浮置板道床作业指导书

1、中铁四局深圳地铁22标段工程项目经理部浮置板道床作业指导书文件编号： SZDT/FZBDC版号/修改状态： B/O编 制： 程 桂 芝审 核：批 准：受控印章：受控编号：2002年7月1日发布 2002年7月1日实施作业指导书审批表工程项目名称深圳地铁一期工程22标段(轨道工程)编 制 单 位中铁四局深圳地铁22标段工程项目经理部 编 制 人程桂芝编 制 日 期2002.6.18复 核 单 位中铁四局深圳地铁22标段工程项目经理部复 核 人复 核 日 期审 核 单 位审 核 人审 核 日 期审 批 人审 核 日 期审核/审批意见目 录通令修改记录表目的/适用范围1作业前准备2(18)操作工艺3

2、(20)质量标准 15(27)注意事项 17(28)施工工艺流程图 17(28) 通 令本作业指导书（浮置板道床施工作业特殊工序作业指导书）自签发之日起生效。1. 本作业指导书为特殊工序控制管理工作程序支持 性文件。2. 本作业指导书为受控文件，发放及修改的批准由公 司总工程师负责。3. 本作业指导书解释权为公司总工办，各短轨枕式整体道床施工作业队、各部门都必须遵照执行。 公司总工程师 2002年 月 日版权：该文件的版权为中铁四局深圳地铁22标段工程项目经理部所有，未经许可或书面批准不得翻印和外传。中铁四局深圳地铁22标段工程项目经理部作业指导书修改记录表修改页码修改内容记录修改原因修 改

3、人姓 名日 期 批准人： 公司总工程师 2002年 月 日1 目的/适用范围城市轨道交通工程大多穿越闹市区，它的运营不仅为人们提供了方便，同时产生的振动和噪音对建筑物和城市居民带来了不同程度的影响。随着人们环保意识的不断提高，对新建地铁需要特殊减振地段特殊设计采用浮置板道床（金属弹簧隔振器式浮置板道床与橡胶支承式浮置板道床两种结合使用）以达到减振降噪的目的。浮置板道床因其工艺复杂，施工时间长，为保证铺设顺利进行，需提前安排施工。同时，深圳地铁一期工程采用的现浇浮置板道床为国内首次，橡胶支承式浮置板道床为国内领先水平。我们为做到技术先进、经济合理，确保工程质量，实施本作业指导。对施工过程中浮置板

4、道床这个特殊工序进行监控，以保证该工程始终处于受控状态。本作业指导书分别适用于地下铁道金属弹簧隔振器式浮置板道床与橡胶支承式浮置板道床混凝土施工的整个过程。A. 橡胶支承式浮置板道床橡胶支承式浮置板道床从上至下由以下几部分组成：钢轨及扣件、浮置板、垂向橡胶支座、回填砼。2 作业前准备2.1 材料（1）钢筋：根据施工图纸要求的规格、数量按每段时期的需用量进场。对于该材料使用条件要求：表面洁净，无损伤；油渍、漆污和铁锈应清除干净；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；进场的钢筋应抽样进行力学性能试验，各项指标均满足要求时方可使用。（2）扣件、橡胶支座均为厂制误差较小、差值比较统一的定型产品。（3）钢

5、轨：采用高碳微钒（PD3）热轧钢轨，其各项指标尺寸均在允许误差之内。2.2 机具机械：电焊机、龙门吊（10t）、平板车工具：万能道尺、直角道尺、搬手、起道器、支撑架、轨距拉杆、钢尺、石笔、扫帚、模板、撬棍2.3 作业条件2.3.1 工程部技术人员在施工前应进行图纸的审核，并按图纸中的工程数量进行提料，根据工期和施工计划对各项材料进场时间进行约束，如发现有遗漏或错误应及时提出补发或重做；2.3.2 预制场地清扫干净，无积水、无浮碴，新旧混凝土接触面应凿毛； 2.3.3 材料进场按照施工布置平面图分门别类进行整齐堆放，并立有相对应的标识牌；2.3.4 基标设置正确，布置密度符合规范规定，满足施工要

6、求。道尺检校完毕，支承架、拉杆等工具均已备齐；2.4 人员2.4.1 施工人员应熟悉图纸，了解设计要求和意图，明确各项结构尺寸，掌握其技术要点；2.4.2 了解施工技术、安全交底的内容及要点，并复核图中的工程数量、工程尺寸；2.4.3 认真贯彻执行技术标准、规范、规程和上级颁发的条例、办法、指示和决定，并严格遵照施工规范操作，在开工前组织工人学习；2.4.4 严格执行挂牌上岗制度，各技术工种均持有相应的技术等级证书；2.4.5 施工中注意保护基标，如发现基标损坏，应及时向工程部报告，在重新测量复核前严禁使用松动的基标，以保证施工的精度。3 操作工艺3.1 基标测设：基标测设精度要求同正线整体道

7、床，测设时先将隧道主体底板凿毛，用C30砼初步固定。基标距线路中心1500mm，沿线路右侧或曲线外侧，误差要求不大于2mm；纵向每3m设1个，设在两块浮置板之间的空档里，基标标高低于轨面200mm。检测基标各项限差，满足精度要求后，进行永久固定。由于基标距浮置板距离很小，在浮置板安装就位时一定谨慎，以免损坏基标。基标布设如下图所示：3.2 浮置板预制针对施工工期、工艺及精度要求，浮置板预制着重抓好以下几方面的工作：1)模板制作要做到砼内实外美，棱角分明，就必须采用精心设计和制作的钢模板。结合广州地铁施工的成功经验，对模板作以下要求：(1)模板组配后，框架外形符合结构要求，对角线长度须满足

8、77;2mm的要求。(2)所有接缝密贴，接缝宽度小于0.2mm。(3)拆卸方便，易于倒运和多次重复使用。(4)侧模应有微量的调节余地。(5)纵向缓冲胶垫预留口和中间检查井预留口位置准确，固定牢固。(6)组配模板有足够的整体刚度,还要考虑抵抗钢模板在加工中可能产生的焊接翘曲变形。(7)砼浇注采用插入式振动棒捣固，底模上预留的圆钢盘要有抵抗冲击不变形、不损坏的能力。2)模板数量浮置板左右线共计206块，单线各103块，两端与整体道床相接处设过渡板块，中间为标准板块。各种板块外形尺寸完全相同，区别在于板底橡胶支座凹槽数量，所有板块侧模完全一致，底模略有不同。浮置板砼浇筑后，可以先拆侧模，在砼强度尚未

9、达到吊装要求时，底模仍被占用。根据此特点及工期要求，计划边模和侧模各制作5套，底模制作15套(其中标准块14套，过渡板块1套)，每隔两循环重新倒用一次，以确保预制工序及工艺的正常进行。3)浮置板砼灌注砼灌注前，对浮置板的钢筋、预埋件、预留孔洞和钢模板检查，合格后进行砼浇注。砼采用厂拌，浮置板砼的振捣要精心选配经验丰富，责任心强的混凝土工人。捣固时振动棒应避免碰撞模板、钢筋，严禁触及预埋件。振动棒的插点宜呈梅花型布置，避免出现漏振点。对预制件埋设处，采用斜插引浆，弥补振动力不足的缺陷，同时在模板外侧用木棒软敲，使其密实，浆液饱满，板内砼须一次浇注完毕，中间间歇时间不得超过30分钟。浮置板砼灌注完

10、成后终凝前压实抹光，横坡应顺直一致，拆除承轨槽内模板，将槽内砼找平抹光。待砼达到设计强度100%后吊离模板。浮置板洒水养护时间不得少于14天。浮置板预制工艺流程如下图所示浮置板预制工艺流程图4)浮置板运输地面运输采用平板载重汽车，运至SK10+225盾构井口，盾构井地面设临时存放场。浮置板采用汽车吊吊入井内，放置在临时运输轨道的小平板车上，人工往下坡方向推运至铺设地点，再由龙门吊吊运铺装。3.3 浮置板道床的定位测量就整个结构组成来说，除了轨道部分(钢轨及扣件)，侧向橡胶支座、纵向缓冲橡胶垫板及垂向橡胶支座为外购产品，生产厂家有统一的制作标准外，浮置板则为工厂预制，回填砼为现浇构件。因此浮置板

11、道床的定位测量控制的主要对象就是预制件和现浇构件。1)浮置板预制构件的控制浮置板板块单线103块，平均纵向间距3.0m，板缝很小，板缝间采用纵向缓冲胶垫间隔。因此，浮置板缝及每块的相应制造尺寸和安装尺寸如得不到有效控制，就可能会超出设计里程范围，对于预制浮置板构件，其控制方法如下：(1)虽然设计要求纵、横施工允许误差为±2mm。但是板块预制时误差不能一直以相同的符号出现，否则会造成误差积累，直接影响到安装质量。所以对每一批生产出来的构件都需进行外观检验和标识，并做好计划编排，采取“公差配合”的方法，将制造允许误差在有限长度内进行消化，防止误差积累。其外观检验方法如下图所示:说明：1.

12、测量位置：AB、DC；AC、BD；EF；GH、IJ；EE2.产品标识：产品标识在长度方向的侧面中央位置，规格25×40cm，产品统称为“浮置板”，标准块加代号(A)、过渡块加代号(B)、特殊板块加代号(C)，标注内容包括生产日期、名称。3.制作误差标识：长度方向误差(EE)标注在EE线两端，便于安装时辩认。预制浮置板构件外观检验及标识示意图(2)根据模具数量及安装工艺要求，每批预制5件，其中1件过渡块，4件标准块。(3)每二批成品出来后，实测预制构件的纵横向误差和承轨槽处浮置板高度。测量所用的钢卷尺固定不得随意更换，测量后及时对构件进行编号。将误差统计后，按相应的数量将误差反其符号通

13、知下批产品，将误差每二批均匀消化。(4)按消化后的产品的编号顺序进行现场堆码存放和安装。2)现浇回填砼的施工及测量控制(1)在浮置板道床现浇回填砼正式施工之前，确定铺轨基标；(2)垂向橡胶支座处的回填砼顶面即为支承垫石面，其标高按铺轨基标统一控制；(3)回填砼一次施工长度以6080m为宜，对每个支承垫石处，采用插钢钉方法配合高精度水准仪测量控制。全部浇筑完成后，在铺装浮置板之前再统一复测，高出误差范围的应予以磨除，大面平整无翘曲。3)浮置板道床安装控制测量浮置板安装时，为防止误差累积，首先测设3.0m间距线路中心点，逐点测设其法线方向，并将法线点位标注在两侧侧墙上。沿法线方向拉弦线控制板缝。板

14、缝分线路中心、曲线外侧、曲线内侧三个尺寸控制，该尺寸误差控制在±1.5mm之内。浮置板安装控制测量点位布置如下图所示： 浮置板安装控制测量点平面布置示意图3.4 浮置板吊放与安装3.4.1 吊装设备需满足如下要求：（1） 吊装浮置板可作纵、横向的移动和微调；（2） 满足运送浮置板车辆的净空要求；（3） 在狭小的隧道断面内能满足其它作业人员与设备的空间要求；（4） 满足最大的吊重能力。经比选，设计采用电力驱动轨道龙门吊，设计吊重能力10t。龙门吊走行轨设于侧壁混凝土顶面，龙门吊横梁上安装起吊电动葫芦和微动手葫芦，满足安装时的移动和微动要求。同时设计配套的小型安装机具。3.4.2 浮置板

15、的安装浮置板安装之前，全面清洁已浇筑的回填砼表面，根据3.0m中线点测设每个垂向橡胶支座的中心位置，以该中心为圆心，以橡胶支座半径加2cm为半径，采用C30高标号砂浆施作环氧树脂浆池。浆池结构及位置如下图所示： 垂向橡胶支座底部环氧树脂浆池示意图浮置板吊装时，将侧向橡胶支座预先安放稳妥后启运，但纵向缓冲胶垫和垂向橡胶支座暂不与浮置板粘接，而是采用垂向橡胶支座事先安放在已灌注环氧浆液的浆池内，纵向胶垫在吊装就位时插入的方法施工，以便于施工和确保安装质量、精度，具体操作方法如下：1)浮置板安装宜从中间向两头顺序安装，以减少累积误差；2)确定环氧浆液配合比，将环氧浆液倒入浆池中，安放橡胶支座，并在支

16、座上表面涂刷一层环氧树脂，以便与浮置板粘接；3)龙门吊将第一块浮置板吊至铺设位置，浮置板板下凹槽的直径比橡胶支座大10mm,吊装时要确保橡胶支座已完全进入板下凹槽。4)在铺设方向的另一侧连续吊放35块浮置板，板下搁置橡胶支座，但暂不敷设环氧浆液。利用板、橡胶支座、回填砼之间的摩擦力，作为铺设浮置板安装时拉紧的固定端。5)在铺设方向上吊放第二块浮置板，采用紧线器和自制撬杆调整板位。在第二块与第一块板挤压过程中放入纵向缓冲胶垫。拉弦线严格控制板缝，采用紧线器将纵向缓冲胶垫往固定端方向压缩1mm，以确保纵向垫块的弹性功能。6)依上述方法，依次安装浮置板块。当天完成的板块，当天必须调至设计状态。3.5

17、 浮置板侧向支座安装侧向支座在浮置板吊装定位后进行，步骤为：（1） 拧紧侧向支座钢夹板螺栓，将夹板内橡胶垫压缩，减小支座的体积；（2） 将支座安装于道床板上，依次拧紧联接螺栓，使支座底板与道床板侧向密贴；（3） 在侧向支座与砼侧壁间缝隙内填充玻璃丝布与环氧树脂浆液至密实状态；（4） 待最后的一块浮置板所填充的浆液保持一周后，逐个放松侧向支座钢夹板螺栓，浮置板及侧向支座即于弹性联接状态。3.6 承轨台施工3.6.1 轨道设备的安装承轨台衔接槽凿毛、清洗和绑扎钢筋后铺设轨道。钢轨用支撑架架立并根据基标用直角道尺和万能道尺初调后立承轨台侧模，再精调轨道位置、至符合标准。为保证轨下橡胶垫板不受污染，轨

18、道扣件安装时采用一块与橡胶垫板同厚的木板代替。待混凝土灌注完成达到设计强度后，取下木板，清理承轨台顶面，安装橡胶垫板。3. 6.2 承轨台施工流程图3. 7 轨道钢轨调整精度应符合下列规定：(1) 轨道中心线：距基标中心线允许偏差为±2mm；(2) 轨道方向：直线方向：直线段用10米弦量，允许偏差为1mm，曲线段用20米弦量正矢允许偏差也应在规范允许范围之内；(3) 轨顶高程及水平：高程允许偏差为±1mm，左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18米的距离范围之内应无大于1mm的三角坑；(4) 轨顶高低差：用10米弦量不应大于1mm；(5) 轨距：允许偏差为（±

19、;2，1）mm变化率不应大于1；(6) 轨缝允许偏差为（+1，0）mm；(7) 钢轨接头：轨面、轨头内侧应平（直）顺，允许偏差为0.5 mm。4 质量标准浮置板道床施工在我国大陆尚属首次,无标准可以借鉴。在参考铁路轨道施工规范的基础上，结合我集团公司在广州地铁一号线轨道工程施工过程中研究开发的地铁浮置板道床施工工法和已通过部级鉴定的地铁浮置板道床施工技术，制定的质量标准如下：4.1 浮置板成品容许误差（1） 浮置板长、宽度：±2mm（2） 浮置板的高度：+2mm，-0mm（3） 浮置板底橡胶支座凹槽中心距：+1mm，-0mm（4） 浮置板底凹槽：直径 +1mm，-0mm；深度 +2m

20、m（5） 浮置板对角线长：+2mm（6） 侧向支座预埋螺栓位置：+0.5mm外观要求：线条顺直，棱角分明，表面光滑，无掉碴缺角，内实外美。鉴于道床板成批生产，可能会出现同向误差，其积累误差，将直接影响板体的安装施工。我们在施工控制中采用公差调配技术，即将已预制板块的纵向长度误差逐一进行统计，根据反馈信息控制后续板块的预制，做到误差相抵后，总长满足设计要求。4.2 砼侧壁和支承垫石容许误差（1）混凝土侧壁侧面距线路中心容许误差：±2mm（2）支承垫石标高：+2mm（3）支承垫石的相对高差：±0.5 mm4.3 承轨台施工容许误差（1）承轨台宽度：±2mm,-0 mm

21、（2）承轨台高度： ±1mm（3）塑料套管对线路中心线相对位置误差：±2 mm（4）一组扣件两个塑料套管中心距：±1 mm承轨台施工以基标桩位为依据，用上承式钢轨支承架，支承悬挂了扣件的工具轨，便于目视检查和专用工具检测，确保承轨台施工精度。 除满足上述误差标准外，浮置板道床安装后应目视平顺，板块间的板缝均匀，相邻两块板顶面标高一致。特别是每块板除弹性支承外，任何部位不得出现接触点。5 注意事项：5.1 整体道床轨道施工的轨长、轨缝、曲线超高、混凝土标号均应符合设计规定；5.2 铺设道床结构钢筋网，纵横向钢筋按防迷流要求焊接，并用万能表进行电路测试，每一根纵向钢筋

22、的电阻值应不大于计算电阻值；5.3 基标埋设应牢固，精度符合要求，对于有疑问或松动的基标严禁使用；5.4 道尺使用前应校正，精度允许偏差为（+0.5，0）mm,严禁使用未经校正的道尺;5.5 钢筋位置应画线定位，严格按图纸要求绑扎，不得错绑、漏绑；5.6 混凝土抗压试件留置组数应足够评定其强度；5.7 钢筋的保护层满足设计要求，不得踩踏。6 浮置板道床施工工艺流程图B. 金属弹簧隔振器式浮置板道床金属弹簧隔振器式浮置板道床从上至下由以下几部分组成:钢轨及扣件、浮置板、橡胶支承垫、回填砼。2 作业前准备2.1 材料（1）钢筋：根据施工图纸要求的规格、数量按每段时期的需用量进场。对于该材料使用条件

23、要求：表面洁净，无损伤；油渍、漆污和铁锈应清除干净；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；进场的钢筋应抽样进行力学性能试验，各项指标均满足要求时方可使用。（2）扣件、金属弹簧隔振器均为厂制,误差较小、差值比较统一的定型产品。（3）钢轨：采用高碳微钒（PD3）热轧钢轨，其各项指标尺寸均在允许误差之内。2.2 机具机械：电焊机、龙门吊（10t）、平板车工具：万能道尺、直角道尺、搬手、起道器、支撑架、轨距拉杆、钢尺、石笔、扫帚、模板、撬棍2.3 作业条件 浮置板道床的施工精度和技术复杂程度均比整体道床高，因此施工管理人员和施工人员的配置本着精干、技术能力高、有相类似工程施工经验的原则进行，在专题科研的

24、带领和指挥下，从严要求，认真组织。2.3.1 工程部技术人员在施工前应进行图纸的审核，并按图纸中的工程数量进行提料，根据工期和施工计划对各项材料进场时间进行约束，如发现有遗漏或错误应及时提出补发或重做；2.3.2 预制场地清扫干净，无积水、无浮碴，新旧混凝土接触面应凿毛； 2.3.3 材料进场按照施工布置平面图分门别类进行整齐堆放，并立有相对应的标识牌；2.3.4 基标设置正确，布置密度符合规范规定，满足施工要求。道尺检校完毕，支承架、拉杆等工具均已备齐；2.4 人员2.4.1 施工人员应熟悉图纸，了解设计要求和意图，明确各项结构尺寸，掌握其技术要点；2.4.2 了解施工技术、安全交底的内容及

25、要点，并复核图中的工程数量、工程尺寸；2.4.3 认真贯彻执行技术标准、规范、规程和上级颁发的条例、办法、指示和决定，并严格遵照施工规范操作，在开工前组织工人学习；2.4.4 严格执行挂牌上岗制度，各技术工种均持有相应的技术等级证书；2.4.5 施工中注意保护基标，如发现基标损坏，应及时向工程部报告，在重新测量复核前严禁使用松动的基标，以保证施工的精度。3 操作工艺3.1 浮置板道床的定位测量弹簧隔振器式浮置板道床主要由C25回填砼、现浇浮置板构件、现浇水沟砼、短轨枕式轨道结构四部分组成。在移交轨道施工之前，隧道工程已完成轨面1160mm以下的砼回填工作，道床的定位测量则在移交后立即进行。浮置

26、板道床的定位测量主要是轨道标高和道床平面位置的定位，根据道床的结构特点及施工精度要求，采用如下定位测量程序和方法：1)确定控制基准点根据所交接并经复核确定的控制桩位，分别在浮置板道床起点、终点、中间部位各设一中线控制点和水准基点，以便于联测和施工放样。控制点设在隧道中心线的排水沟内，采用22钢筋锚固在隧道回填砼内，外露60mm。控制基准点如下图所示:道床控制基准点位示意图2)确定浮置板回填砼施工控制点在上述控制基准点的基础上，对浮置板回填砼的平面位置进行实地放大样。其平面位置主要考虑控制回填砼内设置的纵横向排水沟中心线，水平标高以控制回填砼顶面为主，特别是每个隔振器下面的回填砼，在直径500m

27、m范围内应保证表面平整度，其高低不平度1.5mm。水平标高控制点考虑到施工方便，纵向每5.4m设置一排，每排4个控制点，均位于隔振器位置。浮置板回填砼控制点位置如下图所示:浮置板回填砼控制点平面示意图3)测设轨道铺装基标浮置板回填砼施工完毕后，从控制基准点引测铺轨基标，基标设在隧道中心线一侧，距左右线线路中心各1.70m，标高低于轨面390mm。现浇浮置板构件、两侧水沟砼及短轨枕轨排的铺装平面和标高均由铺轨基标统一控制。3.2 浮置板道床回填砼施工在隧道测量认定合格后，对隧道基底凿毛，清除各种杂物进行底面清洗，做到表面无积水和堆积杂物，安装局部配筋(隔振器下方)，施作回填砼。做好隧道中心处的纵

28、横向排水沟，纵向水沟坡度与线路坡度一致。在隔振器下方直径500mm范围内砼回填的平整度控制在1.5mm以内，回填砼结构断面及平面如下图所示:3.3 轨排架设与调整将PD3钢轨、预制短轨枕、钢轨扣件、轨排支承架等材料运至辅助铺轨基地。通过汽车吊将所有材料吊放至预留口处的天平运输车上，机动运输车牵引至浮置板地段。浮置板道床铺设地段设两台铺轨龙门吊协助完成轨排架设、砼浇筑等工作。龙门吊走行轨道铺装在浮置板回填砼完成后进行，龙门吊则在辅助铺轨基地地面上组拼后吊入预留口。因浮置板地段距预留口较近，考虑从预留口铺设临时运输轨道，将龙门吊引入施工地段。为便于施工组织和运输，浮置板道床分左右线施工，先右后左，

29、自SSK4+123.87往SSK3+870方向铺设。轨排铺设前先根据少年宫站南端的道岔基本轨接缝里程，推算浮置板地段第一副轨排的起始轨缝里程，并设计控制基标控制左右线钢轨的端头位置，以减少短尺轨的使用和便于精确布置短轨枕。洞内轨排组装与洞外场地组装轨排方法基本相似，钢轨支撑架设置间距2.5m左右(即一对25m轨排用10组支撑架)，当支撑架与短轨枕、减振器抵触时，前后适当调整，布置间距尽量均匀。轨排两端应各加一个支撑架。每块浮置板长28.17m，布置支撑架时留出端头模板位置。轨排经小龙门吊初步正位后，即能以施工基标为依据，借助于直角道尺(特制)和万能道尺，通过钢轨支撑架丝杆调节，使轨道目视顺直和

30、圆顺，标高、轨距、水平方向偏差均不超过±20mm，内外轨的短枕对齐，联接前后鱼尾板并保持轨缝对接。轨排初调完后，使用经过校正的精度允许误差为00.5mm的标准道尺，对钢轨位置、标高、方向等依基标进行精调，使轨道几何尺寸全部符合规定要求，轨道左右两股钢轨直线段相错量不大于20mm；曲线段不大于缩短量之半加15mm。3.4 钢筋、预埋件安装铺设钢筋前先在底板铺设一层塑料薄膜，作为现浇浮置板与底板的隔离层。浮置板内钢筋网采取洞外下料、加工，洞内焊接，在轨排初调后铺设。按设计位置预埋减振器套筒。安装专用的排杂散电流16钢筋(非结构钢筋)网，在伸缩缝处浮置板端头横向与扁铜焊接，两扁铜端头采用铜

31、绞线连接。防迷流端子如下图所示: 防迷流端子布置示意图纵向钢筋的连接均采用搭接焊，经检查合格后再进行轨排的精调工作。施工中严禁碰撞和损坏底板塑料薄膜。3.5模板制作安装现浇浮置板采用特制大块钢模板。在施工过渡段浮置板时，与整体道床相邻的板块端头采用高度为600mm，宽度为3300mm的整体钢模，按设计留出连接器孔洞并埋好套筒。两侧则采用长2000mm，高为600mm的钢模拼装。模板安装如下图所示: 现浇浮置板模板安装示意图施工第二块(标准浮置板)时，浮置板间伸缩缝采用3cm厚泡沫板作模板，模板表面外敷塑料膜，并将连接器安装准确。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置，以确保现浇浮置板模板安装

32、正确。钢轨支撑架埋入浮置板道床5cm左右。为了拆除钢轨支撑架方便，在支撑杆双侧和底部采用1cm厚泡沫板作隔离层，待浮置板砼强度达到设计要求时，用扒钉除去泡沫板，向隧道中心方向抽出支撑架。支撑架左、右线设在同一里程位置，支撑架布设位置如下图所示: 支撑架安装位置示意图3.6 现浇浮置板砼灌注1)浇注砼前，先检查轨面标高、线路中心线是否符合要求，检查钢筋型号、数量以及预埋件的位置是否正确，并报监理工程师签认后方可灌注砼。2)浮置板砼采用商品砼，砼由砼运输车直接卸料至预留口处的泵送斗中，再由砼输送泵泵送至浇注地点附近，由洞内龙门吊吊至浇注部位浇筑。砼灌注过程中注意不碰撞钢轨，捣固棒严禁碰撞减振器和钢筋，发现问题及时处理。砼振捣时短轨枕四周加强捣固，砼浇筑根据试验确定初凝时间，对浮置板表面进行多次压光抹平，确保表面平整。3)在自然气温条件下用养护液养护，以减少前方工作面积水，砼强度达到5MPa时拆除模板。同时拆除钢轨支撑架，用同标号砼修补支撑架凹槽。3.7 现浇