不合格品管理制度_图文

1、 版 本:A.1页 码:第 2页 /共 7页1.目的 确保所有不合格品能够得到有效的控制及标识,防止误用、混用不合格品,确保出货产品质 量符合顾客需求。2.适用范围:从进料开始至顾客退货截止的各作业中不合格品的控制。3.权责:3.1品质部:对不合格品的判定、标识、记录、统计。3.2仓 库:对不合格品管理、记录、处置。3.3工程部:协助品质部对不合格品分析、改善。3.4生产部:对不合格品的挑选、返修、标识、隔离。3.5MRB 申请及审查 类别申请部门 审查部门 特采项目决策 原物料采购部 工程、品质、生产、PMC 品质经理 半成品生产部 工程、品质、PMC 品质经理/总经理 成品生产部 品质、工

2、程、业务、PMC 品质经理/总经理 委外加工品采购部 工程、品质、业务 品质经理 逾期物品PMC 工程、品质、业务及生产 品质经理 客退物品 业务部 工程、品质、PMC 及生产 品质经理4.定义4.1不合格品:不符合客户特殊要求或图面要求(图纸、SIP、样板的产品或材料。4.2可疑产品:无清晰状态标识、品质部确定有品质风险的产品。4.3原物料:在本公司制程中需要再加工的所有物料(如塑胶原料 。4.4半成品:指在本公司制程中已完成部分工序,还有工序尚未完成的产品。4.5成品:指经过本公司制程加工并对其整个工序全部完成的产品,以及只经过 IQC/OQC检验而未经过本公司制程进行再加工,可以直接出货

3、的产品。4.6致命缺陷:影响产品使用的功能、性能失效的缺陷(如汽车产品漏气测试失效 ;4.7重要缺陷:客户图面定义的重要质量特性(KDC不符合规定,公司内部定义的缺陷(断镶件、缺胶、漏加工等 。4.8次要缺陷:对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷(如色差、毛边 。4.9MRB:英文 “Material Review Board”之缩写,中文意思为“物料审查委员会”。 版 本:A.1页 码:第 3页 /共 7页 4.10MRB 成员:工程部、品质部、生产部(注塑、装配 、采购部、业务部、PMC 等相关单位主管或其代理人。 5.工作流程: 版 本:A.1页 码:第 4页 /共 7页 不合格

4、品管理制度 文件编号:D3-QM-II-05 版 本:A.1页 码:第 5页 /共 7页5.2作业内容5.2.1进料不合格5.2.1.1品质部 IQC 对进料的原物料、半成品及成品的包装、标识及产品的品质依检验标准 SIP 进行判定,对于不符合品质要求的原物料、半成品及成品依标识与可追溯控制程序 进行标示隔离并将不良现状反映在【品质异常处理单】上经品质工程师核准后转采购反馈 供应商处理。5.2.1.2当供应商来料异常, 不符合标准要求,由 IQC 申请走 MRB 作业流程 (可以 OA 流程方式 。 退货:来料的品质特性及要求完全不符合本公司要求, 由 IQC 办理退货作业。 IQC 需开 【

5、品质异常处理单】通知到供应商,并以内部方式通知到采购和 PMC。特采:来料的品质特性低于本公司要求,由于急于生产或不影响性能的情况下经品质经理批准后,品质部贴特采标签并注明特采原因。IQC 开【品质异常处理单】反馈到供应 商。选别:来料的品质特性差异较大,超过了本公司的接收水准,经挑选使用的合格品可满足顾客要求时 ,品质部作选别标识,注明选别内容并提供选别时限度样品。5.2.1.3不合格品判为特采或选别,生产过程中造成的损失由生产部门统计(特采工时一览表 ,品质现场确认,不良所造成的不良处理工时和不良品数量交 IQC 品质工程师处理。 IQC 品质工程师出索赔单 。5.2.2制程不合格5.2.

6、2.1装配不合格品每两小时清理一次, 由生产组长收集后交 IPQC 进行确认, 供应商来料不良每天一 次交 IQC 工程师进行处理;生产部本身责任所发生的不良,由生产部每天集中开出报废 单 进行处理。 如果评估为可返修使用,则将不合格品送到返修区返修, 返修工作由工程人 员进行评估、分析后再决定返修的方式。再由生产部安排人员进行返修工作,品质安排人 员进行返修品的确认。5.2.2.2注塑生产现场作业员将不良品按不良内容分开放置, 由 IPQC 对不良品进行确认, 确认后的不良 由物料员收集,统一报废处理。5.2.2.3不合格品须经生产部挑选、返修、全检后方可送品质进行检验,如检验不合格时按 上

7、述方式重新处理。5.2.2.4制程中挑选出来的不合格造成制程其它零组件良品的损耗其原材料不合格品和制程自损,由生产部填写【报废申请单】由品质经理对不良责任进行划分,并由各责任部门 会签,再交总经理审核,才可执行报废处理。开单部门将产品实物和已会签过的【报废 申请单】一起提供到仓库,由仓库人员对不良品作报废处理。5.2.2.5IPQC 检验中,发现异常开出【品质异常处理单】 ,生产部或工程部处理改善。5.2.2.6生产过程中,出现致命缺陷、重要缺陷或批量性不良时需立即停止生产,并由生产部会同工程、品质共同检讨并查出不良原因,改善 OK 后才可重新生产。5.2.2.7生产使用的原材料必须为 RoH

8、S 符合品,如发现没有 RoHS 标识、 不符合 RoHS 要求及 LOTNO 无法追溯到相应的符合要求的 RoHS 报告时,IPQC 立即要求停止使用该材料并标识,IPQC 同时通知 IQC 对材料进行确认,必要时追溯到供应商端。详见【标识与追溯控制程序】 。5.2.3成品不合格5.2.3.1当成品 IPQC 抽检发现不良时,须标识、隔离并立即开出【品质异常处理单】 ,给 QE 确认,并对所有公司的在制品和在库品进行品质确认和追踪,对不合格品进行标识、隔离; 由生产责任单位分析原因进行改善并返工,返工后的产品须再次经全检后再交 IPQC 复查不合格品管理制度 文件编号： D3-QM-II-0

9、5 版 本： A.1 页 码： 第 6页 /共 7页 合格后才可进入下流程。 5.2.3.2 生产出来的成品必须为 RoHS 符合品,如发现没有 RoHS 标识、 不符合 RoHS 要求及 LOT NO 无法追溯到相应的符合要求的 RoHS 报告时,成品 IPQC 立即将此成品进行标识及往上追 溯，直到可追溯到产品的相应生产日期、批次、材料 LOT、供应商等信息，才可判为合格 的产品进入下工序、下流程。 5.2.4 出货检验不合格 5.2.4.1 OQC 出货抽检发现不合格时,将不良样品用不合格品袋装好标识、整批产品隔离，在 包装标签上不盖 PASS 章，开出【品质异常处理单】给责任单位，并对

10、已出货产品通知客 户进行确认。不良品由生产部作返修或全选后再作复查。如因 RoHS 测试不合格,则 将此 LOT NO.所有生产的产品与未生产的原物料一并标示、隔离。由 QE 和 IQC 对此批物 料追溯到材料供应商。 5.2.4.2 在库复检发现不合格时,OQC 贴【不合格标识】隔离并将检验结果记录在【库存重检通 知单】上见仓储管理规范,经品质经理确认并做出处理方式, 仓库跟据【复检记录单】上的处理方式对复检不合格品进行相应的处理。 5.2.5 顾客退货及重工 5.2.5.1 顾客批量性退货经品质 QE 确认为公司责任时，OQC 贴红色【不合格标识】隔离。由 QE 主导通知相关部门开会检讨，

11、并决定客退品的处理方式。 5.2.5.2 当产品判定由生产部进行返工时， 生产部跟据返工流程进行返工并将返工结果记录于 【特采工时一览表】中，返工后的产品须再次交品质进行确认,确认合格才可进入下工序。 5.2.5.4 返工后的不良品须经品质确认,若为不合格时做红色不合格品的标识,作报废处理。 5.2.6 当不合格产品在交付后或已使用时才被发现，品质应立即通知顾客或使用者,并根据严重 程度及后果进行回收产品或协商其它处理措施。 5.2.7 放置于各不合格区的不合格原物料、半成品、成品的处理方式及流程如下： 5.2.7.1 纠正： 返工、维修：执行返工、维修时须有合格的人员及标准样品、 返工作业指

12、导书,并知会 品质人员实施监督。 挑选：执行时须有合格的全检人员，标准样品、SIP,选别后的不合格品依其它处理方式处 置（返修、报废等） 。 经纠正后的产品需重新检验合格才能使用或出货并记录检验结果。 5.2.7.2 特采： 需求单位或责任单位填写【特采申请单】注明特采使用原因、不合格品数量，经品质批准， 应将特采产品进行特采标识并对产品不良根本原因采取纠正与预防措施。 5.2.7.3 报废： 由责任单位填写 【报废申请单】 ， 并经责任单位主管审核、 品质经理对报废品进行责任划分， 各责任部门进行会签承认、总经理审核后实施报废处理。 5.2.7.4 拒收： 将物品退回上一制程或供应商，退供供

13、应商的依采购控制程序处理。 5.2.8 持续改善：根据公司品质状况, 每月各部门对影响本部门的前五项进行统计，向责任部门提 出，由责任部门回复影响原因和改善对策，并在管理例会对改善效果进行跟踪确认。 5.2.9 不合格申请 MRB 作业 5.2.9.1 申请 MRB 会议时机 a 急用来料检验不合格可能造成生产现场停工待料而无法达成顾客需要的交期时； b 半成品、成品有品质异常,但不影响产品功能而顾客急需时； 不合格品管理制度 文件编号： D3-QM-II-05 版 本： A.1 页 码： 第 7页 /共 7页 c 逾期物品再验不合格,采购提出申请处置时； 5.2.9.2 MRB 的限制-下列

14、情况应限制不能特采使用 a 有影响安全或影响产品性能的情况下； b 有顾客抱怨或向顾客申请而未被同意时； c 物料经检测含有禁用物质时或所含物质达不到顾客要求时。 5.2.9.3 MRB 会议由工程、品质、业务、采购、PMC 等相关单位主管或其代理人参加决策后, 由品质经理/总经理进行最终决定。 5.2.9.4 实际制造的产品或制程与 PPAP 认可的产品不一致时,应透过业务事先取得顾客许可, 方可特采。 5.2.9.5 裁决内容的执行与追踪. a MRB 检讨申请单经品质经理裁决后由 MRB 会议申请单位以 OA 知会到品质、生产、 PMC、采购等相关单位。 b 品质部对裁决为特采或重工品须依标识与可追溯控制程序作特采、挑选或重工 标示,并对挑选或重工后的良品进行检验，不良品由对应责任部门作报废或退货处理。 c 裁决为报废的物品,由责任部门开出【报废申请单】按 5.2.2.4 执行。 5.2.9.6 裁决为挑选时,由品质部制作限度样品，生产部或 IQC 通知供应商安排人员进行挑选。 5.2.9.7 生产部依据品质部或工程部拟定的处理方法进行挑选作业,品质对挑选后的品质情况进 行记录，并反馈到相关单位进行追查不良的产生原因和改善对策。 5.2.9.8 损耗工时、费用扣款作业 a 对于挑选或返工原料（供应商物料或产品）,由品质通知