关于深孔加工机床的中英文翻译

1、小直径深孔钻的加工方法摘要：固碳化钨2毫米直径深孔钻在加工钻孔的过程中要求保证排屑的完整性，内部切削液的顺利供应。切削液的流速取决于内部轮廓和钻轴的轴截面面积，同时也取决于深孔钻的硬度和断裂承受力。刀具磨损切削力增加，从而也强调了这次改进方案的优化进展、完整性，可达到的切削参数谨慎选择。关键词：产品加工，切割领域，深孔钻，加工精度。简介深孔钻产品，深孔钻镗方法通常有三种： 1单刃钻、 bta和喷射钻被使用； bta和喷射钻被应用于特殊加工领域钻排屑；单刃钻方法可应用于传统的机器，如机械加工中心或回转机床。在该方法的指导下，专用机的投资费用可减少，长径比大的高品质钻床被应用在标准机床。

2、例如，加工中心。某些为具体的程序和机械的需求考虑，例如高压冷却润滑剂设备，以足够高的速度范围进行冲刷和润滑，使必须的切割速度可以实现的。因为高表面质量和形状精度，可实现由单刃钻。单边缘钻的经济优势率先使用在其长径比小于5的短孔均匀加工上。在加工直径范围介于0.9毫米2毫米的最小单刃钻工具的发展过程中，新的应用领域是被猜想成为是一个新的单刃钻，例如间接应用于钻孔加工和润滑或排屑结构设计中。因此，可以使用该方法的典型优势， 如以高质量、高切除率加工最小的直径。由于该方法的高经济使必要的工作时间减少。切削条件从而确定必要的工作时间，即高金属切除率可以由安装的发动机功率来实现。通常，切削条件，可以选择

3、在经济方面的切削过程，成为不稳定的因素，因为该工具的动力学行为4。饲料价格，这是过高，或者其他参数的调整，不属于配套项目，可能会干扰这一进程的完整性和钻孔质量，在最坏的情况导致的刀具破损。特别是在以最小的直径，那里的工具是比较昂贵的单刃钻，由于其昂贵的生产，掌握了裁剪过程中的演练，以避免生产损失，并将演习和生产损失破损是高度重视。关于获取高效率的问题，不同直径较大的单刃钻，最小直径钻的问题（水平面2毫米处），尤其是与冷却润滑剂和去除芯片供应。由于截面小，扭转和弯曲载荷不同，一组芯片由芯片形状，造成刀具的磨损，这是不利于工件的加工与刀具的稳定性，很快导致的刀具破损。相对于直径范围在2毫米以上的工

4、件，最小的单刃钻加工时需要超过100 bar的工作压力。图1 高效率的获得单刃钻是是空心的，有能够提供冷却润滑剂的功能，和在钻杆的内表面形成了一个通道，在钻轴的外表面，冷却润滑剂就是沿着这个通道流向刀头，将铁削带离工件内部。管道面积的减少 、冷却润滑剂的流速还是刀具的刚度，都可减少工件的横截面。使用高刚度、大横截面管道钻头的目的是为了确保冷却润滑剂的顺利流通，以保证冷却润滑剂的安全供应。当一个直径大于2毫米的刀架通常由25 crm04 v用硬质合金组成，钻头和小单刃钻是轴焊接硬质合金制造的，根据不同的材料，较脆，因此在加工过程中风险较大。对于单刃钻在加工的可靠性和达到了高加

5、工速度的完整性调查，为获得有关切削参数之间关系的新知识，冷却润滑剂流量，切削力，切削形状和加工质量（见图.2）。一个加工系统的优化，才能实现切削的价值，切削力的测量和切屑形成的观察，在计算精度的准确性条件下，用以提高该方法的可靠性，监测的磨损和破损的工具正在研发可靠性阶段。这是实现生产流程的完整性，进一步优化的工具，在图2所示，应当加强钻轴的强度是为了使冷却润滑剂达到最大流量。图2：调查联络点相比较，关于刀具在静态和动态因素必须在被确定的条件下，才能被使用。加工范围与加工精度经试验验证的工艺优化材料42crm04v，100cr6和ck45表明，该切割速度和进给率只能在非常小的范围内加工零件，否

6、则可能导致像彩带长螺旋不符合标准的铁屑形状的，象长条形铁屑或带状铁屑（5）。此外，切割和进给力可以变得更高，以便于工件强度超标，造成刀具破损。通过切削试验应有一个可靠地进给力作为进给速度（图3）。图3 进给速度对进给力的影响除了优化的切削参数，冷却润滑剂的流量的连续流动为一个巨大的发展。加工工艺完整性的重要性。该铁屑的排除取决于冷却液的压力值。除了与加工强度和流经冷却液管段长度有关外，压力和介质的粘度也存在相关性6。从测试的粘度上看，影响不大（图4），从对截面通道依赖的强度可以得出结论7。图4：润滑油粘度对冷却液流速影响增加刀具监控的优势刀具监控是为了监测深孔钻加工过程中刀具的正常加工。在所有

7、深孔钻床，有专用设备监督冷却润滑剂的压力，这应停止在一个压力增加铁削的排除量造成的情况。 此外，进给力的监控方法，钻削时间，或深孔钻的驱动电机功率消耗都在使用。这些监测装置已建成的工具，切削力比加工直径小于2毫米的单刃钻高。为发展刀具破损和刀具磨损监测设备，已经进行了一次测试中，不同测量结果的变量被统计，如进给力，钻削时间，超声加工。因此应该认识到，是否有造成测量变量的因素，可以显示该工具的磨损和破损课程的功能，有利于监控。作为测量装置，该工具的工作面，既是一个测量平台和测力计适用面。也是测量体重的dms平台，两者构成两个板块之间的预应力，从而允许高动态测量。通过对测量机方法的测量，意味着钻削

8、时间和进给力被测量。对于超声发射测量，因使用不同的传感器，为克亚尔加速度传感器被挑选。到目前为止，有关调查表明刀具破损，由于进给力信号的单一更新引起的冲击，造成钻头的损伤。在同一时间，由于信号峰值的不稳定，可造成刀具破损（图5）。要确定刀具破损的原因，对进给力信号进行分析，可观察到，钻头损伤可能是由一个进给力的不稳定造成减少刀具信号破损的过程。像进给力信号，钻削时间也改变了刀具破损的，其中相当类似的信号增幅。超声发射信号的测量表明，该方法是采用最小直径在单刃钻刀具的监测，如果有足够的信号可以在该处安装一个合适的传感器。图5.刀具磨损时进给力的变化情况一个钻头破损的原因，在所有的调试方法中，有一

9、个信号峰值。图6显示了在繁忙状态下，信号的改变情况，以及在信号准静态状况下，刀具破损的变化。如果是合适的刀具磨损监测，正在调查的方法就是当前测试中的方法。图6. 刀具磨损时信号调试的变化工具的优化除了上述已优化的切削参数，刀具优化的关键在于，当冷却润滑剂的最大流量时刀具的最大刚度的几何改善是另一个主要任务。其主要受限于这些工具静态和动态的稳定，必须视其为为几何。因为冷却润滑剂供应和排屑主要是由钻头的横截面几何形状确定，一个条件已被却确定，它一方面满足了高扭转和弯曲刚度，另一方面要求预留下横截面面积尽可能大的冷却润滑剂供应空缺。至目前为止，实验值主要取决于这两方面的结合。至于计算，三钻头几何模型

10、被设计。钻杆为一个圆柱形的冷却管道，如硬质合金工具，2孔的形状和一个虚构的断面几何（图7）的特征量，这是必要的动态计算，如扭转、刚度计算由模型设计。这些模型是可以计算出交叉转动惯量，扭转、刚度、钻削时间和横截面积、柱荷载等，其中横截面的区域是特征频率计算的必要条件（图8）。图7.内通道截面面积和通道形状图8.通道面积的变化综述在钻削过程中的单边最小的直径在准确把握是一个对经济的方法应用的前提。只有对加工的特点及其可靠性的确切掌握，才能进行有目的的过程监控。对于1毫米钻，三个工作面材料的选择要求依赖于进给和铁削形态为依据，最终确定进给力。此外，循环性能主要依靠直径，压力，温度和冷却管道的几何量来

11、进行测试。结果显示，冷却剂粘度对其具有明显的影响，但循环系统对横截面面积具有较高的依赖。在测量进给力特性领域，钻削时间和超声信号用于指导刀具磨损引起的信号改变情况，而这些破损信号的识别能力倾向可以证明。有限元法，在交叉的钻头和轴节的负载条件下的计算提供了一些钻头的优化设计和大量的可利用条件，用以排除破损优化思路。参考文献1、cronjager , l: technologie des tiefbohrens. in: work zeug maschineinternational s (1974), p. 29-302、 bomlriiger. h.: tiefbohren auf bearb

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