订单，将消耗库存或者预留在线的产品。没有被任何订单占用库存或者预留就是可确认量AVAILABLETOPROMISE（ATPWK1WK2WK3WK4WK5预测已来订单预计库存MPSATP期初库存100LOTSIZE100504090503040501040503090100100403060506040其他时期的ATPMPS在下次MPS之前的客户订单量第一个时期的ATP目前库存MPS在下次MPS之前的客户订单量5ATP的计算方法时间中间体或组件组件原料BOM层次0123456计划跨度（PLANNINGHORIZON）最短的MPS计划跨度为“已计划累计提前天数”最终产品大块产品或子装配件中间体或装配件7时间区域FROZEN冻结期客户订单一般不接受主生产计划的变动SLUSHY泥泞期客户订单和预测可以变动主生产计划，但会产生额外费用LIQUID流动期预测可以在产品计划的范围内，变动主生产计划有二种需求独立需求和其他产品没有联系的需求，这种需求必须预测关联需求需求数量可以根据父零件的数量计算而来。五、物料需求计划（MRP物料需求计划其他数据（例如LT库存数据1MRP需要输入的数据主生产计划物料清单（BOM）如何确定LEADTIME2例题LT1WK编号1234550CDE净需求计划收到订单发布毛需求预计可用库存净需求计划收到订单发布毛需求预计可用库存净需求计划收到订单发布B预计可用库存10净需求计划收到订单发布毛需求预计可用库存200A毛需求预计可用库存20净需求计划收到订单发布毛需求AB（2）LT1WKC（3）D（1）E（2）LT1WKLT1WKSLT1WKLT1WK3重点跟催新开发的供应商小批量、多品种的订单品质、交期不稳定的订单思考万一物料到货延误了，怎么办第四部分产能管理一、产能管理产能管理的目的在于，对照计划决定所需要的产能，并在此过程中监控产能情况，以保证计划得以完成。如果在计划和产能的匹配过程中，没有共同的单位进行计算，那么需要将计划的单位转化为时间产能的定义工人、机器、车间等组织在某时间段内产出的能力长期生产能力策略单位能力需求领先型时间单位能力需求落后型时单间位能力需求平均时间二、如何做产能计划123计算目前可用的产能计算需求产能解决所需产能和实际产能之间的差异计算可用产能可用产能是在某段时间内，可以生产的数量。产能可以通过计算得到1）额定产能（RATEDCAPACITY）2）实例产能（DEMONSTRATEDCAPACITY）额定产能可用时间X利用率X效率某工作车间由3台机器组成，每台机器每周工作5天，每天8小时，假设利用率是75，效率是110，那么该工作车间的周额定产能是多少可用时间3台机器X8小时/天X5工作日/周120小时/周额定产能120X75X11099小时9009009309301030103011301130120012001300130013301330150015001700170018001800某公司高管LEO的一天准时到公司上班处理邮件和批复一些单据公司高层例会和银行家ANDRE商谈融资事宜驱车到万豪大酒店和政府部门官员共进午餐，并商讨新区开发事项返回公司就成立新的研发部门进行论证和4个下属分别进行Q2绩效总结和下半年规划项目进度汇报例会下班这是秘书AMANDA为公司行政总裁LEO安排的一天行程，有没有欠妥的地方并就这个话题，讨论在制定产能计划时需要注意的地方SETUPRUNWAITMOVE三、交货前置期（LT）的构成LEADTIME排队QUEUE等待开始操作的时间运行RUN等待WAIT移动MOVE设备调整SETUP设备调试的时间操作时间操作后等待的时间每个操作之间的移动时间QUEUE四、订单安排SCHEDULINGORDERS决定每个车间的订单从什么时候开始操作，到什么时候结束计算各个车间所需的操作时间操作时间设备调整时间运作时间OPERATIONTIMESETUPTIMERUNTIME考虑排队、等待和移动时间五、订单排产的方法从前往后排产从接到订单，马上计算开始时（FORWARDSCHEDULING）间和完成时间。根据订单到期日，往前推算出从后往前排产（BACKWARDSCHEDULING）最晚需要开始生产时期六、重叠生产和拆分生产OPERATIONOVERLAPPING库存存放在供应商的仓库里,随用随送。VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境“。VMI是一种供应链集成化运作的决策代理模式，以双方都获得最低成本为目标，在一个共同的框架协议下把用户的库存决策权代理给供应商，由供应商代理分销商或批发商行使库存决策的权力，并通过对该框架协议经常性的监督和修正使库存管理得到持续的改进。供应商管理库存（VMI）VMI模式合作伙伴原则互惠原则目标一致原则相互信任原则信息共享原则持续改进原则VMI的运行原则VMI实施后的收益降低存货；加快项目实施进程；通过需求合作关系的建立减少总采购量；减少供应商的数目；通过改进供应商之间、供应商与用户之间的流程节约采购时间；提高供应链的持续改进能力；加强供应商的伙伴关系；降低存货过期的风险；与供应商合作改进产品性能，提高产品质量；通过用户对供应商的授权，促进供应商与用户之间的交流；降低采购订单、发票、付款、运输、收货等交易成本。VMI对分销商运作的影响阅读奥的斯案例，根据你的理解，你会采取那些措施呢分组讨论3/1，接单。100A，3/20交付3/2，合同评审3/3，下达采购订单3/10，到料质检3/10，入库储存3/12，车间领料3/17，等待3/18，质检3/14，在线生产3/18，入库储存3/12，排队等待上线3/19，发货5JIT案例共享某公司虽然规模小，但是管理得井井有条，利润率也颇高。2007年初，公司迎来了巨大的发展机会，规模一下子扩展到300多人，销量也翻了好几倍。但随之而来的问题是，销售盲目接单，盲目确认，经常出现加急订单，订单变更等，导致计划混乱，常常无法按时交货，客户投诉。而库存金额更是高得惊人，可是断货现象却屡有发生，采购部门人员不断增加，但库存和断货现象丝毫不见下降。公司高层听说ERP可以提高企业工作效率，在生产计划和采购计划方面能为企业带来帮助。于是，赶紧拍板，匆匆上马ERP，可是结果生产、采购陷入更大的混乱，库存积压也居高不下，公司高层困惑了这个案例中，你觉得高层应该怎么做呢哪些方面可以改善，怎么改善呢ERP为什么会失败分析讨论深度阅读零库存1阅读辅助教材零库存，硬币的两面2分析零库存的优势和可能带来的问题3如何解决可能出现的问题4如何实现零库存供应链管理生产流程与库存第二部分物料储存管理一、仓库管理仓储是指商品从生产地向消费地的移动过程中，在一定地点，一定场所，一定时间的停滞储存是物流的一种运动状态，是商品流转中的一种作业方式仓库管理的目标费用最小化客户满意度最大化仓库是企业运营与决策的数据库二、储存策略1固定点存放每一项储存货品都有固定储位，不同货物间不能互用库位，因此须规划每一项货物的库位容量不得小于其可能的最大在库量优点每项货物都有固定储放地点，仓储人员容易熟悉货品库位货品的库位可按出入库频率高低安排，以缩短出入库搬运距离可针对货品不同的特性安排库位，将互相间影响降到最小缺点库位必须按照各项货品最大的在库量设计，空间使用效率低2随机储放每一个货品被指派储存的位置都是通过随机的过程所产生的，任何商品可以存放在任何可利用的地方优点由于库位可以共享，因此只需要按照库存货品最大的在库量设计既可，储区的空间利用率较高缺点商品的出入库管理及盘点工作较为困难出入库频率高的商品可能被放在离进出口远的地方，增加了出入库的搬运距离具有相互影响特性的商品，可能相邻储放，造成商品的损坏或导致危险3分类储放所有的储存商品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定的存放位置，而同属一类的不同货品又按一定的原则来指派库位。优点便于畅销品的存取，具有固定库位的各项优点各分类的存储区域可根据货品特性再作设计，有助于货品的储存管理缺点空间利用率低较固定库位具有弹性，但也具备与固定库位同样的缺点4分