资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共27页)
编号：167051317
类型：共享资源
大小：2.97MB
格式：ZIP
上传时间：2021-11-22
上传人：资料****站
认证信息
个人认证
冯**（实名认证）
河南
IP属地：河南
50
积分
- 关 键 词：
-
03
油壶
注塑
模具设计
- 资源描述：
-
03油壶盖注塑模具设计,03,油壶,注塑,模具设计
- 内容简介：
-
第一章 前言目 录第一章 前言21.1 塑料制品的发展研究21.2 我国模具技术的现状及发展趋势31.3 采用注射模成形小圆盖产品的优点4第二章 塑件成型分析设计52.1 塑件分析52.2 塑件材料分析62.3 确定塑件设计批量72.4 计算塑件的体积和质量82.5计算塑件的锁模力82.6 塑件分型面的选择92.7 型腔数目10第三章 成型零件结构设计与计算113.1 成形零件的结构设计113.2 成型零件工作尺寸的计算12第四章 模具结构设计与计算144.1 浇注系统的设计144.1.1浇口套的设计144.1.2分流道的设计154.1.3浇口的设计154.1.4 定位圈的设计164.2 脱模机构的设计164.3 复位机构的设计194.4 排气系统204.5 导向机构的设计204.6 冷却系统的设计21第五章 塑料注射机的校核225.1 最大注射量的校核225.2 最大注射压力校核235.3 锁模力的校核235.4模具厚度H与注射机闭合高度的校核235.5 开模行程校核24总 结25参考文献26致 谢34 第一章 前言1.1 塑料制品的发展研究随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业、日常生活和军事等各个领域的应用范围越来越广，质量要求也越来越高，中国已经成为全球最大的塑料市场之一，塑料制品产量全球第二。广东、浙江、江苏三省占领了塑料制品产量的“半壁江山”。其中广东是塑料制品行业最集中的地区，产量占国内总产量的四分之一。而西部地区，人均产量和消费量远落后于全国平均水平，塑料工业仍有较大发展空间。在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，陆续引进了相当数量CAD/CAM系统，如美国pro/E、UG、以色列Cimatron等，这些系统和软件的引进，在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程中的关键部分进行计算机模拟，大大降低了生产成本，缩短了制造周期。近年来，P20、3ch2mo等新的塑料模具钢在国内的应用越来越广泛，对模具的质量和寿命都有很大的影响。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛应用，并且出现了一些国产化热流道系统元件. 随着工业技术的发展，模具结构越来越复杂，采用一般加工方法无法完成，就得采用电火花加工、电火花线切割、电解加工、电解磨削、激光加工等特种加工来解决以前无法完成的加工人物，数控机床、加工中心的发展，实现了高精度、高速度、自动化生产，大大降低了生产成本，缩短了生产周期，提高了模具精度。 目前，我国塑料模具工业和技术在今后主要发展方向上有以下几条： （1）、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。它解决了传统混合型CAD/CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题,CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高。（2）、提高大型、复杂、精密、长寿命模具设计制造水平及比例。这是由塑料模成型的制品日渐大型化和要求高精度以及因高生产率要求而发展的一模多腔所决定的。 （3）、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源。（4）、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具，以适应多品种，小批量的生产方式。（5）、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展。 （6）、应用优质模具材料和先进的表面处理技术。 （7）、研究和应用模具高速测量技术与逆向工程，采用三座标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的重点技术之一。1.2 我国模具技术的现状及发展趋势我国对模具工业的发展也十分重视。国务院于1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，将模具技术的发展作为机械行业的首要任务。现在，我国的模具工业已初具规模，全国已有数以千计的模具专业生产厂和模具生产点，还有数以万计的小型模具企业。可以说，中国在模具设计和制造方面的发展空间很大。近年来，我国模具技术的发展进步主要表现在：（1）、研究开发了模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，并采用了一些新的热处理工艺，延长了模具的使用寿命。（2）、开发了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密的塑料注射模。（3）、研发了一些模具加工新技术和新工艺，如三维曲面数控、仿真加工、模具表面抛光、表面皮纹加工及皮纹辊制造技术；模具钢的超塑性成型技术和各种快速制模技术等。（4)、 模具加工设备已得到较大发展,国内已能批量生产机密坐标磨床、计算机数字控制（CNC）铣床、CNC电火花线切割机床及高精度电火花成形机床等。（5）、模具计算机辅助设计和制造（模具CAD/CAM/CAE）已在国内开发并广泛应用。我国的模具技术虽然得到了较大的发展，但仍然不能满足国民经济高速发展的需要，还需花费大量资金向国外进口模具，其原因是：专业化生产和标准化程度低。模具品种少，生产效率低、经济效益较差。 模具生产制造周期长、精度不高，制造技术落后。根据我国模具技术发展的现状及存在问题，今后的发展方向是：（1）、开发和发展精密、复杂、大型、长寿命的模具，以满足国内、外市场的需要。（2)、加速模具的标准化和商品化，以提高模具质量和效率，缩短模具生产周期。（3)、大力发展和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。（4)、发展模具加工成套设备，以满足高速发展模具工业的需要。1.3 采用注射模成形小圆盖产品的优点（1） 注射成形工艺可由机床自动按照一定的程序完成，便于实现自动化，生产效率较高，适于大批量生产。（2） 注射一般可一次成形，减少了制品再加工程序。 （3） 可以制作形状较复杂的塑料制品。（4） 模具通用简单，制品成本较低。（5） 注射成形后的废品及废料可以重新加热注射，故节约材料。（6） 操作易于掌握，不需要等级较高的技术操作。第二章 塑件成型分析设计2.1 塑件分析本设计所选择的题目是小圆盖模具设计。开始展开本次模具课程设计之前，在拟定研究方案之前需要对小圆盖的结构进行大致分析，在这个基础上才能设计出合理的模具结构方案，对小圆盖结构进行分析，小圆盖是一个最大直径为60mm，高30mm的盒盖类物体，塑件表面上分布有12个R3mm的加强筋结构，内部是M50内螺纹，根据图纸要求采用强脱，盒盖结构较简单，小圆盖零件图如图所示2.2 塑件材料分析低密度聚乙烯又称高压聚乙烯，常缩写为LDPE。呈乳白色，无味、无臭、无毒，表面无光泽的蜡状颗粒。密度为0.91g/cm3-0.93g/cm3，是聚乙烯树脂中最轻的品种。具有良好的柔软性、延伸性、电绝缘性、透明性、易加工性和一定的透气性。其化学稳定性能较好，耐碱、耐一般有机溶剂。低密度聚乙烯其特征主要有以下几点：(1)薄膜呈微乳白透明色，柔软。强度比高密度聚乙烯小，抗冲击强度则比高密度聚乙烯大。(2)耐寒、耐低温及耐较高温度。较厚的薄膜能承受90热水浸泡的杀菌过程。(3)防潮性能比较好，化学性能稳定，不溶于一般溶剂。(4)有较大的透气性，故用作易氧化的食品包装时，其内容物的贮存期不宜过长。(5)耐油脂性较差，制品能被缓慢溶涨。包装含油脂食品时，久贮后会使食品出现哈喇味。(6)长时期受紫外线及热作用会老化，影响其物理性能和介电性能。(7)熔点为110115，加工温度为150210，若在惰性气体中，温度可达300仍稳定。但熔体和氧接触易发生降解作用。LDPE注射时工艺参数表如表2-3。表 2-3工艺参数表工艺参数通用型LDPE料筒后段温度/160180料筒中段温度/180200料筒前段温度/200220喷嘴温度/170180模具温度/5080第 22 页 共 27 页第二章 塑件成型分析设计2.3 确定塑件设计批量该产品为中批量生产，故设计的模具要有一定的注塑效率，由于塑件长宽度小，所以采用一模2腔结构，浇口形式采用测浇口，以利于自动化生产提高生产效率以及塑件美观度。2.4 计算塑件的体积和质量该产品材料为LDPE,查手册或产品说明得知其密度为0.91g/cm。收缩率为2.5%。使用UG软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积。图2-1通过计算塑件的体积V塑=22.5cm，由浇注系统体积V浇=9cm可计算出浇注系统质量为塑件总体积的0.2倍因为一模两腔 故V总=2V塑V浇= 54cm2.5计算塑件的锁模力（由UG软件测得）； （查表）；。综合以上对一次注射量和锁模力的计算，我们初步选择注射机的类型为XS-ZY-125。可将XS-ZY-125注射机的主要技术参数可绘制成如下表格：表3-2 XS-ZY-125注射机部分主要技术参数型 号XS-ZY-125额定注射量/CM3125螺杆直径/mm42喷嘴直径/mm23注射压力/MPa120注射行程/mm115注射时间/s1.6螺杆转数/(r/min)29、43、56、69、83、101注射方式螺杆式锁模力/KN900最大注射面积/CM2320最大开(合)模行程/mm300模具最大厚度/mm300模具最小厚度/mm200动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压-机械液压泵流量/(L/min)100压力/MPa6.5电动机功率/KW 11螺杆驱动功率/KW4加热功率/KW5机器外形尺寸/mm2.6 塑件分型面的选择遵循确定分型面的一般原则：（1）分型面应选择在制品的最大截面处。（2）尽可能使制品留在动模一侧。（3）有利于保证制品的尺寸精度。（4）有利于保证制品的外观质量。（5）尽可能满足制品的使用要求。（6）有利于排气。（7）尽量减少制品在合模方向上的投影面积。（8）长型芯应置于开模方向。（9）有利于简化模具结构。（10）在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。要满足制品的主要要求，为保证工件的表面精度要求，以及简化模具设计，便于脱模等要求，把分型面设置为如下图2-2所示位置：图 2-2分型面2.7 型腔数目此设计为一模2腔设计，主要优点有：一模2腔模具机构简单紧凑，设计自由度较大，工艺参数易于控制，分型面设计较方便，制造成本低，制造简单，提高生产效率。排布方式如图2-3： 图2-3 型腔排布第三章 成型零件结构设计与计算第三章 成型零件结构设计与计算3.1 成形零件的结构设计凹模的结构设计:由于零件形状复杂，故选用局部镶拼式凹模，这种结构的凹模是将底部的复杂部分先加工研磨后压入到模框板之中。其结构如图3-1所示：图 3-1 凹模凸模的结构设计:对于形状复杂的凸模，为了便于机加工，也可采用镶拼式结构，这种结构的凸模是将四壁和垫板分别加工研磨后压入到模框板之中，侧壁之间采用扣锁连接以保证连接的准确性。其结构如下图3-2所示：图 3-2 凸模3.2 成型零件工作尺寸的计算所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸、型腔的深度尺寸或型芯的高度尺寸等等。成型零件工作尺寸的计算方法一般按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。 制品尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。成型零件工件尺寸的计算内容包括：型腔和型芯的径向尺寸（含矩形的长和宽）、高度尺寸及中心距尺寸等。成型零件工作尺寸的计算方法很多，现以塑料的平均收缩率为基准计算。（1） 型腔内径尺寸计算 （mm）式中， 型腔内径尺寸（mm）D制品的最大尺寸（mm）Q塑料的平均收缩率（%），LDPE的平均收缩率为1.75%制品公差系数，可随制品精度变化，一般取0.50.8之间模具的制造公差，一般取=按矩形计算，小圆盖长度、宽度上的最大尺寸分别为=60mm =56mm根据塑件的要求取：=0.44mm =0.28mm，则 =（60600.005-0.44）=60.74mm =(56+560.005-0.38) =56.62mm（2） 型芯径向尺寸计算模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的计算原理一样，分长、宽两部分计算：(mm)式中，型芯外径尺寸(mm) 制品内径最小尺寸(mm) 其余符号含义同型腔计算公式。 按矩形计算，小圆盖长度、宽度的最小尺寸分别为=50mm 由上可知， =0.34mm ，则 =（50500.005-0.34）=50.43mm（3）型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定，设制品名义高度尺寸为最大尺寸，公差负偏差。型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差+。由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，可以略去磨损量，在计算中取，加上制造偏差有：z)(d+D-+=32QhhH11M（mm）式中型腔的深度尺寸（mm） 制品高度最大尺寸（mm）由零件图上可知， =30mm，可得， =0.14mm，因此 =（30+300.005-2/30.14）=30.323mm（4）型芯高度尺寸计算模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定，设制品高度名义尺寸为最大尺寸公差为正偏差+，型芯高度设计为最大尺寸，其公差为负偏差-。根据有关的经验公式：=（+Q+）（mm）式中型芯高度尺寸（mm） 制品深度最小尺寸（mm）由零件图中可得，=27mm，查表1-15得，=0.12mm =（27270.005+）=27.34mm第四章 模具结构设计与计算第四章 模具结构设计与计算4.1 浇注系统的设计注射模的浇注系统是指塑料溶体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止，所流经的通道。它的作用是将溶体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的塑件。主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，是指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到有分流道支线为止的一段料流通道，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来，锥角通常取24，在此取2。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套(即是浇口套)镶入定模板内。4.1.1浇口套的设计浇口套的计算:进料口直径：D=d+(0.51)mm=3.50.54mm式中d为注塑机喷嘴口直径。球面凹坑半径：R=r+(12)mm=12+214mm式中r为注塑机喷嘴球头半径。主流道长度L根据定模座板厚度确定，在能够实现成型的条件下尽量短，以减少压力损失和塑料耗量。主流道大端与分流道相接处又过度圆角，以减小料流转向时的阻力，其圆角半径取r=2 mm 。所选浇口套的立体图如图4-1所示：图4-14.1.2分流道的设计分流道是主流道与型腔进料口之间的一段流道，主要起分流和转向作用，是浇注系统的断面变化和溶体流动转向的过渡通道。此次设计采用直边分流道，由于这种流道，加工方便，节省机械加工费用，且热量损失和阻力损失均不大，故为常用形式。此外，分流道应尽可能短，容积要小，因为流经分流道的熔体温度和压力损失要小。流过分流道塑料的质量：该塑件厚度在2-3mm之间，参考文献5,采用经验公式已知LDPE塑料常用分流道尺寸推荐范围为：4.8-9.5mm 故取分流道直径为6mm,其截面为圆形截面，如图5-2所示。4.1.3浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，是整个浇注系统的最薄弱点和关键环节。一般情况下，浇口采用长度很短而截面很窄的小浇口。当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。但是，浇口截面尺寸不能过小。过小的浇口，压力损失大，冷凝快、补给困难，会造成塑件缺料、缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。浇口采用侧浇口，其进料部分一般选在制件侧面或背面较隐蔽处，不致影响制品的美观，同时可采用较简单的两板式模具。侧浇口深度尺寸：其中n是塑料成型系数，查阅相关资料得LDPE塑料系数n=0.7，对应塑件厚度t=2mm。侧浇口的宽度：侧浇口的长度：为去除浇口方便，2.26mm图4-2 浇口的形状4.1.4 定位圈的设计 为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上（通常在定模上）安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。定位圈除了完成浇口套与喷嘴孔的精确定位之外，还可以防止浇口套从模内滑出。图4-34.2 脱模机构的设计在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具的型腔或型芯上脱出，脱出塑件的机构称为推出机构，也常称为脱模机构。脱模机构的设计原则:（1）尽量使塑件留在动模一边。（2）保证塑件不因推出而变形和损坏。（3）保证塑件外观良好。（4）结构可靠。脱模力是指将塑件从动模一侧的主型芯上脱出时所需要的外力，是设计推出机构的主要依据之一。塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小而将型芯包紧而产生的力，叫做型芯包紧力。对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时所要克服大气压力，叫做真空吸力。此外，还要克服机构本身运动的摩擦阻力及塑料与钢材之间的粘附力。开始脱模的瞬间所要克服的阻力最大，称为初始脱模力，以后脱模所需的力称为相续脱模力，后者要比前者小。所以在计算脱模力的时候，总是计算初始脱模力。影响脱模力大小的因素很多，如型芯成型部分的表面积及其形状；塑料的收缩率以及对于型芯的摩擦系数；塑件的壁厚及同时包紧型芯的数量；成型时的工艺参数等。根据这些因素来精确计算脱模力是相当困难的，所以下面根据主要影响因素进行粗略计算。当塑件包紧型芯时，由于型芯一般具有脱模斜度，故在脱模力的作用下，塑件对型芯的正压力降低了sin,这时摩擦阻力为：= ( -sin )式中 摩擦阻力（N）；摩擦系数,查表得 = 0.6 ；因塑件收缩产生对型芯的正压力（N）；脱模力（N）； 脱模斜度，因为材料是PC/LDPE，所以取=2根据受力图列出力的平衡方程式为：= 0即 cos-sin= 0将上式代入= ( -sin ) 可得： = 其中 因塑件收缩产生对型芯的正压力（N），=pA P 因塑件收缩对型芯产生的单位正压力（MPa）,一般p=1220MPa,薄壁件取小值，厚壁件取大值，所要生产的塑件比较薄，故取p=14MPa；A 塑件包紧型芯侧面积。直接使用UG 的测量功能，测出塑件包紧型芯侧面积 A765.26 mm2本设计采用顶杆脱模机构，选用了4个直径为6的顶杆，如下图所示：图4-4 顶杆分布图冷料井设计由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前端常存有一段低温料，为除尽这段冷料，在主流道对面一般设有冷料井，使冷料不进入分流道和型腔。卧式注塑机用模具的冷料井设在与主流道末端相对应的动模上。其底部或四周常作曲折的钩形或侧向凹槽，是冷料井在分模时能将主流道凝料从主流道中拉出留在动模上。图4-5 拉料杆上冷料井的形状尺寸4.3 复位机构的设计为了使推出零件在合模后能回到原来的位置，推杆推出机构中通常还设有复位机构。本设计采用弹簧复位，利用弹簧的弹力使脱模机构复位。如下图所示：图4-6 复位杆与复位弹簧4.4 排气系统型腔内气体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。塑料溶体向注射模型腔填充过程中，必须要考虑把这些气体顺利排出，否则，不仅会引起物料注射压力过大，溶体填充型腔困难，造成充不满模腔，而且，气体还会在压力作用下渗进塑料中，使塑件产生气泡，组织疏松，熔接不良。由于前盖和后盖都属于复杂模具，所以它们都采用排气槽排气，排气槽一般开设在型腔最后被填充的地方，同时也利用型芯、顶杆、镶拼件、分型面等的间隙排气，达到充分排气的目的。4.5 导向机构的设计合模导向装置是保证动模和定模合模时正确定位和导向的装置，本设计采用导柱导向装置，主要零件为导柱和导套。导向机构的作用（1） 导向作用。（2） 定位作用。（3） 承受一定的侧压力。（4） 承载作用。（5） 保持机构的运动平稳。导柱是与安装在另一半模上的导套相配合，用以确定动模和定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆柱形零件。导套是与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动模和定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。所以它们采用相同的模架，因此，它们采用相同的导向机构。由于模架的尺寸为230250，所以本设计选用直径为25的导柱，然后选用相对应的导套，4.6 冷却系统的设计在注射过程中，开始注射时模具是冷的，由于注入型腔内的塑料温度的影响，模具温度逐渐升高。根据注射的成型材料不同，模具的温度也不同。由于成型要求模具有一定的温度，模温过高或过低都会影响塑件质量，产生缩孔，变形等缺陷。所以，模具设计时必须考虑冷却或加热装置来调节模具的温度。成型时若料温不足，为了使模具达到成形要求的模温，一般应考虑加热装置；当料温使模温超过成形要求时，则应考虑冷却装置。在模具设计中，设置冷却装置的目的，一是防止塑件脱模变形；二是缩短成型周期；三是使结晶性塑料冷凝形成较低的结晶度，以得到柔软性、扰曲性、伸长率较好的塑件。冷却形式一般在型腔、型芯等部位合理地设置通水冷却水路，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。本设计采用循环式冷却水路，这样对型腔和型芯的冷却效果较好。水孔边离型腔距离为15mm，因为如果距离太近的话冷却不易均匀，太远的话效率就近。水孔直径设计为6mm。水路排布如下图所示：图4-8 水路排布图第五章 塑料注射机的校核第五章 塑料注射机的校核5.1 最大注射量的校核塑件的体积（包括浇注系统在内）应小于注射机的最大注射容量，其关系按下式校核： 塑件和浇注系统的体积总和（cm3） 注射机最大注射量（cm3）计算出注射机的最大注射量 式中 注射机理论注射量（cm3） 射出系数，实际生产中常取0.70.9，本设计取0.8。所以，塑件的体积：22.5cm3浇注系统的体积等于浇口套里面的浇道体积加上型腔内的浇道体积。因为浇口套式由一个短圆柱和一个长圆柱组成的，利用ug的测量功能，一般为0.2倍产品体积，所以浇口套里面的浇道体积为9cm3。所以塑件和浇注系统的体积总和254最大注射量的校核公式为 ，：54 ， ， 所以，注射量符合要求。5.2 最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力，应该大于注射机成形时所需调用的注射压力，即 ，式中，注射机的额定注射压力，查表得，1500Mpa 塑件成形时所需的注射压力，查表得，900Mpa 安全系数，一般取1.251.4，本设计取1.3。代入数字，算得 1500Mpa 9001.31170Mpa所以，最大注射压力符合要求。5.3 锁模力的校核锁模力是注射机的合模装置对模具的最大锁紧力，其作用是防止注射成形时，模具分型面张开。注射机的锁模力应大于模腔内塑料熔体的压力产生的张开模具的力，即式中 F锁模力，其大小为F900 KN； 模腔内熔体的压力（MPa），一般取4050MPa A所有塑件及浇注系统在模具分型面上的投影面积之和。利用ug的测量功能，测得1012mm2所以均小于注射机锁模力900kN，所以符合要求。5.4模具厚度H与注射机闭合高度的校核可按下式校核： H 式中 注射机允许最大模厚（=200mm）； 注射机允许最小模厚（=300mm）。其中， 266mm式中 为定模板厚度， 为定模套板厚度 ， 为动模套板厚度为动模支撑板厚度， 为垫块厚度， 为动模板厚度因为300266 200，所以能满足要求。5.5 开模行程校核 注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距，即满足下式： +（510）式中 注射机模板行程（=120mm）； 脱模距离；=40mm ； 包括流道凝料在内的制品高度，盖均约为=40mm 。则 +10=40+40+10=90120，所以能满足要求。总 结总 结本文的目的是综合运用所学的知识来完成注塑模具的设计，增强我们分析、解决实际问题的能力。围绕这个目的，主要完成了一下几个方面的工作。1、设计的基础是熟练应用UG、Auto-CAD等工程软件进行产品、模具的设计，为此在设计之前我已经学习并熟练掌握了UG、Auto CAD软件，设计三维建模和模具总装图和相关零件图的设计都是先用UG来完
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号