白庄大桥技术交底

1、 施工技术交底 项目工区班组单位：中交路桥技术有限公司G310大循公路第三项目经理部 编号：工程名称大循公路施工单位中交路桥技术有限公司一、工程概况 墩桩基础为20根直径2 .2m桩基础，钻孔灌注桩基共52根，均按照端承桩设计，最大桩长36m。二、钻孔灌注桩施工 1、冲击钻钻孔灌注桩施工工艺流程（见下图）钻孔灌注桩施工工艺流程图交底内容钻孔灌注桩施工交底日期 2、灌注桩桩基施工准备 （1） 便道、场地 桥墩位地处山区，施工前先修筑施工便道至墩位，根据施工需要开挖、回填平整场地，作为钻孔施工场地。 （2）测量放样 放样前先进行场地平整，项目部测量组根据桩基座标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护

2、桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由项目部测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。 （3）护筒制作与安放 护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大200400mm，高度为2.5m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2-4m。严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm或高出施工时的河水位1.0-2.0m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。护筒的制作标准：任意断面的椭圆度3%，垂直度0.5%。测量放样后，根据桩位地形采用挖埋法埋设护筒，护筒的埋设应满足以下标准：护筒中心竖直线与桩中

3、心线重合，平面位置偏差小于5cm，钢护筒倾斜度不大于1，护筒顶面高出地面30cm以上。平面位置控制：在桩位附近确定4个控制点，使其对角线大致垂直且交点与桩位中心基本重合。因护筒的外径已定，记录下4个控制点分别到护筒外边缘的距离作为护筒平面位置控制的依据。垂直度控制：护筒垂直度控制采用“吊线锤”法。即：首先在护筒内侧确定两条基准线，要求基准线铅直、且为定长。调整护筒时，在护筒顶部固定一根钢筋并悬吊线锤，测量基准线上下端到线锤的水平距离，由此可推算出护筒的垂直度，根据计算结果调整护筒直至其垂直度满足设计要求。 （4）挖设泥浆池和沉淀池 泥浆池和沉淀池在现场开挖，钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆

4、槽、沉淀池、筛网和出渣口组成。同时在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆的制备，补充所钻孔内的泥浆，相邻两个墩位共用一套泥浆循环系统。泥浆循环系统流程如下：泥浆池补充新泥浆钻进成孔出 浆泥浆净化分离泥浆沉淀池泥浆抽至所钻孔内 （5）制造泥浆 泥浆是粘土和水的拌和物，由于比重大，净水压力大，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。钻孔现场采用膨润土造浆，泥浆可循环使用，钻机过程中保证孔内泥浆的高度及粘度符合规范要求。

5、钻孔过程采用掏渣法排渣，正常施工情况下每4小时测定一次泥浆性能指标，以确保孔内泥浆的质量。发现泥浆性能较差，不能满足护壁要求时，根据泥浆指标情况加入纯碱、PHP等处理剂，以改善泥浆性能。 在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表。泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa·s)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击易坍 地层1.201.40223049520335811 3、灌注桩桩基施工 （1）钻进成孔 a

6、、钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。 b、冲孔前需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要

7、求，是否达到设计要求的嵌岩深度，作为终孔等的重要依据。如与地质情况不符及时上报监理工程师。 c、钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用45m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。 （2）冲击钻钻进注意事

8、项 a、冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。 b、通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。 c、要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。 d、经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击

9、进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。 e、冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。 (3) 终孔检查 钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。 （4）清孔 a、钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行终孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易

10、造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。 b、不得用加深孔深来代替清孔。 c、二次清孔，灌注水下砼:钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa·s；含砂率：<2；胶体率：>98。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。 （5）钢筋笼的制作及安装 a、钢筋笼根据钢筋骨架设计长度的不同，采

11、用整体或分节制作和安装，每节以适合施工为宜。 b、直径25mm的钢筋使用机械套管的直螺纹套筒钢筋接头，应满足以下要求：（其他同此项规定） 螺纹套筒的长度应比直螺纹套筒连接(JGT 30571999)规定的最短长度长1cm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。 钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.510mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。 机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量。 丝头应有

12、塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象(见附录图A-5)。 严格按中华人民共和国行业标准直螺纹套筒连接(JC 171-2005)规定的方法和要求，应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次。 钢筋笼下放到位后，要对其顶端定位，防止浇注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。 c、制作钢筋笼的同时，根据设计要求均安放SCG57×3.0-QY钳压式声测管。四根布置必须成正方形。底节钢筋笼上的检测管下口桩长封好，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧，上节钢筋笼上检测管可用U型卡固定，便于两节对接，钢筋笼接好后立即用液压钳接好检测管，保证严密不漏

13、水。检测管上口比桩头高20cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。 d、钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧焊接定位钢筋，按照图纸要求进行布设。 e、钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。下放钢筋笼时，要严格控制钢筋笼中心位置与孔中心一致。钢筋笼底标高严格控制，允许误差在±5cm内。 f、钢筋笼吊装用16-25T汽车吊，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。 g、钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。 （6）声测管安装 为检测成桩质量，在钢筋笼内侧设置超声

14、波检测管。检测管每个桩对应布置4根,应顺直，接头可靠，声测管安装随钢筋笼逐节绑扎定位，采用套管焊接接长，并在安装过程中进行水密性试验，确保不漏浆。 （7）导管的安装 导管采用250钢管，每节长23m,配12节长11.5m的短管。使用前先试拼并进行水密性试验，试压的水压力为0.60.8Mpa。吊装前连接牢固、封闭严密、上下成直线，且位于井孔中央，导管底至孔底的距离为400mm。 （8）灌注水下混凝土 a、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。 b、混凝土拌

15、和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在8-10h，塌落度要控制在1822cm，由试验确定适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。 c、首灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度，是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定： VD2h/4+d2Hd /4 V-首批混凝土灌注量（m3）； D-桩孔直径（m）； h-导管埋深，首次导管埋深不小于1.0m+h1桩底至导管底端间距一般为0.4cm； d-导管的直径（m）； Hd-导管内混凝土

16、所必须保持的最小高度（m），根据下式计算： Hd=w H w /d w -水容重（Kg/m3）； H w -水深（m）； d -混凝土容重（Kg/m3）。 d、灌注首批混凝土时，如果剪球顺利孔内应有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面的深度，计算导管的埋置深度，如果符合要求，就可连续不断地灌注混凝土。 e、灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。 f、在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在26米范围。 g、

17、当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，减少混凝土对钢筋笼的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架一定的深度后，适当提升导管，减少导管埋深。 h、在灌注将近结束时，导管内混凝土柱高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。 i、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50100cm，待混凝土强度达到70后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。 j、按

18、照设计要求，按照比例对桩底压浆，以提高桩端承载力。 k、灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。 （12）质量控制指标钻孔桩成孔质量允许偏差表编号项目允许偏差附注1孔的中心位置群桩：10cm，单排桩：5cm全站仪检查2孔径不小于设计桩径检孔器检查3倾斜度1%桩长，且不大于500mm4孔深不小于设计孔深用测绳测5孔底沉渣厚度摩擦桩：符合设计要求，无要求时，桩径1.5m的桩，30cm；桩径1.5m或桩

19、长40m或土质较差的桩，50cm。嵌岩桩：不大于设计规定。 4、引起断桩的原因及断桩处理方法 （1）引起断桩的原因 a、导管原因引起的断桩：在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦

20、力过大而拔不动或拔断导管。因此，要求技术人员及时探测混凝土面，控制最大埋深不大于6m。 b、混凝土质量原因引起的断桩：水下混凝土坍落度一般要求为18cm22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的和易性。 c、初灌混凝土量过少引起的断桩：混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。因此，混凝土灌注前，应先计算初灌量，使导管埋深不小于1m。 d、导管埋深过小引起

21、的断桩 在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。因此在灌注后期，导管最小埋深不宜小于2m。在混凝土浇筑过程中，应经常测定已灌混凝土表面高程，做好详细记录，据此推算导管已埋深多少和是否需要提升导管。探测应精确，否则易将泥浆坍土层误认为混凝土表面，导致导管埋深过小，出现提漏形成断桩。探测器一般使用测锤，因此，要求测锤应重一些，一般不小于4kg。 （2）可采取的预防措施 a、材料方面：集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8 以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm

22、。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18cm22cm范围内，混凝土拌合物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 b、混凝土灌注方面： 制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。导管的连接式最好采用丝扣式避免使用法兰盘式，如要使用法兰盘式要在法兰盘四周均匀布置斜向钢筋与导管焊接，减少提管后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 若使用传统

23、的运输车从拌合站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40cm50cm(导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中)。首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(不小于1m) 和填充导管底部的需要。 关键设备(如混凝土拌合设备、发电机、运输车辆等)要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 首批混凝土拌合物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一

24、般控制导管的埋置深度在2m6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。 采用泵送混凝土时，严格控制每一盘料的和易性及坍落度，不合时宜的坚决不用；严格控制外加剂掺量及搅拌时间，以使外加剂充分融合；夏季施工输送管采取必要的翻晒措施来降低温度。 （3）断桩的常见处理方法 a、二次成孔法：灌注过程中，孔内混凝上灌注高度不大时，发生了断桩事故后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土；若孔内混凝上灌注高度很高时，中断时间过长，混凝土已初凝无法拨出钢筋笼时，此时宜对孔口进行加固，在加强后的孔口四周布设钢圈梁，把灌注桩钢筋接长后逐一焊接到钢圈梁上，

25、然后用千斤顶顶压抬高钢圈梁给钢筋施加向上的拉力。断桩的钢筋笼下部由已灌注的砼锚固，上端由孔口圈梁反向锚固并施加向上的拉力，这样整个钢筋笼形成了一个双向约束的导管。根据冲击钻机的适应性，可选用一个合适直径的冲击钻锤在钢筋笼的内部穿心钻进，这样避开了剪不断、打不烂的钢筋，将钢混一体的断桩的处理转化为冲击钻在低强度的砼中的钻进施工，将钢筋和已灌注的混凝土完全分离，重新灌注成孔。采用此法完全可以保证桩的质量，但成本大、周期长，因此应根据实际情况和要求，与其他处理方法作经济对比，慎重选择。 b、接桩法 湿接桩法：湿接桩主要适用于在灌注过程中因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可

26、使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间(此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定) ，将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成接桩。 干接桩法：干接桩主要适用于在灌注过程中，灌注被迫中断又未继续灌注而造成的半截桩。使用该法应根据半截桩混凝土面所处地下水位的情况以及桩径的大小等采用不同的方法: 1）当混凝土面处地下水位以上时，可以采取挖孔的方法，直接挖到混凝土面，凿毛清洗后直接灌注。应注意开挖时遇到不稳定地层应进行人工护壁。 2）混凝土面

27、处于地下水位以下时，如果断面位置距孔口不太深时，可以采用挖孔与井点降水相结合的方法处理。 3）当混凝土面处在地下水位以下且断面位置距孔口较深，桩径较大时，可采取桩芯凿井的方法处理。 c、注桨法：注浆法是处理断桩事故后期处理最常见的方法。与其他方法相比，该方法经济、快捷，但不能保证每根处理桩都能达到质量要求。使用注浆法时，先用小型钻机沿桩身钻一探孔，查明断桩的具体位置，应根据断桩的位置，可采用桩内注浆法或者桩外注浆法处理。 桩内注浆法： 1）当断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大时:另沿桩身再钻一个小孔，一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔，孔深要求达到补强位置1m 以下。用高压水泵向孔内压入清水，其

28、泵压应大于20MPa。水流自下而上在缺陷段内进行喷射，喷管提升速度为10cm/min，旋转速度为20转/min，处理长度应为缺陷段上、下各延伸50cm。高压水将缺陷段内的软弱部分切割成泥浆状，当由一孔进行切割而另一孔有水溢出时，则可认定病害区已被打通，可换另外一孔重复操作直至全部打通；钻孔之间连通后，压入清水利用水循环将废渣排出桩体，当所有孔内水流变为清水，清渣工作结束。用压浆泵先压入水灰比为0.8的纯水泥浆，进浆口应用麻絮填堵在铁管周围，待孔内原有水从另一孔全部压出来之后，再用水灰比0.5的浓水泥浆（宜用52.5级水泥）压入。浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封填，并以麻袋堵实。最后再用水灰比0.4的水泥浆压入，压力增大到0.70.8MPa 时关闭进浆阀，稳压压浆2025min，压浆补强