连续梁与挂篮施工作业指导书

1、滨绥线牡丹江至绥芬河扩能改造工程一标铁岭河特大桥（58+96+58）m连续梁与挂篮施工作业指导书中铁二十二局牡绥铁路工程一标项目经理部二零一一年三月二十日连续梁与挂篮施工作业指导书1、作业制度施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、连续梁施工作业指导书、时速200km铁路桥涵施工技术指南。2、适用范围连续箱梁悬臂灌注法适用于不宜在桥下设置支架的高墩、跨河、跨路、桥位地质不良等桥梁的预应力混凝土连续梁，及大跨度预应力混凝土连续梁的施工。3、工艺流程3.1 施工工序流程图（）连续箱梁挂篮施工工序流程图见图3.6.3-1。（）连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图见图3.6.3-2。

2、（）连续箱梁合拢段施工工序流程图见图3.6.3-3。图3.6.3-1 连续箱梁挂篮施工工序流程图图3.6.3-2 连续箱梁边跨现浇段施工工序流程图图3.6.3-3 连续箱梁合拢段施工工序流程图4、施工要求4.1 挂篮拼装、预压、走行、拆除作业及施工注意事项本桥所用挂篮为由我公司委托铁道第五勘察设计院设计的菱形挂篮，每套挂篮自重约65t左右，最大悬灌重量为220t。适应梁段长度3.254m；梁高变化范围7.5954.5m；梁面宽度11.713.4m；走行方式为无平衡重导链牵引走行；本挂篮由主桁系、底模系、外模内模系、前吊系、底锚系、走行系和施工平台组成。主桁系主桁系位于桥面竖向预应力筋位置。主桁

3、系是挂篮主要受力构件。在悬灌施工中主要承受底模系传来的竖向拉力。主桁系由四杆件铰接构成，外型三角形。各杆由钢板和36b槽钢焊成，通过焊接和销子铰接在各节点块上。两片主桁通过前横梁和主桁横联构成整体。主桁片通过活动滑座座在滑轨上，后端通过反扣装置扣在滑轨后端，灌注时用竖向预应力筋和锚板把主平杆锚固在桥面上以平衡前部底模的竖向拉力。底模系底模系位于悬灌箱梁底部，是挂篮主要受力构件，承受箱梁悬灌施工荷载。底模系由前后托梁及各纵梁、工作梁组成，与砼接触处铺设铁皮,铁皮下设5cm木板，木板下铺12cm*12cm木方。底模系前吊带悬挂在前横梁上，后托梁由二个底锚锚固在已成梁段上。后托梁两端由两根吊杆悬挂在

4、已成梁段翼板上，另有两根吊杆吊在外滑梁，主要是走行时悬吊底模。外模系外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由6mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉杆连接，外加支撑固定。支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁上。滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。外模系主要承受腹板砼产生的侧压力及翼板砼荷载。外侧模由翼板模板和侧模板用螺栓联接一起，可随梁高变化适时拆除多余部分。外模系主要靠滑梁承吊。侧模开有对拉筋孔以连接侧模和内模，可抵抗腹板砼的侧压力又保证侧模与已成梁段的很好密合。内模系内模系主要承受顶板砼荷载，通过两根内滑梁悬吊在前横梁和已成梁段上。内模

5、分两块，可随腹板厚度变化进行调节。前吊系前吊系为30mm厚，200宽钢带，孔距150mm。承受底模前部拉力。上部承吊在前横梁上，下部吊在前托梁上，随梁高变化用千斤顶提升底模变换螺距以调整底模高度。底锚系底锚系位于底模后托梁和已成梁段底板上，主要承受底模系后部拉力。4根底锚杆通过预留孔把后托梁锚固在已成梁段上。走行系走行系桥面部分主要由滑轨、活动滑座、反扣装置和千斤顶顶座构成。走行时活动滑座坐在滑轨上，后部由反扣轮挂在滑轨上，整体形成稳定。在滑轨上固定千斤顶顶座，通过千斤顶顶推活动滑座使整个挂篮顺滑轨前行。走行系桥面以下部分为四根滑梁和滑梁后吊轮。后吊轮悬挂在已成梁段和滑梁上。挂篮走行时外模、底

6、模和主桁同步前行，滑梁通过后吊轮向前滑动。施工平台施工平台分前施工平台、底施工平台。前施工平台主要方便施工人员张拉、调整底模高度用。底施工平台主要用于底锚的拆装及箱梁底面的砼外观处理。挂篮安装0#段现浇完成后，即可进行挂篮拼装和试验工作。挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用塔吊吊装构件，工序如下：a、主梁系的拼装：将轨道梁安装在预定的位置，并锚固在0#段竖向预应力钢筋上，调整固定好；吊装主梁，安装反扣装置和走行装置，主梁通过反扣装置和竖向预应力钢筋锚固在轨道梁上；拼装主桁架的立柱、斜杆形成三角桁架；吊装后横梁、前横梁和走行桁架，使其构成一个稳定体系；b、外滑梁安装：外滑梁用塔吊吊起并从侧模中穿过

7、并通过主梁上的吊带和后横梁固定；c、底模的拼装、就位：在地面平台上拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁及模板组成一个底模系整体后，由两台10T卷扬机分别吊起前、后托梁的两端，一次起吊到位，前吊带与前托梁连接，后托梁则锚固在箱梁底板上（底锚）；d、侧（内）模就位：外侧模在0#段脱模后，利用外滑梁作为支撑和走行导梁，用导链逐步将其移至1#段就位；安装内模及内滑梁，内滑梁前端通过吊带和前横梁相连，后面用吊杆固定。调整模板整个挂篮安装完毕。挂篮预压a、检查挂篮后锚固及底模平台吊挂系统；b、为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是

8、由于主桁件的变形引起的，试验时要消除挂篮的非弹性变形，测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。c、试验方法是：采用砼预制块进行预压，模型加固好后开始吊装砼预制块，采用吊车起吊，每个砼预制块设计重量2400kg。d、砼预制块吊装程序：第1次每侧吊装11梁段的重量技术人员采集数据第211次依次每侧吊装10、9、8、7、6、5、4、3、2、1梁段的重量约技术人员采集数据两天后技术人员采集数据卸载预制块（与吊装预制块程序相反）技术人员采集最终数据作为挂篮变形对梁段施工预拱度计算依据。e、吊装应严格遵守操作规程的要求，另需注意吊装两侧同时进行，模型上部预制块应码放整齐，上下前后层预制块应错缝

9、码放，保证其稳定性。f、砼预制块吊装过程中技术人员应随时观察托架焊缝及螺栓情况，发现问题时应暂停吊装，加固或采取相应措施解决问题后方可开始吊装。g、卸载：压载48小时待技术人员采集数据后开始卸载，卸载应从上至下依次两侧同时进行，卸载也应分级进行，每次卸载重量与吊装预制块重量相反，卸载过程中技术人员必须采集数据。h、测量精度：测量精度应达到1mm，读数精确至0.1mm。（3）挂篮走行a、轨道位置在已浇筑梁段腹板位置的桥面上用砂浆找平，安装下锚扁担梁，接长轨道，并用竖向预应力钢筋锁定轨道。注意：轨道要锁紧，各预应力筋受力均匀。b、挂篮后锚系统放松。注意：脱离底模板时，千斤顶要缓慢落下，下落高度要相

10、同。c、挂篮前吊点放松10-15cm，挂篮底模后吊点解除，由外模板行走梁承重。注意：底模板前端均分焊接4处吊环，使之与前吊横梁用倒链吊住拉紧，方可拆除前吊带。d、利用千斤顶使挂篮主桁架携带外模板、底模板同步前移，在前移过程中要对外模走行梁的走行吊耳根据前移位置及时进行转换，确保走行梁长度与受力满足走行要求。内模板在底、外模板安装好后再前移。注意：、前移时上下游要同步进行，走行速度要一致，滑道要刻划里程，统一指挥。 、前移利用千斤顶推进，后方用限位器夹木楔作为后背，前方在轨道梁上每0.5m设置一道限位器，用来限制主桁架移动距离。 、1#段用塔吊将侧模板、底模板移到指定位置，2#段后利用外滑梁和走

11、行导梁将主桁架携带侧模板、底模板同步前移至指定位置。 、走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。5、前移就位，前、后吊点锁紧和后锚系统顶紧到位，调整各吊杆使之均匀受力。注意：a、需在梁端轨道梁内侧预埋2个28吊环，前端侧模上端焊接2个吊环，利用倒链与前端对侧模板上端连接拉紧，拉力要保持一致，使之前端模板牢固，防止左右摆动。 b、每次浇筑混凝土前检查主锚、底锚、吊带等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。重复上述步骤。(4)挂篮拆除最后一节悬壁梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模外模及支架吊杆连接系立柱滑道。(5)挂篮施工注意事项、挂篮操

12、作工序：前一节段纵向预应力筋张拉、压浆利用2个10t导链拉紧前托梁用2个5t导链提紧内模拱架松开横梁前吊带取出后托梁边吊、抽出内外滑梁后吊杆将主梁上扁担压梁转换为走行压轮设置主梁后部沿滑梁走行的反扣轮用2个5t导链拖动主梁系，内外滑梁前移，（注意两端挂篮同步对称走行）挂篮走行到位后，取掉主梁上压轮，锚固好主梁，串好内外滑梁锚杆取掉外侧模拉杆，脱掉侧模及底模后锚杆。用导链牵引底模，侧模走行到位，串好前吊带及后锚杆，放好边吊调整挂篮中线和标高拖出内模系绑钢筋作业等，转入下道工序。、挂篮操作安全注意事项铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。挂篮锚固应由专人负

13、责，以保证挂篮在每次变形时规律一致 。每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。临时挂篮前移时保持同步，防止出现较大的不平衡弯矩。挂篮施工时严格测量和监控，在挂篮四周系好安全网，以保证桥上施工和桥下施工的安全。梁段混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%、张拉纵向预应力束完成后，方可转移挂篮至下一节段。必须确保导链提紧前托梁的情况下拆前吊带。外滑梁前后吊杆上设保险绳。走行时除后扣轮外，主梁压轮不得少于3个，依次向前转换。挂篮走行时必须同步，按技术室所标注的红油漆进行走行，同端两根主梁的走行速度必须一致。脱离底模时，千斤顶要缓慢落下防止给外滑梁产生过

14、大的冲击力。每次走行前，灌筑混凝土前详细检查挂篮各部位情况，经检查各部均正常后转下道工序作业。挂篮前端设防护栏杆，下挂安全网，防止人员坠落及落物伤人。主梁上扁担梁精轧螺纹钢每根必须用反力架压紧。按设计要求调整挂篮标高，设预留沉降量。前后取吊杆时，人员必须系好安全带。后托梁后端要加工作平台，以便于后托梁上的各项作业。前托梁上设防护栏杆，侧模上焊梯子。4.2连续梁0#块现浇支架安装、预压作业 0节段现浇支架安装0#块支架采用在墩身中预埋工字钢桥正面（顺桥向）通长预埋8片12m工字钢，腹板下45b工字钢间距1m、底板处工字钢采用28b工字钢间距1m。在墩身施工完成后，利用预埋墩身内钢板和45b工字钢

15、连接进行墩身两侧牛腿的加工制安，安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。在纵向工字钢上设横向I28b次梁，间距为1m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，焊接质量要符合规范要求。托架应有足够的强度、刚度及稳定性。在托架上浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等原因，承压后易变形引起模板下沉移位甚至导致混凝土梁段出现裂缝。因此在支架搭设好并铺好底板模板后，对支架进行预压试验。预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。预压方法采取堆砂袋预压，预压吨位为箱梁自重的120%。本桥0

16、#块墩外部分两侧托架每侧应预压312×1.2(约374.4)吨。附0#块托架布置图0#块施工支架示意图a、支座垫石及临时支座支座垫石顶面标高严格按设计标高控制，根据支座螺栓孔位置预埋支座锚栓孔位置（在锚栓孔位置插4根直径110厘米的PVC管，待混凝土初凝后拔出PVC形成支座锚栓孔）。临时固结支座尺寸54#、55#墩为1.0m×0.6m×0.75m，每墩共4个（见临时支座设计图）。每个临时固结支座采用直接浇筑C50混凝土一次成型。临时固结支座顶底面各设一薄层油毡作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2m

17、m。每个临时固结支座中部设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度不小于2.0m。支承垫石允许偏差序号项目允许偏差1墩台支承垫石顶面高程015mm2墩台支承垫石顶面中线位置15mm3简支梁每片梁一端两支承垫石顶面高差3mm4简支梁每孔梁一端两支承垫石顶面高差5mm5预埋件、预留孔位置5mmb、球面钢支座安装支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。支座安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在

18、施工阶段进行调整。支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。54#墩55#墩均采用球面钢支座，其中54#墩为固定墩。首先将支座地脚螺栓埋入预留的锚栓孔中，并用C50膨胀混凝土将螺栓孔灌满，捣固密实，待混凝土终凝后按照设计要求安装相应的钢支座，安装时注意支座水平，并按照要求设置支座预偏量。支座安装允许偏差序号项目允许偏差1支座下座板中心与墩台纵向错动量20mm2支座下座板中心与墩台横向错动量15mm3同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30-10 mm偏差与桥梁设计中心不对称时+15-10 mm4球形支座支座板四角高差1mm上下座板中心十字线扭转1mm同一梁端两支座高差

19、1mm一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值3mm固定支座上下座板及中线的纵横错动量1mm活动支座中线的纵横错动量（按设计温度定位后）3mmc、墩梁临时固结1）设计要求临时锚固措施中支点处最大不平衡弯矩应能承受45000KNm的不平衡弯矩及45000KN的支反力，两端混凝土浇注不平衡重不超过20t。2）确定产生不平衡弯矩的荷载现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；箱梁构件自重因施工产生的误差及梁体自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。施工过程中空中吊装机

20、具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。连续梁浇注到A11段时一侧混凝土浇注完毕，一侧未浇注完挂篮坠落。时产生的不利条件。3）墩梁固结方案在墩顶四角设个临时支墩，采用C50聚丙烯纤维混凝土。每个临时支墩内布置8根32精轧螺纹钢，精轧螺纹钢距间距20cm，埋入墩内200cm。支墩尺寸100cm×60cm。施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20T。临时支座分三次浇注成型，第一次浇注30cm厚C50聚丙烯纤维混凝土，然后浇注5cm厚硫磺砂浆，强度不低于C50。最后C50聚丙烯纤维混凝土至梁底。为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。连续梁箱体与临时

21、支座相接部位布设纵横16间距100mm的钢筋网。临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。4）临时支墩拆除（解除墩梁固结）边跨合拢前，安装刚性骨架浇注混凝土后张拉本段部分预应力束，墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。完成第一次体系转换。中跨合拢后、张拉完成第二次体系转换。（2）预压a、预压材料预压材料为砂袋。b、配重计算0#块长12m，混凝土体积为364.4m3，重965.66t，顶板厚49.574.5cm，腹板厚90140cm，底板厚91.8150cm，梁高732.2759.5cm，顶板宽12.16m，底板宽6.8

22、m。其中不需预压的箱梁部分重量323.44t，实际等荷载预压配重642.22t。计算中考虑到模板、支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。根据计算得出各个部位的重量，计算过程及结果如下：0#段预压各部位的配重表部位使用材料120%重量（t）8.0米段底板以上（6.8米宽两侧）砂袋770.664翼板（两侧）砂袋54.72中间4.0米段翼板（两侧）砂袋27.36合计：770.664+54.72+27.36=852.774t注：砂袋堆积密度按1.35t/m3计算，底板以上（6.8m宽）为7.5m高，翼板以上为1.3m高。堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。

23、箱梁横断面图砂包堆放图预压材料堆载平面布置图预压观测点位布置表（整个0#段）部位底模侧模点数86位置中间及端头端头观测数据表荷载重量（按工序）0%40%60%80%100%120%100%80%0%观测时间（小时）0.50.50.50.50.52120.50.5荷载重量（t）0284.25426.37568.5710.62852.774710.62568.50注：按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。d、施工顺序搭设支架方木模板翼缘板方木全面检查控制点抄平记录上砂袋抄平记录装吊完毕抄平记录堆载卸下卸载完毕抄平记录e、沉降观测在0#段施工中，为了保证结构物的形状及

24、以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前 、堆载完毕 、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。4.3 连续梁模板制作、安装、拆除作业（1）模板制造 连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。模板加工精度a. 模板安装允许偏差表面平整度：3mm模板的侧向弯曲：l1 500mm两模板内侧宽度：10mm，5mm相邻两模板错台1mmb. 焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。 焊缝缺陷分级（mm）：未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长25.0咬边：0.1t且1.0，长度不限裂纹：不允

25、许电弧擦伤：不允许接头不良：缺口深度0.1t且1.0,每m焊缝不超过一处焊瘤：不允许表面夹渣：深0.2t,长0.5t且20表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔两个c.边缘加工及制孔质量要求宽度及长度：±10mm加工边直线度：L3000且不大于2.0mm加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mmd.螺栓制孔允许偏差（mm）直径：+1.0，0圆度：2.0垂直度：0.03t且不大于2.0同组内任意两孔间距：±1.0e.连接组装缝隙（mm）：±1.5（2）模板工程模板标高调整实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。其中施工调整值应考虑以下因素：模板

26、本身变形。灌注混凝土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。临时支点的压缩下沉由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。 模板验收模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。 模板拆除模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100%以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10MPa时先行拆除，以便凿毛清洗。 （3）模板施工注意事项为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹

27、。 在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。 模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。4.4 连续梁节段钢筋制作、安装作业（1）钢筋加工与安装 钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其他有关规定。 主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。 梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网

28、片及骨架安装a. 安装底版下层钢筋网、底版管道定位网片、底版上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。b. 腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。c. 腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。d. 安装顶版和翼板下层钢筋网片。e. 安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。 f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。 g.顶板、腹板、底版的水平筋，按设

29、计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。钢筋网片安装注意事项a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。支座上

30、下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管

31、。（2）定位网定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。定位网有8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径23mm，不允许负公差。定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。当管道与其他钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混

32、凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。（3）制孔纵向预应力采用塑料波纹管制孔a 塑料波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。b 预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶

33、带封固。c 波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。d 波纹管压重波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。e 保证管道畅通的措施严格管道安装操作工艺要求。钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。混凝土浇筑

34、完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。横向预应力采用铁皮波纹管制孔横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。竖向预应力筋制孔a 预应力粗钢筋采用铁皮管制空，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成“U”形通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定。b 竖向预应力粗钢筋使用与安装上、下支承垫板上焊=450mm铁皮管。压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺24×0.75mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留

35、250mm高度，以满足压浆施工需要。铁皮管下料长度(见附表)L0=L-(L1+L2+H×2)式中 L0铁皮管长度（mm）； L粗钢筋设计下料长度（mm）；L1锚固端支承板外预留长度（85mm）；L2张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理；H垫板厚度。铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻20孔，两孔互成90°，将上、下压浆管在砂轮上打出H=11.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接

36、管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。4.5 连续梁混凝土浇筑作业（1）混凝土浇筑顺序及振捣方法节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新作出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。浇筑腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为3050cm。灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混

37、凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。腹板混凝土应分层灌注。每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，

38、灌注时分别从端头向跨中方向、两段对称开始。分段灌注，每段1m，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严谨接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板510cm。灌注底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，即使调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土

39、的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约2030s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次关注的混凝土面层下50100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。（2）浇筑注意事项混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土

40、振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责任到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检

41、查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。悬臂两端不平衡力不得大于8t，严格控制各梁段混凝土超方现象，使两端处于平衡状态。（3）混凝土浇筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。检查压浆管，发现问题，及时处理。抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。4.6 连续梁混凝土养护作业（1）连续梁顶板养护及保温混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不沾土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块

42、与块之间应设10cm左右的搭接宽度。为保证混凝土充分润湿，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d，其他季节不宜少于14d。土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。（2）连续梁箱室内养护箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度时比较高的，因此待混凝

43、土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。（3）箱梁外侧腹板混凝土养护外侧模温度较高时，适当洒水降温。外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。4.7 连续梁预应力束安装、张拉作业（图3.6.4）预应力施工工艺进行技术交流按工艺要求张拉检查伸长量、张拉力、断丝情况孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是

44、否串孔或堵孔管道真空压浆孔道另一端冒浓浆封锚张拉机具检验张拉设备校正检查原因配合比设计水泥浆水灰比预应力管道安装采取特殊措施处理NYYYNYNNYN图3.6.4 连续梁预应力束安装、张拉作业图（1）钢绞线束制作本工程除竖向预应力采用32高强精轧螺纹钢筋外（fpk=835MPa,Ey=1.95×105MPa），纵向及横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面139mm2；Ey=1.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查

45、外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的长度加100mm余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。（2）钢绞线穿放钢绞线穿放前应清除孔道内杂物.钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。（3）千斤顶与油表校正梁体采用三向预应力体系纵向预应力束B0-B14采用12-15.2钢绞线，15-12型锚具，250B型千斤顶；其余均采用19-15.2

46、钢绞线，15-19型锚具，400B型千斤顶；纵向预应力束均为两端张拉。横向预应力束采用5-15.2钢绞线，15B-5型锚具，一端张拉。竖向预应力筋采用32高强精轧螺纹钢筋，梁顶张拉。在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。校正千斤顶用到传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了200次以后。张拉千斤顶校正期限已

47、达一个月。张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5min，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。油压表的选用应为：精度为0.4级（基本允许误差±1.5%）防震型。表盘读数不大于0.5MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。（4）预施应力预应力束所在的梁端浇筑完成且梁体强度达到50MPa且不少于6d龄期后即可开始张拉，一次张拉完成；纵向预应力束锚下张拉控制应力为con=1340MPa，横向预应力束锚下张拉控制应力为c

48、on=1395MPa，竖向预应力束锚下张拉控制应力为con=650MPa。梁体张拉前实验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。预施应力前应做好如下准备工作：检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。第一段梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉操作a. 张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚

49、垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部做完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1k后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2k时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外

50、伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力k,然后静停5min并补充到k测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量=控制油压（k）油缸外伸量-初始油压（0.1k）油缸外伸量（0.10.2）k油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。b. 张拉横向预应力束：横向张拉根据实际进度采用两侧各一台或二台单张千斤顶张拉，张拉可从梁

51、端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。张拉步骤如下：清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。张拉程序为：00.1k（做测量标记）0.2k（量测伸长量）k（量测伸长量并持荷2min）回油（测锚固回缩量）卸顶。c. 张拉竖向筋：穿入预应力筋并安装精轧螺纹锚具，安装千斤顶时张拉头拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，左右对称逐根张拉。张拉程序为：00.1k（做测量标记）0.2k（量测伸长量）k（两侧伸长量并持荷2min）回油（测锚固回缩量）卸顶。预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的&#

52、177;6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量不大于1mm。钢绞线理论伸长量按下式计算L= 式中k张拉端控制应力；E预应力筋的弹性模量N/mm2；A预应力筋的截面面积mm2；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力筋与孔道壁的摩擦系数；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m），可近似按X轴投影长度计算；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和rad。L预应力筋的长度mm。纵向预应力钢束材料数量及张拉伸长量表钢束编号钢束规格束数每束管道长度cm管道总长m每束下料长度cm下料总长m钢束重量Kg左端伸长量mm右端伸长量mm位置T017-758120096.0 1370109.6 2051.435.8 35.8 顶板T117-754185074.0 202080.8 1512.354.6 54.6 顶板T217-7542500100.0 2670106.8 1999.074.0 74.0 顶板T317-7583191255.3 3361268.9 5033.092.9 92.9 顶板T417-7543891155.6 4061162.4 3039