网架卸载方案[共33页]

1、网架卸载施工工艺目 录一、工程概况与编制依据 . 11.1. 工程概况 . 11.2. 工程的特殊性 . 11.3.编制依据 . 1二、卸载方案总体部署 . 22.1. 卸载应遵循的原则. 22.2. 卸载总体思路 . 22.3. 卸载段划分 . 32.4. 卸载步骤. 3三、网架卸载施工工艺. 53.1. 比赛馆卸载施工流程 . 53.2. 卸载准备. 63.3. 坐标复核、校正 . 83.4.临时支撑支顶. 83.5. 卸载前检查. 83.6. 第一步卸载. 93.7. 第 i 步卸载(i=1,2, .9) . . 103.8. 第 10 步卸载. 103.9.验收 . 12四、卸载变形监

2、测方案 . 144.1. 屋面钢结构卸载监测内容 . . 144.2. 卸载监测原理及基本要求 . . 214.3. 卸载监测仪器设备. 22五、涉及的相关计算 . 245.1. 千斤顶规格确定 . 245.2. 垂直腹杆承载力验算 . 255.3.临时支撑胎架设计. 26六、卸载安全措施 . 296.1. 建立项目卸载总指挥部 . 296.2. 卸载需注意的安全事项. 306.3. 卸载安全保证措施 . 30一、工程概况与编制依据1.1. 工程概况本卸载方案主要针对比赛馆屋面钢网架结构。 以下是关于比赛馆钢网架结构的一些特征：屋顶为空间双曲抛物面形式（方程为 * 单位为 m），为不规则近椭圆

3、形状，东西方向轮廓尺寸为 104.6m，南北方向轮廓尺寸为 142m。整个屋顶包括主体结构和附属结构两部分， 其中主体结构平面为直径 93.6m的圆形，为凯威特和联方型网格结合的形式，环向划分十三圈网格，内部四圈为 K8型网格，外部九圈为联方型网格， 杆件采用圆钢管。 附属结构为悬挑结构和格构式立体桁架的组合结构形式，杆件采用扁矩形截面。本次卸载是在附属悬挑结构安装完毕后进行，而主要是主体网架结构的卸载。1.2. 工程的特殊性1. 跨度大（超过 80M）、主体净空高（达到 30M）;2. 几乎全部采用焊接连接，焊缝量大 ;1.3. 编制依据1. 本工程招标文件 ;2. 本工程技术标 ;3. 本

4、工程施工组织设计 ;4. 钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001;5网架结构设计与施工规程 JGJ 7-911二、卸载方案总体部署2.1. 卸载应遵循的原则网架卸载位过程是使屋盖网架缓慢协同空间受力的过程， 此间，网架结构发生较大的内力重分布， 并逐渐过渡到设计状态， 因此，网架卸载工作， 至关重要，必须针对不同结构和支承情况， 确定合理的卸载顺序和正确的卸载措施， 以确保网架安全落位。为此，要遵循以下原则和规定。(1) “变形协调、卸载均衡”的原则。 卸载实际就是荷载转移过程，在荷载转移过程中， 必须遵循“变形协调、 卸载均衡”的原则。 不然有可能造成临时支撑超载失稳， 或者网架

5、结构局部甚至整体受损。 因为施工阶段的受力状态与结构最终受力状态完全不一致， 必须通过施工验算， 制定切实可行的技术措施， 确保满足多种工况要求，这是空间网架施工的要求和特点。(2) “中间向四周，中心对称”的原则。 卸载由中间向四周，中心对称进行，通过放置在支架上的可调节点支承装置 ( 千斤顶) ，经多次循环微量下降来实现“荷载平衡转移” 。(3) “分区、分阶段按比例下降”原则。 为防止个别支撑点集中受力，宜根据各支撑点的结构自重挠度值， 采用分区、 分阶段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点 ( 临时支座 ) 。(4) “精确计算， 严格监控”的原则。 在卸载过程中由于

6、无法做到绝对同步，支架支撑点卸载先后次序不同， 其轴力必然造成增减， 应根据设计要求或计算结果，在关键支架支撑点部位， 应放置检测装置 ( 如贴应变片 ) 等，检测支架支点处轴力变化，确保临时支架和网架的安全。在卸载过程中， 必须严格控制循环卸载时的每一级高程控制精度， 设置测量控制点，在卸载全过程进行监测，并与计算结果对照，实行信息化施工管理。网架增设临时支座 ( 拼装支点) ，其状况相当于给网架增加节点荷载， 而临时支座分批逐步下降，其状况相当于支座的不均匀沉降。这都将引起网架结构内力的变化和调整。 对少量杆件可能超载的情况应事先采取措施， 局部加强或根据计算可事先换加强杆件。2.2. 卸

7、载总体思路根据以上卸载原则， 为了确保钢网架卸载的安全性， 本方案采用 “整体分段2逐步”卸载法：整体：是指把整个网架在卸载过程中按一个整体考虑，而不是分段卸载，结构在卸载完毕前处于千斤顶支撑受力状态；计划采用逐圈隔一（焊接球）设一（临时支承点）的临时支撑点布置原则，以确保卸载时临时支撑点的受力状况满足要求。分段： 指在整体卸载考虑的前提下，为了确保卸载过程中各点受力均衡性，根据结构自身特性，采用以“圈”或“几圈”为单位，逐段卸载。逐步： 指对每一段卸载时，要根据千斤顶设计下降高度（根据起拱值定），分若干个卸载步骤，每次在规定时间内缓缓下降千斤顶卸载。2.3. 卸载段划分根据结构实际形状，考虑

8、结构变形协调，对每步，计划采用以下卸载方法：卸载第一段：第 0 圈（即中心节点）；卸载第二段：第 1、2、3、4 圈；卸载第三段：第 5、6、7 圈；卸载第四段：第 8、9、10 圈；这样，自中心节点到支座之间，包括中心节点，我们设了 4 个卸载段。如附图 1 所示 1。2.4. 卸载步骤本方案计划分 10个卸载步骤。这样，因每圈的起拱值 h 不一样，则每圈每步卸载值（为起拱值的 1/10 ，即=h/10）都不一样。对中心节点，设计起拱值为 100mm，则每步卸载值为：0=100/10=10mm其他各圈同样按比例计算。1=95/10=9.5mm2=90/10=9mm3=80/10=8mm4=7

9、0/10=7mm5=60/10=6mm6=50/10=5mm37=40/10=4mm8=30/10=3mm9=20/10=2mm10=10/10=1mm具体见附图 1。卸载时钢网架底部临时支撑点用千斤顶支顶，临时支撑计划总体采用隔 1顶 1 的方法，具体经计算确定。4三、网架卸载施工工艺3.1. 比赛馆卸载施工流程卸载准备坐标复核、校正临时支撑支顶卸载前检查第 1 段第 j 步下降j=1,2,3 .10第 2 段第 j 步下降1+j=j第 3 段第 j 步下降第 4 段第 j 步下降ok第 j(10)步下降结果检查01=j第 10步卸载资料整理归档验收图3.1. 比赛馆钢结构卸载施工流程 53

10、.2. 卸载准备3.2.1. 人员、材料、设备准备。1人员：要求每个千斤顶卸载时配备至少 1 个操作工人，这样，应至少有 20 个工人，操作人员实行”对号入座”方法。应根据实际情况设几个控制分区，每个分区设分区负责人，负责各分区卸载过程中的视察及抽查工作， 并将每次检查结果上报汇总。 本方案计划设 4 个分区，具体见图 3.2 。图 3.2. 比赛馆网架卸载分区示意图6应设卸载总指挥或总指挥部，全权负责本次卸载工作，具体见下表：卸载总指挥部成员表 表 3.1成员 姓名 联系方法 备注总指挥A 区负责人B 区负责人C区负责人D区负责人2材料： 主要是底部支撑体系加强用材料。 要对各千斤顶底部支撑

11、情况进行逐一检查，发现问题马上整改；3设备：1) 千斤顶： 数量按附图 1 所示：1+4+8+8+10+20*6=151 个考虑了中心铸钢件下的千斤顶。千斤顶计划采用 16T的手动千斤顶。2) 测量仪器： 全站仪、刻度尺。3.2.2. 专家论证为了确保卸载成功， 公司将组织进行卸载方案的专家论证； 届时业主、监理、总包及项目部相关人员、施工队负责人也将参加。3.2.3. 技术交底因为卸载事关重大，卸载前，必须召开技术交底会，从技术、安全上，进行详细的交底讲解和工作安排；技术交底应由项目经理主持，由项目工程师主讲，内容为支撑点人员安排、卸载统一指挥确定、 各阶段各步骤卸载值交底及如何实施确定、

12、突发事件处理机制、安全措施等。3.2.4. 卸载时间的选择考虑卸载的条件是结构处于静载受力状态下， 卸载要选择晴天无风 （或风力5 级）的天气，确保卸载正常进行。73.3. 坐标复核、校正卸载前，必须对各临时支撑点进行坐标测量复核， 特别是标高复核。 方法是用全站仪测出此时的各临时支撑点焊接球顶标高及位置， 并纪录下来， 作为调整依据。3.4. 临时支撑支顶因为在实际施工过程中， 部分临时支撑点位置没使用千斤顶支顶的， 要么用钢管支撑或根本就没有支顶，对这种情况，必须进行处理：1对设置有钢管支撑并受力的：1）应在销轴节点下搭设临时临时胎架；2）用 2 个千斤顶在原钢管支撑两侧把销轴节点底板在原

13、来位置顶起 2-3mm并顶升到设计高度（考虑起拱值）；3）卸去原钢管支撑，换上千斤顶，顶到原来钢管支顶位置；4）把两侧千斤顶缓缓回落到原来位置，使新设千斤顶受力；5）卸去两侧千斤顶。2对没有支顶或支顶不受力的：1）对没设置支顶的，按要求搭设临时胎架，放千斤顶，把销轴节点顶升到设计高度（考虑起拱值），使千斤顶受力；2）对支顶不受力的，换千斤顶顶到设计高度（考虑起拱值）；3对设置有千斤顶支撑并受力，但高度不符合要求的，应调整千斤顶，使高度符合要求。3.5. 卸载前检查检查内容：1支撑点以外支撑情况。若在设计支撑点以外还有原来的临时支撑：1）对是钢管支撑的，应在两侧设千斤顶顶升受力后卸去钢管支撑，再

14、把千斤顶缓缓回落最终卸载；2）对是千斤顶支撑的，建议不卸去千斤顶，而直接成为卸载时的临时支撑点；2各支撑点支撑情况。胎架：胎架搭设是否合理、 是否满足承载力要求， 对明显有安全隐患的要马8上处理，未处理完毕不得进行下步操作；千斤顶：千斤顶是否居中，不居中必须想办法调整到中部；3刻度标示情况。为了确保卸载时每步下降值在可控范围，应做好卸载刻度准备工作，具体方法可参考以下：a在临时支撑点近侧立刻度尺，对准刻度，并固定好，直到卸载完毕方可拿下，否则不允许中途拿掉；b直接在千斤顶上沿下落方向放出每步卸载的长度值，作为每步卸载的控制标准；c在千斤顶邻侧立钢管，在钢管上放出每步卸载的长度值，作为每步卸载的

15、控制标准；3.6. 第一步卸载在检查及准备完毕后 , 在卸载总指挥（部）的统一指挥下 , 开始第一步卸载。卸载顺序：第 1 段卸载第 1 段卸载情况检查第 2 段卸载第 2 段卸载情况检查第 3 段卸载第 3 段卸载情况检查第 4 段卸载第 4 段卸载情况检查3.6.1. 第段：先将中心节点降下 10mm，观察该节点受力情况及周围 8 个临时支撑点变形情况，情况良好就继续第 1 圈下降；3.6.2. 第段：第 1 圈每步下降值为 9.5mm，9.5mm比较难控制，可采用 2 步综合控制：即2 步下降值和为 19mm来控制，譬如第一步为 9mm，第 2 步就为 10mm；下降卸载后要检查各临时支

16、撑点及临近节点的受力变形情况， 必要时应在观测变形比较明显部位设应变片来掌握结构构件局部变形情况， 以及时发现、 处理问题。每圈下降完毕后， 由各控制点工人向该分区负责人报卸载情况， 由该分区负责人立即向总指挥（部）汇报；若在卸载中出现异常， 工人应立即上报分区负责人， 分区负责人应立即报给总指挥（部），并会同总指挥（部）赶赴现场，采取针对性的解决办法；93.6.3. 第、段：方法参考第二段；3.7. 第 i 步卸载(i=1,2, .9)第一步作为卸载一标准步， 在卸载过程中， 必然积累了大量的实际操作及问题处理经验， 当第一步成功完成后， 我们就可以参照第一步的经验及标准，进行其他步段的卸载

17、操作。同样，每步段操作，都必须密切注意以下事宜：1必须在总指挥( 部)统一指挥下协同操作 , 最好用哨音统一协调；2必须按刻度尺 / 刻度线来控制每次下降值；3必须在规定的时间缓缓完成，不得过快或过慢；4必须执行每段卸载后检查制度，检查胎架、千斤顶受力情况，检查结构变形情况特别是焊接球和垂直腹杆变形情况， 必要时应贴应变片检测控制构件变形情况；5必须严格执行现场卸载过程检查、上报机制。操作工有责任注意所负责临时支撑点及邻近结构构件异常情况并上报分区负责人； 各分区负责人必须驻现场并视察责任区， 及时发现安全隐患并处理，处理不了的要迅速上报总指挥（部）协同解决； 卸载总指挥（部） 在卸载期间亦必

18、须驻现场并经常视察工地并及时处理突发事件。6必须严格执行突发事件紧急处理机制。项目部主要负责人、总指挥（部）必须全过程在场，发现问题要及时处理，处理期间不得继续施工并对该部位采取必要加强措施。3.8. 第 10 步卸载通过前面几步卸载， 到此结构变形已经基本跟完全受力状态非常接近了， 但这最后一步卸载有可能也是变形最大的一步， 因为我们卸载下降设计值是根据结构施工起拱值确定的，但结构实际下降值并不知道。3.8.1.这样就可能出现以下几种情况：1结构变形基本与设计吻合。这样就可按本步方法继续卸载；2结构变形比设计小。这样在前面几步要密切注意结构变形情况，一旦出现大量临时支撑（ 50%的10数量）

19、完全卸载完毕的情况， 就必须把已完全卸载完毕的临时支撑再度上顶， 使之受力，上顶幅度是该点设计变形的 1/10 ；然后按本步卸载方法卸载；3结构变形比设计值大。具体表现在本步第 0 圈（即中心节点）按计划下降后仍受力。处理方法：首先，应立即停止卸载， 并把各临时支撑点全数检查， 确保各临时支撑点支撑有效；其次，把情况通知甲方、设计院、监理及公司设计部，会同他们一快找出原因及解决办法；可适当把预期下降值放大，譬如放大到 150mm，然后验算此种情况结构受力性能，若没问题，设计院签认后，方可继续卸载。出现此种情况， 则要增加卸载步数， 增加的卸载步卸载方法同第 i 步卸载方法；增加的卸载步在卸载时

20、若出现临时支撑完全卸载的情况， 必须回顶受力再与该点所在圈同时下降；3.8.2. 全部调整完毕后最后（第 10 步）卸载本步以为中心节点变形在计划（ 100mm）内，若超出计划下降值，按 3.7.1的方法调整。1）第段。因为此时结构已经基本接近完全卸载后的静载受力状态， 结构已经承受了很大部分的自重荷载， 因此， 此时缓缓卸载， 结构在自重荷载作用下内力变化应比较慢。但考虑本步卸载前后结构的应力突变， 仍应密切注意卸载时的结构变形情况，以确保结构整体受力变形的平稳过渡。2）第段卸载。此段 3 圈（第 1、2、3、4 圈）同时卸载，卸载方法参考第 2 步；卸载时应密切注意第段首圈 （第 5 圈）

21、各节点的受力变形情况， 必要时应在未支设千斤顶部位增设千斤顶，确保该圈承载符合要求；3）第段卸载。第段第 4 圈卸载完毕后，进行第段卸载，即第 57 圈同时卸载；11卸载方法为 3 圈同时卸载至完全卸载；为了确保卸载成功，本段卸载前应先把第段的首圈（第 8 圈）剩余 20 个未放置个千斤顶的锥管下面都布置千斤顶，并上顶 1/10 设计卸载值，以此对第8 圈进行加强；若局部先行完全卸载， 应适当上顶受力， 待其他临时支撑卸载到位再同时一起完全卸载；卸载时应密切注意第段首圈 （第 8 圈）各节点的受力变形情况， 必要时应在未支设千斤顶部位增设千斤顶，确保该圈承载符合要求；4）第段卸载。这 3 圈亦

22、同时整体卸载；因为本步卸载关系到结构自重荷载是否可以平稳地从临时支撑系统完全转移到结构自身上去，关系到卸载成败与否，所以要格外小心。卸载前，要做好前期检查工作， 检查第 8 圈千斤顶承载变形情况、 检查胎架、脚手架受力情况、检查应变片有效情况；卸载时，要密切注意以下部位：a) 支座处结构受力变形情况；b) 支座内边桁架与网架间（即第 10 圈）结构变形情况；c) 第 8 圈结构、千斤顶、胎架受力变形情况；其中以 b、c 比较关键，应予以密切注意，一旦发现有异常情况，如第 10圈结构变形异常、 第 8 圈千斤顶异常等， 应立即停止卸载并进行必要加固， 然后报总指挥部及甲方、监理等，找出原因并采取

23、相应措施后，经核证可以 后方可继续进行卸载；3.9. 验收验收包括以下几个内容：1）结构抗震支座位移检查。 因为卸载后，结构因自重，产生向心拉力，导致整个结构向心移动变形， 从而使支座可能出现向心滑移， 而支座设计位移是有限的（按设计要求为 100mm），这样，检查支座卸载前后的位移就显得很重要；2）边桁架变形检查。 边桁架是网架的主要受力部件，并进行了加固，为了确保边桁架的受力安全，应在支座检查后立即对边桁架进行检查：12a)通过设应变片检查有无明显构件局部变形情况；b)设几个（计划 4 个）控制点观测结构径向位移变形情况；c)检查焊缝受力情况等。根据网架结构设计与施工规程 JGJ 7-91

24、 中第 2.0.17 条“网架结构的容许挠度不应超过下列数值：用作屋盖 L2/250 . ”，取变形值为 L/250 ，L为该钢管长度；3）网架结构变形检查。a)中心铸钢件下沉值测控；b)各焊接球（包括中心铸钢件）焊缝受力后情况检查；c) 各垂直腹杆垂直度变化检查；d)各焊接球坐标变化检查（可每圈按比例抽查）；4)卸载施工验收必须经监理签字。13四、卸载变形监测方案4.1. 屋面钢结构卸载监测内容4.1.1. 位移监测1）中心点位移监测中心点位移监测包括屋面钢结构中心点的竖直方向上的位移监测和水平位移监测 2 项内容，其中竖直方向上的位移监测可以由施工方根据卸载时所使用的标度尺自行监控，因此，

25、本项目只进行水平侧移的监测。见图 4.2 。2）支座位移监测卸载时支座会产生一定的径向位移，选择 8 个点进行监测。见图 4.2 。4.1.2. 应变监测石油大学的屋面结构体系比较复杂， 因此，屋面各个杆件的应变监测将是本次卸载监测的重点内容。1）上弦杆件应变监测上弦杆件共有 15 个杆件需要进行监测，按照每个监测点布置 2 个应变片，上弦需要布置 30 个应变片。选择监测的位置：共分为 4 处，共 15 个杆件进行监测，见图 4.3 所示。图 1A 截面布置 2 个测点 图 1B 截面布置 3 个测点图 4.1. 测点杆件截面布置示意图2）下弦杆件应变监测下弦选择 12 根杆件进行监测， 每

26、个杆件布置 2 个应变片， 需要布置 24 个应变片。测点的布置见图 4.1-1A 所示。所选择杆件的位置见图 4.4 所示。3）垂直腹杆和节点的应变监测14垂直腹杆以中心点处的杆件受力最大，因此选择该杆件进行监测。垂直腹杆为轴力杆件， 通常这种杆件可以选择布置两个应变片进行监测。 由于本结构在卸载过程中可能存在较大的水平位移，因此选择 3 个测点进行监控，所以需要 3 个应变片。杆件应变片的布置见图 4.1-1B 所示，具体平面布置见图 4.5 。另外，由于施工出现较大的误差， 节点处的杆件将产生一定的扭转， 这对中心点处的铸钢节点产生一定的影响。因此，选择点铸钢节点 3 处进行应变监测，每

27、处布置 2 个应变片，共 6 片。4）支座斜腹杆应变监测选择 6 根支座斜腹杆进行应变监测，每个杆件布置 2 个应变片，需要 12 个应变片。杆件应变片的布置见图 4.1-1A 所示，具体平面布置见图 4.6 所示。5）耳板和相对应的竖直腹杆处的变监测工程中耳板的施工可能存在隐患， 根据甲方提供的数据达到 140 个左右的耳板出现较大的问题； 根据设计院的分析， 施工误差造成了竖直腹杆出现扭转， 对结构整体产生的影响也是无法进行计算的， 建议选择 5 个耳板进行监测， 每个耳板采用 2 个应变片，共 10 片应变片。6）由于耳板位置的偏差将在数值腹杆上产生一定的影响，所以选择相应位置处的竖直腹

28、杆进行监测，每个杆件布置 3 个应变片，共 15 个。7）考虑温度的影响， 可在现场钢网架上布置 15 个温度补偿片， 用以调整现场卸载时温度的影响。监测位置现场确定。15图 4.2 位移监测点布置图16图4.3 上弦监测点布置图（左下 1/4 区, 共选择 15 个杆件， 30个测点）17图 4.4 下弦应变监测位置（右上 1/4 区，共 12个杆件， 24 个测点）18图4.5 垂直腹杆应变监测位置（选择 1 个杆件，共 3 个测点）19图 4.6 支座斜腹杆应变监测位置（右下 1/4 区，共 8 个杆件，16 个测点）204.2. 卸载监测原理及基本要求4.2.1. 监测原理应变监测系统

29、包括由光纤光栅传感器、 传输光缆、分析仪等组成的传感网络及利用上位机开发平台开发的基于多线程模式的数据采集显示软件。应变监测系统硬件结构系统的硬件包括光栅光纤传感器网络、数据收发器、网络分析仪、监控计算机等，结构如图所示。图 4.7 监测系统结构在监测现场需要测量处安装光纤光栅应力， 根据位置及初始中心波长将多个传感器串接在同一条光纤线缆上， 形成监测现场的分布式传感器网络结构， 每个传感器串称为一个通道， 所有通道汇集到监测现场的数据收发器， 然后利用一根主光缆传输到远端的控制室； 控制室中利用同样的数据收发器接受来自现场传感器的信号， 数据收发器输出与现场传感器串对应的多个通道到网络分析仪

30、； 网络分析仪将一个宽带光源分成若干部分， 分别入射到每个传感器通道， 各通道传感器根据各自的制作工艺反射特定波长的光信号， 网络分析仪接收这些反射的光信号，分析其中心波长功率谱， 得到返回的中心波长值， 与传感器在初始状态时的中心波长值相比较， 即可计算出改变传感器中心波长的外部应变或温度， 同时网络分析仪通过网络接口与上位监控计算机连接， 将传感器数据传输到上位机显示处理；上位机接受到分析仪的数据后，完成采集、计算、显示、存储、打印、报警等相应工作，形成功能丰富的人机界面。4.2.2. 监测要求（1）监测应变的传感器的精度、最小分辨率、频响特性、量程等重要特性参数必须满足后面具体需监测的特

31、性参量对传感器的要求；（2）传感器信号传输信号调理信号采集整个监测系统要求抗电磁干扰能力强，对环境干扰不敏感，信号衰减小，从而保证监测到准确信号；214.3. 卸载监测仪器设备4.3.1 光纤光栅钢板应变计FBGS312R光2纤光栅钢板应变计与专用底座配套使用。图2应变计仪器主要技术指标项目 参 数量程 1000 ； （可定制量程）分辨率 0.496 光栅中心波长1525nm 1565nm光栅反射率 80工作温度范围 30 80规格尺寸标距 55mm封装方式铠装安装方式 螺栓紧固 /焊接 / 粘接传感头引出线铠装光缆，左右各为0.5m0.1m传感头之间级连方式 熔接或连接器连接4.3.2 PI

32、01 型光纤光栅传感网络分析仪PI01 型光纤光栅传感网络分析仪，其技术指标和可靠性设计使之可以满足大型结构的长期健康监测。图3 分析仪22仪器主要技术指标如下类型 PI01-XX通道数 124最大测点数 / 通道 温度： 18 ； 应变： 16 ； 位移： 5 ；压力： 8 主要指标传感器中心波长间距 最小值： 0.4nm Min ：0.4nm采样频率 单通道 50Hz温度 分辩率： 0.1 ；测量精度： 0.5 可测参量及精度应变 分辩率： 1；测量精度： 3位移 分辩率： 0.05mm；测量精度： 0.5%F S1%F S工作电压 220V 10%， 50Hz电子参数最大功耗 典型值：

33、30w；最大值： 40w数据接口 10M以太网口、 RS232串口、 USB口工作环境 040工作湿度 080% 无结露 环境参数存储环境 20 80存储湿度 095% 无结露外形尺寸 400 292 210机械参数 液晶显示 有内置微机 无波长范围 15251565nm波长分辨率 1pm 光学参数波长重复性 典型值： 1pm；最大值： 2pm波长精度 3pm23五、涉及的相关计算5.1. 千斤顶规格确定为了确保卸载过程中临时支撑的承载能力， 必须先确定好支顶用的千斤顶规格及承载能力。卸载过程中严禁人员随意上下钢网架结构。1对中心节点：结构自重： m1=1.145+0.321*16/2=3.7

34、13(T)荷载组合：M1=1.5*m1 =1.5*3.713=5.57T2对段节点：结构自重：按 0.718kN/m2 考虑，取面积最大者 S=25.9*2 51.8m2m1=0.718*51.8=37.2kN=3.72T荷载组合：M2=1.5*m1 =1.5*3.72=5.58T3对段节点：结构自重：按 0.718kN/m2 考虑，取面积最大者 S=38.32m2m1=0.718*38.32=27.51kN=2.751T荷载组合：M2=1.5*m1 =1.5*2.751=4.13T4对其他节点：结构自重：按 0.718kN/m2 考虑，取面积最大者 S=35.5m2,m1=0.718*35.

35、5=25.489kN=2.549T荷载组合：M2=1.5*m1 =1.5*2.549=3.83T5第 10步第 7 圈卸载完毕后，此时整个支座内钢结构自重都作用在 8、9、10 这 3 圈的临时支撑上，为卸载时最不利情况。0-7 圈面积为 S=5179m2q=0.718kN/m2临时支撑数量为 60, 则24m1=5179*0.718/60=62kN=6.2TM3=1.5*m1 =1.5*6.2=9.3T6取五者最大值， M0=9.3T选取 16T的千斤顶，满足使用要求。5.2. 垂直腹杆承载力验算根据上面计算，垂直腹杆承载分中心铸钢件承载验算和其他垂直腹杆验算。5.2.1. 中心铸钢件承载力

36、验算 .按上面荷载计算， M=5.57T，则N=9.854*1000*10=55.7kN钢管为 299*16；L=2878mm；I=14286.477cm4；W=955.617cm3；A=142.251cm2计算立杆的截面回转半径 (cm) ；i = 10.021计算长度 L0=kL=1.155*1.8*2.878=5.983mk计算长度附加系数，取 1.155考虑整体稳定的单杆计算长度系数，查规范取 1.8轴心受压立杆的稳定系数 , 由长细比 L0/i =5983/100.21=59.7, 查表得；=0.556 轴心受压立杆的稳定系数 , 由长细比轴心受压立杆的稳定系数 , 由长细比 L0/

37、i =5983/100.21=59.7, 查表得；=0.818从而=N/( *A)=55.7*103/(0.818*142.251*100)=4.8N/mm2f=205N/mm2满足要求 . 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；f 钢管立杆抗压强度设计值， f = 205.00N/mm2 ；5.2.2. 其他垂直腹杆承载力验算 .按上面荷载计算，取 M=9.3T，则N=9.3*1000*10=93kN钢管为 166245*6；L=2786mm；4 3按最不利计，取截面为 166*6，则 I=966.454cm ；W=116.44cm；25计算立杆的截面回转半径 (cm) ；i = 5.66

38、立杆净截面面积 (cm2) ； A =30.159计算长度 L0=kL=1.155*1.8*2.786=5.792mk计算长度附加系数，取 1.155考虑整体稳定的单杆计算长度系数，查规范取 1.8轴心受压立杆的稳定系数 , 由长细比 L0/i =5792/56.6=102.3, 查表得；=0.573从而=N/( *A)=93*10 3/(0.573*30.159*100)=53.8N/mm2f=205N/mm2满足要求 . 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；f 钢管立杆抗压强度设计值， f = 205.00N/mm2 ；5.3. 临时支撑胎架设计5.3.1. 胎架设计因为千斤顶受荷较大

39、，而千斤顶底座底面面积较小，因此胎架不宜太大，但立杆应能满足承载要求。本设计胎架计划采用 48*3.5 的钢管扣件式胎架，取立杆数为 9 根，成 333排列，立杆布置要尽量紧凑，具体见下图。图 5.1 胎架搭设示意图26中心立杆要落在下面钢管脚手架立杆上，并与脚手架立杆用扣件扣牢。步高取 1m，胎架高度超过 1m要设斜撑并与脚手架钢管扣牢；立杆间距应根据千斤顶底直径大小调整，这里取 120mm进行计算。5.3.2. 荷载取值千斤顶传下来的荷载， 取最大荷载： M0=9.3T=93kN，则每个胎架立杆承受的荷载为：Q=M0/9=93/9=10.33kN5.3.3. 胎架承载力验算不考虑风荷载时

40、, 立杆的稳定性计算公式其中 N 立杆的轴心压力设计值 (kN) ；N=Q=9.18kN;i 计算立杆的截面回转半径 (cm) ；i = 1.58A 立杆净截面面积 (cm2) ； A = 4.89W 立杆净截面抵抗矩 (cm3) ；W = 5.08 钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；f 钢管立杆抗压强度设计值， f = 205.00N/mm2 ；L0 计算长度 (m) ；计算长度 L0=kh=1.155*1.8*1=2.079mk计算长度附加系数，取 1.155考虑整体稳定的单杆计算长度系数，查规范取 1.8 轴心受压立杆的稳定系数 , 由长细比=L0/i=2.079*100/1.58

41、=132250 ，查表得 =0.386从而=N/( *A)=10.33*103/(0.386*4.89*100)=55N/mm2f=205N/mm2满足要求 .5.3.4. 胎架部位脚手架承载力验算对胎架位于脚手架立杆附近的，可将胎架立杆固定在脚手架横杆 3 步上；对胎架位于脚手架立杆中间位置，应将胎架立杆落地；271）横杆抗弯承载力对胎架立杆落地情况，不需考虑该部位横杆抗弯承载力问题；这里只考虑胎架位于脚手架立杆附近、 胎架立杆与脚手架 3 道横杆拉接情况，胎架立杆距脚手架立杆取 120mm，如下图所示：图5.2 脚手架横杆计算示意图考虑施工荷载，取设计值 2kN，则 Q=(10.33+2/

42、9)*2/3=7.04kNM=1.08*7.04*0.12/1.2=0.76kN.m=760000N.m计算长度 L=1.2m；W=5.08cm 3=5080mm33E=206*10 N/mm 2;I=12.19(cm4)=12.19*102;I=12.19(cm4)=12.19*104(mm4)=M/W=760000/5080=150N/mm2f=205N/mm2满足要求。即若保证胎架立杆间距 120mm，应增加与脚手架横杆拉接层数；28六、卸载安全措施6.1. 建立项目卸载总指挥部建立以项目经理为首、项目总工和项目副经理为辅的网架卸载总指挥部，全面负责卸载安全、质量控制。具体成员见下图：总

43、指挥：项目经理副总指挥： 项目总工 副总指挥： 项目副经理成员：安全员 成员：质量员 成员： 钢结构班组长图 6.1 项目卸载总指挥部机构示意图项目经理： 作为卸载总指挥， 全权负责卸载过程中总体安排， 牵头处理卸载过程中突发事件；项目总工： 协助项目经理做好卸载前技术方面准备工作， 从技术角度， 把控卸载安全问题； 做好卸载前技术交底工作； 对卸载过程提供技术支持； 协助项目经理做好突发事件的技术处理解决办法；项目副经理： 在项目经理带领下， 负责卸载具体工作安排， 包括人员、 设备、材料准备及布置； 负责卸载过程中现场全过程视察工作， 把安全隐患及时发现并处理；负责对突发事件的现场临时安全处理及向项目经理及时汇报工作， 负责对突发事件处理方法落实工作；安全员： 协助项目经理， 全过程负责卸载安全检查工作， 包括结构支撑体系（包括支座和临时支座） 安全问题处理、 卸载过程中脚手架安全问题处理、 卸载突发事件临时安全加固处理机事后安全检查；质量员： 负责卸载前胎架搭设质量控制及卸载过程中钢网架质量问题