华东交通大学《车辆工程》实验指导书

1、 车辆工程实验指导书 实验 1 轮对检查测量一、 目的要求：通过实地检查、测量轮对的练习，能发现轮对外观故障，识别轮对标记，使用各种轮对检查器测量轮对各部分尺寸，掌握轮对各部分限度。二、 实验设备、仪器、工具及材料：1、 车轮直径尺；2、轮对內距尺；3、第四种检查器；4、钢尺；5、外卡钳;6、检点锤；7、手电筒；8、轮对；三、实验项目、步骤、方法：1、准备各种轮对检查器。仔细检查测具，各部测尺滑动无阻，销定螺钉完好，刻线清晰。2、检查轮对外观狀况及标记。外观检查:三面检查法,沿车轴纵向分三部分,视线与轴成450夹角。 .易发生裂纹或松驰部位，敲打听音,看是否有透油、 透锈、油层鼓泡、內距改变等

2、现象。.查轮踏面剥离、擦伤、裂纹、辗宽。.查车轴-弯曲、磨伤、弹伤、电焊打伤。3、测量轮对各部尺寸。具体操作方法见轮对检查器使用说明。（1）轮径尺的使用：定尺，定位，测量读数，相距90度，即垂直方向测两处，取最小值。直径差0、5mm。（2） 内距尺的使用：左端固定，尺身与轴中心线平行，间隔120度，测三处。段修：13533，三处差最大3。（3） 第四种检查器的使用：测8个项目，注意定基准，测量、读数，报段修限度，进行限度判断。测轮缘厚度。 段修26测踏面圆周磨耗。 段修4测轮辋厚度 。 段修30测剥面擦伤凹下深度。 不允许。测踏面剥离长度。运用一处30。二处（每处20）测轮辋宽度。段修1355

3、0测踏面辗宽。段修5测轮缘垂直磨耗。 段修154、 填表，仪器收拾，擦净，复位。四、注意事项：1、认真、细心、严守规程。2、注意人身安全。3、爱护测量仪器及量具，保持清洁。五、轮对检查测量结果：车轴制造厂代号日期 轴号 轴型轮对最近组装日期 地点各部名称原型尺寸段修限度尺寸数值尺寸数值左右左右车轴轴颈长轴颈直径防尘板座直径轮座直径车轮轮缘厚度踏面圆周磨耗轮辋厚度踏面擦伤深度轮辋宽度踏面剥离长度踏面辗宽轮缘垂直磨耗车轮直径轮对內侧距离附：轮对检查器使用说明一、 车轮直径检查尺 图1 车轮直径检查尺车轮直径检查尺的构造如图1所示。使用时，根椐轮径大小，先固定检查尺一端，再将检查尺从轮背內侧放到车轮

4、上，与车轮內侧面靠紧，刻码尺就处于踏面基线位置，移动刻码尺测量直径。然后将检查尺中段距离加两端刻码尺数字即为车轮直径。同一车轮须检查垂直直径两处，两直径之差不能大于0.5 mm。目前，现场已普遍采用数显示轮径尺，该尺直接读数，操作方便。二、 轮背内侧距离检查尺 图2 轮背内侧距离检查尺轮背内侧距离检查尺的构造如图2所示。使用时将检查尺C、D两部分均放在轮缘顶点上，使C部先推向一侧车轮轮缘內侧面并靠紧B边，然后再推动E部，使A边靠紧另一侧轮缘內侧面，将E部螺丝拧紧，E部上的中间刻线所对D部上的刻度即为轮对的轮背內侧距离的尺寸。测量时，须沿车轮圆周方向每1200测量一处，共测量3处。三、 轮对第四

5、种检查器 图3 第四种检查器（一） 第四种检查器的构造第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成，如图3所示。 1底板部分 底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75 mm的刻线，分度值为1.0mm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130 mm刻线，分度值1 0 mm；底板面距窄边内侧70mm处，装有定位档，方便了踏面测尺在70 mm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。 2测尺部分 （

6、1)测尺及相关刻度尺 测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的B点距轮缘测尺的F点正好是12mm，这个12mm的距离，就是确定轮缘测尺F点到踏面基准圆的高度的，使轮缘测尺有一个准确的定位。安装测尺的尺框装在导板上，可沿导板作横向移动。导板左端刻有12一35 mm刻度，称为测轮缘厚度的主尺，在尺框左边配有游标尺，称为副尺，分度值可精确到0.1mm，主、副尺配合使用，用来测量轮缘厚度；导板右端刻

7、有130一145 mm刻度，分度值为1 0mm，它与尺框左边游标尺配合使用，用以测量轮辋宽度；踏面测尺下部尖端称B点，测尺下部有-39mm刻度，用以测量磨耗型踏面圆周磨耗和踏面擦伤深度。 （2)游标尺的精度及读数计算 第四种检查器上装有两个游标尺，此游标尺的精度，是在副尺上把实际长9mm的线段分为10等份（格），这样副尺上每格与主尺每格（1mm）相差为(10mm一9 mm)/100. 1 mm,这就是第四种检查器可以确认的最小精度尺寸。确认测量尺寸时，先确认副尺0刻线对准或超过主尺上的整数毫米尺寸数，如果0刻线与主尺上某一整数毫米刻线正好对齐，这个测量尺寸就是该处的主尺整数尺寸，没有小数存在。

8、如果0刻线没有和主尺上某一整数刻线对齐，则应先确认刻线刚好越过的主尺整数尺寸数，余下不足一格(1mm）的数值，再从副尺（游标）上看第几刻线与主尺上哪条刻线对齐，即为余下的小数毫米。 在第四种检查器中，轮缘厚度、踏面圆周磨耗、轮辋宽度部分尺寸，可以按上述方法计算尺寸，其他尺寸因构造原因无法确定准确的小数尺寸，只能从测尺上直接读取数值。 3样板部分样板部分主要是轮缘垂直磨耗检查样板，在样板上刻有12一20mm刻度，使用时，将其安装在轮缘测尺下部的紧固孔上即可使用。（二）第四种检查器的用途 第四种检查器是铁路车辆车轮的专用检测量具，它用于检测： 1轮缘剩余厚度； 2.车轮踏面圆周磨耗； 3.车轮踏面

9、擦伤及局部凹下深度； 4.车轮踏面剥离长度； 5车轮轮辋厚度；6车轮轮辋宽度；7车轮踏面外侧卷边（辗边）是否过限；8轮缘垂直磨耗；9.车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离。（三）第四种检查器的使用方法 1、测量车轮踏面圆周磨耗首先推动尺框（4）避开定位块（8），向左移，再推螺钉（2)带动踏面磨耗测尺和轮缘厚度测尺移到最上端，然后推动尺框（4)沿导板向右移至定位块（8)挡住，定于70mm基线处。将第四种检查器置于车轮上，使检查器A点落于轮缘顶点，E边定位角铁靠紧车轮内侧，底板指向车轴中心线，再下推踏面磨耗测尺（10），使其尖端B点与踏面接触，此时，可在测尺（10）刻度与零位线对准处直接读数，（分度值0

10、.5 mm），或在游标尺（16）上读数，精度达0.1mm，即为踏面圆周磨耗值。 2、测量轮缘厚度首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测出踏面圆周磨耗（其数值可不记），使轮缘测尺F点定位于车轮踏面70mm基准圆向上12 mm的高度处，（实际推动踏面测尺下移，消除与轮缘测尺内部上下移动空隙后B点到F点的垂直高度就是12mm，再上推踏面测尺（10)移动23 mm，轮缘测尺（12)保持不动，紧固垂直紧固螺钉(7），然后向左推动尺框(4)带动轮缘测尺（12）左移，使F点接触轮缘外侧，此时可从游标尺（14）上读出轮缘厚度值，精确到0. I mm，即为轮缘厚度尺寸。 3、测量轮辋厚度 首先按测量踏面圆周磨耗的方法

11、，测量出踏面圆周磨耗数值，记下该数并保持第四种检查器在车轮上的位置不动，再找出E边刻线与轮辋内棱角密贴处对应的尺寸，用对应处的读数尺寸减去车轮圆周磨耗尺寸，即为轮辋厚度尺寸。如辗钢轮，轮辋内有R8圆弧时，轮辋厚度尺寸应加4 mm为轮辋实际尺寸。 4、测量踏面擦伤及局部凹下深度将第四种检查器置于车轮上，A点接触轮缘顶点，E边紧靠车轮内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动尺框（4）带动踏面测尺（10），沿导板移至擦伤最深处，紧固水平紧固螺钉（3），下移踏面测尺（10）使B点接触擦伤最深处，磨耗型踏面以零位线为基准，读出踏面测尺（10）与零位线所对准的尺寸（锥型踏面则读出尺框4右侧刻线对应处的尺寸）。然

12、后将第四种检查器沿同一圆周方向移到末擦伤处，量出该处圆周磨耗值，用擦伤处的数值减去未擦伤处的圆周磨耗值即为车轮踏面擦伤深度（局部凹下深度测量方法与擦伤深度测量方法相同）。值得指出的是：新型的第四种检查器因取消了零位线，上述尺寸都从测踏面磨耗游标尺上来确认刻度尺寸。 5、测量轮缘垂直磨耗将轮缘垂直磨耗样板，紧固在轮缘厚度测尺下端螺钉孔（11)处。然后将第四种检查器A点落于轮缘顶点，E边紧靠轮辆内侧，尺身底板指向车轴中心线，再推动尺框(4）靠近轮缘，使磨耗样板靠紧轮缘与踏面过渡圆弧中部，样板圆弧部分与过渡圆弧相吻合，这时观察轮缘外侧与样板竖直部分贴紧处的尺寸，即为轮缘垂直磨耗值。 6、测踏面剥离长

13、度用第四种检查器窄边外侧0一75mm刻度尺，沿车轮圆周方向（不是剥离长度方向）测量踏面剥离两边缘之间的长度，为踏面剥离长度。列检测量时先测出剥离长度两端不足10 mm的部分，划出测量线，然后用检查器窄边刻度尺沿车轮圆周方向测量两线之间的长度，即为踏面剥离长度。7、测量轮辋宽度将尺框（4）及测尺向右推至导板端部，检查器A点落于轮缘顶点，E边紧靠轮辆内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺对准轮辋外侧平面，再向左移动尺框(4)及测尺，轮缘测尺（12）F点靠紧轮辋外侧平面，看导板右端刻度尺与游标尺（14）零刻线的尺寸，即为轮辋宽度尺寸。8、测量车轮踏面卷边（辗边）将检查器尺框（

14、4)及测尺沿导板推向右端，检查器A点落于轮缘顶点，E边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺（12）越过卷边，再向左移动尺框（4）及测尺，直至轮缘测尺F点靠紧轮辋外侧平面，这时观察卷边（辗边）宽度是否超出轮缘测尺的卷边测量线（13），超出者即判定过限。9、测量车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离在车钩处于闭锁位置时，用检查器窄边外侧底板（适用于运用、轴检、临修）水平插向钩舌与钩腕之间，上、中、下测3处，其中有一处能插入者即为过限。LLJ-4B型铁道铁道车辆车轮第四种检查器一、概述LLJ-4B型铁道铁道车辆车轮第四种检查器是继“LLJ-4”、“LLJ-4A型”后新研制开

15、发的车辆车轮检查器该检查器采用新的结构和游标卡尺工艺，测量原理完全符合国际通用的轮缘厚度基准和铁道部标准，与原有第四种检查器相比，具有操作简便、长期使用稳定可靠、测量功能齐全的特点。通过了铁道部产品定型试验的各项指标，其结构和性能得到铁道部专家的认可，是一种理想的车辆车轮 检查器。二测量功能1、车轮踏面圆周磨耗测量 2、轮缘厚度测量 3、踏面擦伤、剥离、凹陷深度则量 4、踏面擦伤、剥离、凹陷长度和宽度测量5、轮辋厚度测量 6、轮辋宽度测量 7、踏面碾宽超限测量8、轮缘垂直磨耗超限测量。三结构特点结构特点在于与底板（1）相连的尺框（4）有上下两个导槽，下面的导槽使尺框在底板上左右移动，上面导槽用

16、于装轮缘厚度测尺。踏面圆周磨耗测量基准点直接选在车轮踏面滚动圆中心，通过测量轮缘高度的变化，测得踏面磨耗值。轮缘厚度测点固定在滚动圆中心向上12mm处，实现了以踏面为基准测量轮缘厚度的方案。四、使用方法1、车轮踏面圆周磨耗测量磨耗型车轮踏面70mm处圆周磨耗的测量，移动轮缘厚度测尺尺框（4），使踏面定位测头（8）定位在滚动圆中心70处，紧固尺框定位钉（2），（或用定位块快速定位），向左推动螺钉（7）使轮缘测尺到达极限位置，同时定位块带动尺框（4）向左移动到预定位置，即踏面定位测头（8）定位在滚动中心70处，紧固尺框定位钉（2）。将检查器置于车轮上，使定位角铁（18）和踏面定位测头分别与轮辋內测

17、面和踏面滚动圆中心靠紧，向下推动踏面磨耗测尺（14）使之与轮缘顶部接触，即可在游标上读出踏面磨耗值。测量范围：一3-10mm分度值：0、1mm2、轮缘厚度测量 完成上项操作后，向左推动轮缘厚度测尺，使之与轮缘接触，即即可在游标上读出轮缘厚度值。 测量范围：12-35mm分度值：0、1mm 3、踏面擦伤、剥离、凹陷深度测量 松开定位钉(2），移动轮缘厚度测尺尺框，使踏面定位测头置于踏面擦伤、剥离、凹陷最深处，利用相对测量方法，测量磨耗型踏面局部擦伤、剥离、凹陷深度尺寸。 如在踏面擦伤、剥离、凹陷处测量为3.5 mm，在同一直径线上未擦伤、剥离、凹陷处测量为2 mm,则踏面擦伤、剥离、凹陷深度为1

18、、5mm。 测量范围：-3 -10mm分度值：0.1 mm 4、踏面擦伤、剥离、凹陷长度和宽度测量 用刻度尺（15)在踏面擦伤、剥离、凹陷处进行长度和宽度测量。 测量范围：0-70mm分度值：lmm 5、轮辋厚度测量 将检查器置于车轮上，同轮辋内侧面和滚动圆70 mm处靠紧：从 轮辋厚度测尺（8)直接读出轮辋厚度值。测量范围：0-70mm分度值：lmm 6、轮辋宽度测量将尺框(4)向右推至端部，把检查器置于车轮上，与车轮內侧面密贴，再向左移动尺框，使踏面定位测头（8）与轮辋外侧接触，从轮辋宽度刻度尺（17)读出轮辋宽度值。如踏面有碾宽，应减去踏面碾宽数值，即为轮辋的实际宽度。测量范围：60-1

19、50mm分度值： I mm7、踏面碾宽超限测量利用碾宽测量线（16）来判定。8、轮缘垂直磨耗超限测量在测量轮缘厚度时可同时观测垂直磨耗是否超限，方法是在轮缘厚度测头与轮缘接触时，其上边的垂直磨耗测头是否与轮缘接触。如果未接触，说明轮缘垂直磨耗没有超限，否则超限。I、底板2、尺框定位钉3、轮缘厚测侧尺紧固钉4、转缘厚度测尺尺框5、轮缘厚度测尺6、定位块7、螺钉8、踏面定位测头 9、垂直磨耗测头10、轮缘厚度测尺测头11、轮辋厚度测尺12、踏面磨耗测尺紧固钉13、踏面厚度测尺尺框14、踏面磨耗测尺I5、刻度尺16、辗宽测量线17、轮辋宽度刻度尺18、定位角铁实验2 转向架落成质量检查一、 目标与要

20、求：检查转向架落成是否符合要求。二、 技能项目：1、 查阅转向架落成有关规章。2、 确定落成质量是否符合要求。三、 每项技能的目标与要求：1、 检查转向架落成质量，判断是否符合落成要求。2、 查阅并理解领会货车段修规程有关转向架落成质量的要求及意义。四、 每项技能的实作内容，操作顺序及工艺要求：按一定顺序全面检查转向架各部落成狀态及质量是否符合要求，检查顺序如下：1） 一位轴箱装置 2）车轮 3）制动梁端轴 4）制动装置 5）摇枕心盘 6）制动梁端轴 7）二位车轮 8）二位轴箱装置 9）侧架 10）摇枕弹簧装置 11）摇枕挡、旁承 12）侧架 13）四位轴箱装置， 以下顺序相同。五、 工具、设

21、备：纲尺、检点锤、货车段修规程等。六、 安全注意事项：严格遵守工艺规程,注意安全。七、 转8A货车转向架落成质量检查结果：顺号检验项目标准检验结果备注1组装间隙符合规定轴箱导框前后2-92左右170者9-123左右166者5-124斜楔底平面不高于摇枕底平面5斜楔按规定加修、更换与车型要求相符6各垂下品与轨面水平距离（不小于） 转向架配件在钢轨内侧部分507转向架配件在钢轨外侧部分808其他部位509下拉杆与安全吊垂直最小距离510同一转向架两侧固定轴距差不大于511摇枕上平面与侧架上弦杆底面相对间隙不小于1012各零部件组装正确牢固下心盘垫板总厚度不大于6013其中铁垫板一块厚度不小于814

22、竹胶板垫板厚度不大于4015螺栓松、不分解、不正位、不标准、下心盘螺栓未加开口销在有的部位做上标记16下心盘内均匀涂专用油脂17基础制动装置安全链松余量20-5018各圆销组装与孔间隙不大于319开口销应由根部双向劈开，角度为60070020各圆销、扁销安装正位、齐全21同一制动梁水平高度差不得超过522配件异型或漏安附:一、货车转向架组装要求：1、杂型配件可按标准化规定，换为标准配件。2、各螺栓组装前螺纹处须涂润滑油，心盘螺栓螺纹涂黑铅粉油。3、金属配件结合面在组裝前涂防锈漆4、下心盘螺栓均须加防松螺母（FS、BFB、BY-A型），安裝直径4mm开口销。裝用BY-A型时，须安弹簧钢圈。5、摩

23、擦、转动部分应给油。6、检修后各部件，零配件组装位置正确，弹簧入槽 ，螺栓紧固，作用良好，螺栓丝扣须露出一扣以上。7、同一车辆上，不得装用异型轮对、轴承或轴箱。8、同一车辆转向架须为同一型号。9、转向架不准互换。10、电焊作业时，须将轮对与侧架分离，禁止电流通过轴承。11、装用冰冷车的转向架，摇枕、侧架除锈后，须涂油漆。12、上下心盘垫板厚20mm，应使用钢垫板，车宽方向允许两块拼装各占一半， 每块厚8mm，钢板两层以上时须四周点焊固。13、下心盘垫板总厚度60mm，其中竹胶垫板20mm。14、转8A下旁承体坐旁承盒的深度35mm。钢垫板厚数不限，长宽各10mm。厚2mm。同一转向架每侧最少一块钢垫板。转8A、转8G、转K1、转K2，旁承座安装方向：同一摇枕相反，同一车