锻造forging课件

1、主要内容： 什么是锻造 锻造分类 锻造设备 锻造主要工序 锻造图设计 模锻件常见缺陷及修正方法 锻造尺寸标注原则Unrestricted什么是锻造 锻造是利用锻压设备，通过工具或模具使金属毛坯产生塑性变形，从而获得具有一定形状，尺寸和内部组织的工件的一种压力加工方法。 锻造不但能获得一定的金属零件的形状，而且能改善金属的内部组织，提高金属的力学性能和物理性能。u 锻造能改善金属的组织，提高金属的机械性能u 节约金属材料和切削加工工时u 具有较高的劳动生产率u 锻造有很大的灵活性。锻造特点：锻造特点：锻造分类分类自由锻（胎模锻）工艺灵活、工具简单、锻件精度差、生产效率低、操作水平要求高；适于单件

2、小批量生产。模锻：工艺定型、生产效率高、工具复杂、锻件精度高，专用设备多。适于批量生产特种锻造：专用设备、生产效率高，只能生产某一类型产品；适于大批量生产。如热挤压，辊锻，精密锻造。按加工方式分：按变形温度分：热锻温锻冷锻 再结晶温度 室温根据工作时所受作用力的来源分 ：手工锻造、机器锻造冷锻、温锻、热锻比较冷锻冷锻：尺寸精度高，表面粗糙度好，劳动条件好，生产效率高。但冷变形时金属的变形抗力大，塑性差，并积聚有残余内应力、需中间退火后才能继续变形。尽管如此，冷变形工艺的优点使得它被越来越广泛地采用。温锻：温锻：温锻可以获得精度和表面粗糙度仅次于冷锻的锻件。它部分地保留加工硬化的后果，是强化金属

3、制件力学性能的一种手段，并作为热处理对某些金属材料强化效果不足之处的弥补。温锻较冷锻的变形抗力小，塑性高，残余内应力小，是一种很有前途的工艺方法。 温锻的缺点：变形温度要求严格控制，需要加热设备，由于温锻比热锻的抗力大，因此需要较大吨位的锻压设备。热锻热锻：金属的塑性高，变形抗力小，即可锻性好。因此，可用于加工尺寸大、形状复杂的锻件，并可改善金属组织的力学性能。但金属在热变形过程中，表面易形成氧化皮。它与冷变形相比，锻件的尺寸精度和表面粗糙度较粗，劳动条件和生产率也较差，还需配备相应的加热设备等。自由锻（胎膜锻）自由锻：利用冲击力或压力使加热好的金属在上、下抵铁之间产生变形。工艺特点：坯料变形

4、时，除与上、下抵铁或其它辅助工具接触部分表面外，都是自由表面，变形不受限制。在自由锻备上设采用活动模具成型锻件的方法称为胎模锻。锻件尺寸精度高于自由锻；设备比模锻简单。但人力操作胎模劳动强度大。适应于小型锻件小、中批量生产。自由锻自由锻模锻模锻模锻模锻锻造设备模锻设备模锻设备锻造力性质锻造力性质锻件精度锻件精度生产率生产率模锻锤模锻锤冲击力较低较低曲柄压力机曲柄压力机压力较高较高平锻机平锻机压力较高较高摩擦压力机摩擦压力机冲击力压力较高较低1.自由锻设备：锻锤、空气锤、蒸汽-空气锻锤、水压机、油压机2.模锻设备：锤上模锻、压力机模锻、摩擦压力机模锻空气锤摩擦压锻机曲柄压力机模锻锤可以镦粗、拔长

5、、滚挤、弯曲、成形、预锻、终锻。锻造主要工序备备 料料加加 热热制制 坯坯加热加热模模 锻锻切边切边 冲切孔内连皮冲切孔内连皮热处理热处理表面清理表面清理最终检验最终检验冷精压冷精压冷校正冷校正工工序序间间检检验验清除氧化皮清除氧化皮去毛刺去毛刺 热校正热校正工艺流程图工艺流程图锻造工艺流程图热锻工艺主要生产工序下料：下料：将原材料切割成所需尺寸的坯料加热：加热：提高金属的塑性，降低变形抗力，便于模锻成形模锻：模锻：得到所需锻件的形状和尺寸切边或冲孔：切边或冲孔：切去飞边或冲掉连皮热校正或热精压：热校正或热精压：使锻件形状和尺寸更准确在砂轮上磨毛刺：在砂轮上磨毛刺：切边所剩下的毛刺热处理：热处

6、理：保证合适的硬度和力学性能，常用正火和调质清除氧化皮：清除氧化皮：常用喷砂、喷丸、滚筒抛光、酸洗等方法冷校正和冷精压：冷校正和冷精压：进一步提高锻件精度，降低表面粗糙度检查锻件检查锻件热锻原材料及下料方法 锻造用坯料一般为棒、板、管状的黑色金属、有色金属和贵金属。下料：下料：把型材切割成所需的长度。是自由锻和模锻的第一道工序。不同的下料方式，直接影响着锻件的精度、材料的消耗、模具与设备的安全以及后续工序过程的稳定。传统的下料方法的下料品质均不太理想，断口不齐，坯料的长度与品质重复精度低。离子束切割、电火花线切割等新型下料方法，能锯切很硬的材料，剪切品质很好，但成本高，不宜用于大批量生产。金属

7、带锯下料既能得到高的下料精度，又能适应大批量生产。热锻原材料及下料方法1锯切 锯切常在圆盘锯、弓形锯和带锯上进行。圆盘锯是由电动机带动带齿的锯盘慢速旋转并移动，而将棒料切断。圆盘锯通用性强，锯盘的最大直径可达2m，能够锯切的棒料直径在750以下。 2剪切一般在剪床上进行，可以剪切直径为200mm以下的钢材。对于低碳钢、中碳钢等断面尺寸较小的钢坯可以冷剪。热锻原材料及下料方法3冷折下料 在水压机或曲柄压力机上，通过冲头将压力传到材料上，从而使被折材料沿预先加工好的切折断， 切口宽度b=(58)mm；切口深度h=(a)1/3mm；4.砂轮切割 砂轮切割是在砂轮切割机上将钢坯切断。砂轮切割机是由电动

8、机带动薄片砂轮(厚度一般在3mm以下)高速旋转，并用手动或机动使它作上下运动而将钢坯切断。砂轮切割机可切割直径在40mm以下的任何硬度的金属材料。5.气割 气割是利用氧气和可燃气体的气割器(称割炬)，产生温度很高的火焰，使割缝上的金属熔化而烧断金属材料。6精密剪切下料 由于无飞边锻模、精密锻造、冷挤压以及精密辗压等新工艺的出现和日益广泛的应用对棒料剪切下料工艺的要求也越来越高。要求采用精密下料方法，以提高断面质量，减少切断变形，严格控制下料公差和提高劳动生产率。 除上述切割方法外，还有等离子切割法、电子束切割法、阳极切割法等。热锻原材料及下料方法图图2.7 GZ4025型卧式带锯的外形图型卧式

9、带锯的外形图锻前加热的目的及方法锻前加热是温锻和热锻工艺中重要环节。锻前加热的目的：提高金属塑性，降低变形抗力，使坯料易于变形并获得良好的锻件。加热方法：火焰加热、电加热和少无氧化加热1.火焰加热 利用燃料燃烧时所产生的热量，通过对流、辐射加热坯料。 燃料来源方便、加热炉修造容易、加热费低、适应性强。 缺点：劳动条件差，加热速度慢，质量低、热效率低。 应用范围：大、中、小型坯料。2.电加热电加热是将电能转换为热能而对金属坯料进行加热。特点：加热速度快、炉温易控制、加热质量好、氧化皮少、工人劳动条件好。方式：间接电加热、 接触电加热、感应电加热电阻炉加热（间接电加热）利用电流通过炉内电热体时产生

10、的热量 ，来加热金属方式：辐射传热特点：热效率和加热速度低；对坯料尺寸形状无要求。锻前加热的目的及方法 感应电加热原理图感应电加热原理图1 1感应器感应器 2 2坯料坯料 3 3电源电源感应电加热： 坯料放入通过交变电流的螺旋线圈内，利用电磁感应发热直接加热。 速度快、质量好、温度易控制、烧损少、易实现机械化。适于精密成形的加热。 缺点：投资费用高，加热的坯料尺寸范围窄、电能消耗大。接触电加热 接触电加热的加热原理：以低电压（一般为215V）大电流直接通过金属坯料，由坯料自身电阻在通过电流时产生的热量加热金属坯料。 优点:速度快、烧损少、加热范围不受限制、热效率高、耗电少、成本低、设备简单、操

11、作方便、使用于长坯料的整体或局部加热的优点。 缺点：对坯料的表面粗糙度和形状尺寸要求严格。加热温度的测量和控制也比较困难。 接触电加热原理图接触电加热原理图1 1变压器变压器 2 2坯料坯料 3 3触头触头锻前加热的目的及方法3. 少、无氧化加热 减少金属的氧化烧损（使烧损量小于5）和脱碳，限制氧化皮厚度在0.050.06mm以下。 提高加热质量，提高锻件的尺寸精度和表面质量、提高模具寿命。 快速加热、少无氧化火焰加热和介质保护加热。热锻温度范围的确定锻造温度范围是指： 开始锻造温度（始锻温度）和结束锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。1)始锻温度锻前允许加热的最高温度确定原则：希望尽可能

12、高一些，但以不产生过烧为限。 理论上讲过烧温度就是固相线的温度，但为保险起见取得低于固相线温度150-250。始锻温度越高则材料的塑性越好，变形抗力越小;始锻温度越高，锻造温度范围越宽，可锻时一间越长，锻造火次(锻造的加热次数)越少，可提高生产率、降低能量消耗。一般范围：结构钢始锻温度：1200-1250，工具钢1100-1150，含碳量越高，温度越低；2)终锻温度终锻温度即是停止锻造的温度坯料在锻造变形过程中，热量逐渐散失，温度下降，加土硬化倾向增大，塑性降低，继续变形困难并可能开裂。因此，锻造变形必须在适当的温度停止，此温度称为终锻温度。终锻温度一般不能低于金属的再结晶温度，以免加土硬化造

13、成变形困难，甚至工件断裂报废。但也不能高出再结晶温度太多，否则停锻后再晶晶粒粗大，使锻造温度范围变窄。确定原则：希望低一些好，但以不锻裂和能得到所要求的金相组织为前提。碳钢的终锻温度约在铁-碳相图1线以上20-80碳钢： 终锻温度：750-800合金钢：终锻温度： 800-900热锻温度范围的确定热锻温度范围的确定热锻温度范围的确定铜合金锻造温度和加热规范各金种类合金牌号锻造温度/加热温度+10/-20保温时间minmm-1始锻终锻黄铜HP6HPb60-1810650810H62,H68810650810H70840700840H80860700860H9089

14、0700890H96920750920青铜QAl9-2，QAl9-48907008900.7QAl10-3-1.5840700840QAl10-4-4890750890QBe2.57406507400.6QSi1-38707007000.7QSi3-1790700630QCd1.0，QMn58406506500.6QSn6.5-0.4QSn7-0.27907007000.7紫铜T1，T2，T3，T4，T59006509000.6白铜B1910008501000锻件的冷却和锻后热处理1锻件的锻后冷却方法锻件从终锻温度冷至室温的过程叫锻件的冷却，常用的锻件冷却方法，按其冷却速度由快到慢的顺序分为空

15、冷、堆冷、坑冷(或箱冷)、灰冷(或砂冷)、炉冷、等温退火等六种。2锻件的锻后热处理锻件在机械加工前后，一般都要进行热处理。机械加工前的热处理称为锻件的锻后热处理机械加工后的热处理称为最终热处理。通常锻件的锻后热处理是在锻压车间进行的。由于锻造过程中锻件各部分变形程度、终锻温度和冷却速度不一致，锻件内部存在组织不均匀、残余应力和加工硬化等现象。为了消除上述现象，保证锻件质量，锻后应进行热处理。锻件的锻后热处理的目的是调整锻件硬度，锻件最常采用的热处理方法有退火、正火、调质等。(1)退火退火有完全退火、不完全退火、等温退火、预防白点退火等。完全退火：一般用于亚共析钢，如45钢、5crMnM0等。将

16、钢锻件加热到Ac3上3050，经过一定时间的保温使之完全奥氏体化，然后随炉冷至600，出炉空冷，以获得平衡状态的组织(一般是铁索体加珠光体)。 不完全退火(也称球化退火)：适用于过共析钢，如T8、T12、Gcrl5等。将钢锻件加热到Ac，以上1020，经过较长时间的保温，然后随炉缓冷至400500 取出空冷，以获得珠光体组织。 锻件的冷却和锻后热处理 等温退火：一般是用于亚共析钢、共析钢和过共析钢。将钢锻件加热到Ac(亚共析钢)或Ac(过共析钢)以上2030 ，保温一段时间后，快速冷却到Ac以下某一温度作较长时间的等温保温，使奥氏体较好地转变成珠光体，然后炉冷或空冷。等温逞火可获得比完全退火更

17、为均匀的组织，还可比完全退火缩短退火时问，提高生产率。 预防白点退火：用于防止白点的专用热处理工艺。2)正火将钢锻件加热到Ac3(亚共析钢)或Acm。(过共析钢)以上3050，有些高合金锻件加热到Ac3或Accm以上100150，保温一段时间后空冷。对于亚共析钢、共析钢和过共析钢，除了细化晶粒、消除内应力外，如还要求增加强度和韧性，或要消除网状碳化物，便应采用正火。(3)调质将钢锻件先淬火，然后进行高温回火的热处理工艺叫调质，常用于中碳钢和合金结构钢，以获得更好的力学性能。锻件图设计 模锻件图是模锻生产过程、模锻工艺过程规范制订、锻模设计、锻模检验及锻模制造的依据。 模锻件图是根据产品图设计的

18、，分为冷锻件图和热锻件图两种。冷锻件图即为锻件图。冷锻件图用于最终锻件的检验和校正模的设计，也是机械加工部门制定加工工艺过程，设计加工夹具的依据。热锻件图用于锻模设计和加工制造。热锻件图是对冷锻件图上各尺寸相应地加上热胀量而绘制的。确定分模面确定机械加工余量和锻件公差模锻斜度圆角半径冲孔连皮绘制锻件图分模面1.分模面与分模线 锻模的分模面是指上下模的分接面。分模轮廓线是指终锻模镗分模面与锻件轮廓的交线。分模轮廓线在视图平面上的投影称为分模线。2.确定分模面的原则（1）容易脱模，一般取最大截面处；（2）成形良好；（3）平衡侧压力；（4）保证承力面强度；（5）便于检查错移；（6）简化锻模制造。分模

19、面飞边1.飞边形成过程 坯料在锤上模锻时，金属在终锻模镗内成形有如下四个阶段： （1）自由墩粗变形阶段； （2）形成飞边阶段； （3）充满模镗阶段； （4）最好锻足阶段。飞边2.飞边槽的作用（1）造成足够大的水平方向的阻力；（2）容纳多余的金属；（3）承受冲击力，起缓冲作用。3.飞边槽形式常见的飞边槽形式如图所示：确定机械加工余量和锻件公差锻件上凡是尺寸精度和表面品质达不到零件图要求的部位，需要在锻后进行机械加工，这些部位应预留加工余量。模锻件的加工余量要大小恰当。精密模锻的目的是在不影响零件加工品质的前提下模锻出小余量精锻件。 加工余量主要由锻件质量、零件机加工精度和锻件复杂程度查表确定或与

20、加工部门协商。（1）锻件质量mf 按锻件基本尺寸进行计算的质量。（2）零件机加工精度 一般情况下，表面粗糙度值分成Ra 1.6m和Ra1.6m两档。（3）锻件形状复杂系数S 锻件形状复杂系数是锻件质量mf与相应的锻件外廓包容体质量mN之比：根据S值的大小，锻件形状复杂系数分为4级： S1级（简单）：0.63 S1； S2级（一般）：0.32 S0.63； S3级（较复杂）：0.16 S0.32； S4级（复杂）：0 S0.16。模锻斜度为了便于将成形后的锻件从模膛中取出，在锻件上与分模面相垂直的平面或曲面上必须加上一定斜度的余料，这个斜度就称为模锻斜度。外模锻斜度和内模锻斜度（图7.11）。在

21、同一锻件上内模锻斜度比外模锻斜度大。 锻件成形后，外模锻斜度有助于锻件出模，内模锻斜度的金属由于收缩反而将模膛的突起部分夹得更紧。为便于模具制造，模具斜度可按下列数值选用：015， 0 30， 1，130，3，5，7，10，12，15。在同一锻模上不宜选用过多中模锻斜度。圆角半径 锻件上凸起和凹下的部位均应带有圆角。 凸圆角的作用是使金属易于充满，避免锻模在热处理和模锻过程中开裂。凸圆角半径r称为外圆角半径；凹圆角的作用也是使金属易于流动，防止模锻件产生折叠，还防止模膛过早磨损和被压塌。凹圆角半径R称为内圆角半径。圆角半径的大小与模锻件各部分高度以及高度与宽度的比值H/B有关，可按下表表给出的

22、公式进行计算：H/Br（mm）R（mm）20.05H+0.52.5r+0.5240.06H+0.53.0r+0.540.07H+0.53.5r+0.5圆角半径为保证锻件外圆角处的最小机加工余量，可按下式对外圆角半径r进行校核，即在由上表计算的值和下式的计算值中取大值：余量r 式中零件相应处的圆角半径或倒角值。 注意同一锻件上选定的圆角半径规格应一致，不宜过多。冲孔连皮对内孔大于25mm的锻件模锻时不能直接锻出通孔，在分模面上留有较薄的一层金属称为连皮。连皮的厚度s过薄易发生锻不足，易导致模膛凸起部分打塌；过厚虽可避免或减轻上下锻模刚性接触，但切除连皮困难。常用连皮有四种形式：1.平底连皮 连皮

23、厚s可按下式计算： 连皮内圆角半径R1可按下式取值：冲孔连皮2.斜底连皮当锻件内孔直径d与孔深h之比大于2.5或d60mm时，应采用斜底连皮。各尺寸计算如下：3.带仓连皮为了解决切除连皮的困难，对内孔较大的锻件最好预锻时采用斜底连皮，终锻时采用带仓连皮。带仓连皮尺寸计算和终锻模飞边槽设计一致：连皮厚度为飞边槽桥部高度h飞，b为飞边槽桥部宽度。冲孔连皮4.拱底连皮锻打直径大而高度低的内孔时金属流动很困难。当d/h15时应采用拱底连皮，其尺寸计算如下：模锻件常见缺陷及修正方法1.错移模锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生了位移称为错移产生错移的主要原因有：锤头与导轨之间的间隙过大；模具设计不合理，

24、缺少平衡与消除错移力的锁扣或导柱；制模质量不好，如上下模键槽中心线和燕尾中心线不一致，使锻工无法调整等2.欠压模锻件高度方向的尺寸全部超过图纸的规定，这种现象叫“欠压”或者模锻不足产生欠压的原因主要有：毛坯尺寸太大或者设备吨位不足；毛坯加热温度太低；飞边桥部阻力太大；蒸汽压力不足；终锻型腔高度方向上的尺寸因磨损而增大等。模锻件常见缺陷及修正方法模锻件常见缺陷及修正方法修正有缺陷的锻件是模锻车间减少废品的重要手段。根据锻件存在的缺陷及所处的位置，才用不同的方法进行修正。常用的方法包括清理、熔接（补焊）、重锻、校正等。绘制锻件图有关锻件品质的其它检验要求在图上无法表示的，均应在技术条件中说明。一般

25、的技术条件内容如下：（1）锻件热处理工艺过程及硬度要求，锻件测硬度的位置； （2）未注明的模锻斜度和圆角半径；（3）允许的表面缺陷深度（包括加工表面和非加工表面）；（4）允许的模具错移量和残余飞边宽度；（5）表面清理方法；（6）其他特殊要求，如锻件同心度、弯曲度等。锻件尺寸标注原则锻件尺寸是锻件毛胚图的重要组成部分。锻件图在零件图的基础上，考虑到机加工余量、锻造公差、工艺余块、圆角半径及相应的技术要求等，通过机械制图绘制而成的详细锻件技术图样。它除了反映冷态短剑图结构的功能和使用要求以外，还反映出该零件在设计、制造和经验等方面的要求。理论与实践表明，合理的锻件尺寸标注对简化锻造工艺、充分利用设

26、备、减少机加工余量、节约制造工时、减少废品损失、提高生产效率和便于检验等方面具有重要意义。锻件标注尺寸可分为两大类：结构尺寸和非结构尺寸。结构尺寸：锻件形体由许多点、线、面等结构要素所组成，为了确定各种结构要素的形体结构特征，就需用不影响装配关系和配合性能、尺寸精度较低的轮廓尺寸标注。对于零件工作性能、装配精度及互换性起重要作用的位置尺寸称为功能尺寸，其数量较少，一般只占15%30%；除此之外的尺寸称为非功能尺寸。非结构尺寸：与锻件尺寸无关的尺寸称为非结构尺寸，它是锻件图样中应标注尺寸的一部分。非结构尺寸多数是具有特殊要求或附加辅助要求的尺寸，如锻件表面缺陷深度、飞边残留量、错移量、力学性能解

27、剖与检测的位置、硬度检测部位与硬度值、打标机的内容与位置，以及其他相关技术要求等锻件尺寸标注原则总原则锻件尺寸标注合理的总原则是：正确、完整、清晰和合理。正确：锻件尺寸标注要符合机械制图国家标准的有关规定。完整：锻件尺寸标注要齐全，既不遗漏，也不重复。清晰：锻件尺寸标注布置要恰当，并尽量标注在锻件毛胚图图样最明显的地方。合理：锻件尺寸标注要符合设计和制造的要求，实用、经济且测量方便。锻件尺寸标注原则必须标注锻件的总体最大尺寸和关键尺寸总体最大尺寸和关键尺寸是结构尺寸中的功能尺寸（有时总体最大尺寸也是关键尺寸，关键尺寸也是总体最大尺寸），在锻件毛胚图中必须直接标注，不应依靠其他尺寸的间接换算关系

28、来获得。锻件毛胚图的总体最大尺寸和关键尺寸应尽可能与零件图的总体最大尺寸和关键尺寸相一致，当发生矛盾时，应以锻件毛胚图为准。锻件尺寸标注原则合理选择锻件尺寸尺寸标注的有关尺寸基准尽可能做到设计尺寸基准与工艺尺寸基准相重合。设计尺寸基准是确定零件在零件中的位置及保证零部件性能的有关基准。工艺尺寸基准是保证零件制造精度或加工测量方便选用的基准。非功能尺寸既可以从工艺尺寸基准注出，也可以从设计尺寸基准注出对于功能尺寸必须从设计尺寸基准注出，以保证零件的形状和尺寸与零件上各结合表面的相对位置误差最小；而总体最大尺寸一般不涉及装配关系和配合性能，不需要考虑标准问题。设计尺寸基准和工艺尺寸基准相重合，可获

29、得高质量的结构，容易掌握工艺过程，简化工艺装备，便于调整工艺装备，便于操作与检测。尽可能地选择金属塑性变形相对稳定的尺寸基准和测量基准，切勿选择易于波动、相对稳定性较差的部位作为尺寸基准和测量基准。锻件毛胚图的尺寸基准应尽可能地与零件图的尺寸基准相一致，当发生矛盾时，应以零件图的尺寸基准为准。选择稳定的尺寸基准与测量基准有利于真实的反映锻件的质量状况，尺寸一致性好，质量稳定性好。锻件尺寸标注原则尺寸标注要简明、确切、清晰而不模棱两可如模锻件在高度方向上都有模锻斜度，四周有圆角，因此其水平尺寸标注一般要从两个相邻延面延伸线尺寸的交点处注出。锻件尺寸标注原则尺寸标注要符合锻造工艺结构与尺寸的特点如

30、螺栓零件，其外六方非机加工部分的尺寸如果标注不当而不符合锻造工艺特点，则其锻造工艺性极差，锻件不合格或者合格率低，模具寿命低，锻造效率低。如下图所示，当设计为过渡处的无圆角半径r和标注2/33S时，由于标注尺寸极难达到而导致锻件不合格或者合格率低和模具的报废。事实上，即使在凸凹模相应处无圆角，在其锻造挤压时因外方凸模的凹圆角和内方凹模的凸圆角磨损也会有有一定的圆角。锻件尺寸标注原则在具有封闭链尺寸的视图上应标注参考尺寸在一个锻件视图上不允许标注成封闭链尺寸。但为满足生产、识图检验的需要，对于一些复杂形状锻件的图样需要标注封闭尺寸连尺寸。这时需要将封闭链尺寸中的某个封闭环尺寸定义为“参考尺寸”，即将该尺寸加方框、括号或加“参考尺寸”字样注明的形式体现出来，在实际标注时一般只标注基本尺寸而不标注尺寸公差。在锻件同一形体上的最小余量处标注尺寸一般情况下，应根据锻件形体不同的凹凸形状，在同一形体上的最小余量处标注相应尺寸。