通用技术要求doc

1、附件-1 通 用 技 术 要 求1. 概要XXX有限公司(甲方)对以下招标设备的制造、部件试运转、装配、包装、发货、运输、现场安装、单机调试、全线联动及试生产服务、售后服务、技术培训等作如下要求。2成套供货清单2.1 车身存储线 1套2.2 内饰线 1套2.3 底盘装配线 1套2.4 车门分装线 1套2.5 后内饰线 1套2.6 后内饰转挂线 1套 上述成套设备为机械系统、电控系统、气动系统、液压系统成套供货。3. 供货接口3.1 电控柜到电气执行元件和电气检测元件之间的电缆及附件为承包方供货。3.2 车间内预留气源接口到气动执行元件之间的管线，管夹，弯头等附件为承包方供货。4. 供货状态4.

2、1 施工图纸中的部件必须组装成一体发货。4.2 按照施工图中规定的供货状态发货。4.3 电气控制柜组装并予调试好后发货。5. 技术要求5.1 根据下列现场条件，动力电缆的截面大小，电动机的绝缘等级和防护等级，以及其它外购配套件等应能正常使用并达到额定使用寿命。 动力电源： 380/220V±10%，50HZ±2% 压缩空气压力： 0.50.6MPa 压缩空气等级： 334 最高气温45 最低气温 -10 年平均湿度 75 5.2 设备技术要求 供货设备的技术要求详见设备招标文件和设计图纸。5.3 设备制造、验收、包装技术要求5.3.1 焊接件5.3.1.1 焊接结构件尺寸公

3、差符合JB/ZQ4000.386中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。5.3.1.2 施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。5.3.1.3 焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.386中Gs级和Bk级，焊接结构件表面不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。5.3.1.4 焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。5.3.1.5 焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）5.3.1.6

4、 散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。5.3.2 铸件5.3.2.1 铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB641486的规定，公差等级为CT145.3.2.2 铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.185）5.3.2.3 铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.185）5.3.2.4 铸钢件应符合铸钢件通用技术条件（JB/ZQ4000.586）和铸件补焊通用技术条件的规定。5.3.2.5 铸铁件应符合铸铁件通用技术（JB/ZQ4000.586）和铸铁件补焊通用技术条件的规定。5.3.2.6 毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.3.11条油漆要求）。5.

5、3.3 锻件5.3.3.1锻件应符合锻件通用技术要求（Q/ZB7173）5.3.4 加工件5.3.4.1 加工件未注尺寸公差为CT12级5.3.4.2 符合机械加工通用技术条件（Q/ZB7573）的要求5.3.5 气动系统5.3.5.1 所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。可供选择的供应商有FESTO、SMC。5.3.5.2 所有压缩空气管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标甲方提供。5.3.5.3 所有气动元器件应装有指示铭牌，标明规格、型号、用途。5.3.5.4

6、压力表、压力开关等须用标环或其他方法指明正常工作范围。5.3.5.5多个气路组成的软管束，每个管路应加标号注明，以便于维修时管路查找。5.3.5.6 所有气路排往大气的管路末端加装消音器。5.3.5.7 所有的截止阀应用标牌指明“常开”或“常闭”。5.3.5.8 气动元器件及管路应安装在不妨碍设备的使用及维修的位置，且应便于维修。5.3.6 液压系统5.3.6.1 所有的重要液压元器件、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、电磁换向阀、液压油缸、压力开关、调压阀等必须采用国际知名供应商的产品。可供选择的供应商有YUKEN和力士乐。5.3.6.2 所有液压油管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标由甲方提供

7、。管路应用牢固的方法标明油液流向。5.3.6.3 油箱超过200L的液压系统应加装预热回路，以减少准备时间。5.3.6.4 在40ºC环境温度的情况下，液压系统的油温应控制在55ºC以下。5.3.6.5 设备的液压站油箱内须设有用于吸附铁屑的磁铁；油箱的侧面要留有维护门以便于定期清擦油箱及更换过滤网；油箱的上方应设有通气口以防产生负压；油箱上应标明油箱的容积及所用油的型号。5.3.6.6所有液压系统应设有三级过滤装置（注油过滤、吸油过滤、回油过滤），所有过滤器的过滤能力应为流量的2倍。5.3.6.7 所有压力表、压力开关等须用标环或其他方法标明正常工作范围，压力表必须用法定

8、计量单位。5.3.6.8 所有液压元器件应装有铭牌并标明规格、型号。5.3.6.9 管路应排列整齐并紧固以免震动。5.3.6.10 管路系统应设有可加装压力检测的压力表接口，且应配备一套带软管的压力检测表。5.3.6.11 带有储能器的系统应配备一套充氮气的工具。5.3.6.12 所有的截止阀应用标牌标明“常开”或“常闭”。5.3.6.13 液压站噪音应达到国家有关的技术标准要求。5.3.6.14 压力回路中不得有泄露。5.3.7 外购件5.3.7.1 电机作以下技术要求 使用场合 车间内 高度 海拨1000m以下 环境温度 60 介质 冷却介质中不含有铁磁性物质，尘埃或腐蚀金属，破坏绝缘 的

9、气体 电源 三相380V±10%， 50HZ±2% 防护等级 IP57； 绝缘等级 B级 工作制度 S2 冷却方式 空气冷却；5.3.7.2 外购件进入制造厂必须进行进厂检验，具体项目如下:5.3.7.2.1 电机通电正反转试车各2小时。5.3.7.2.2核对外购件铭牌和实物是否与图纸相符。5.3.7.2.3 保存外购件的合格证，使用维护说明书，以便甲方存档。5.3.8 标准件5.3.8.1 重要部件螺栓、螺钉的强度等级为8.8级，螺母的强度等级为8级。5.3.9 装配5.3.9.1 凡具备装配条件的一律组装成部件发货。5.3.9.2 符合装配通用技术条件（Q/ZB7673

10、）的规定。5.3.9.3 装配前零件要清洗、整形、打毛刺等准备工作。5.3.9.4 轴承、轴瓦装配前涂抹干油。5.3.9.5 过盈配合的零件，一律在制造厂内热装。5.3.9.6 齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆在制造厂内需检查齿面接触情况，要求接触斑点沿齿长方向大于70，沿齿高方向大于60。5.3.9.7 装配后外露加工表面涂防锈油，具体要求见第5.3.11条油漆要求。5.3.10 润滑系统5.3.10.1 自动润滑系统必须设有油位检测及润滑油报警系统。5.3.10.2 润滑油箱应标明容积及加油型号。5.3.10.3 所有设备的润滑系统必须在设备上装有用铝板制作的润滑系统图标明型号、润滑点及加油频率。5

11、.3.11 油漆5.3.11.1 涂漆前表面除锈质量达到St3级，零件、焊接件非加工表面涂覆防锈底漆两道，其中毛坯表面处理后马上涂一道，加工后涂一道。5.3.11.2 设备面漆在现场安装完毕后喷涂两遍，采用醇酸磁漆，色标由甲方提供，漆膜总厚度0.1mm。5.3.11.3涂覆的油漆要均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂及漏涂等缺陷，并作到油漆不干不装配，不包装，产品在吊运中应妥善保护油漆表面。5.3.11.4 外露加工表面一律涂SZ1沥青硬膜防锈油（或8号沥青硬膜防锈油），减速机试车用A6防锈润滑两用油，涂油前零件表面应清理干净，无油迹，无杂质。5.3.11.5 电气控制柜表面喷塑，颜色按

12、照甲方的要求执行。5.3.12 检验5.3.12.1 产品检验按照产品检验通用技术要求（JB/ZQ4000.186）执行，每台设备需检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格证。5.3.12.2 零部件和工序间检验按照图纸、工艺卡，严格标准进行。5.3.13 试车5.3.13.1 组装成的部件应手动试车，要求运行灵活，无卡阻现象，尽量将设计和制造问题暴露在制造厂内并妥善解决。5.3.13.2 各设备的驱动装置要求全部连接，带电机通电试车5小时。5.3.13.3 电控柜组装并予调试好后发货。5.3.14 标牌5.3.14.1 每台设备应在显著位置固定产品标牌一块，其形式和尺寸应符合JB882产品标牌

13、的规定，并标明下列内容： 供货方名称 产品名称和型号 主要技术参数 出厂编号和制造日期 5.3.15 易损件、备件5.3.15.1 制造厂家根据各设备的结构和使用情况编写易损件，备件清单经甲方审阅，其品种和数量应保证在保质期二年内设备现场调试，试生产需要。5.3.15.2 易损件、备件随设备发运现场。5.3.16 设备制造验收5.3.16.1 产品验收按JB/ZQ4000.186产品检验通用技术要求、图纸、主合同及附件和本技术要求执行，产品整机性能合格率应达100，凡受厂内设备、场地限制，不能进行总装和试车者，工艺应采取相应措施，保证产品质量。5.3.16.2 制造厂在设备关键部件试车前应通知

14、甲方到厂进行质量监督和检验，甲方对产品质量认可后，双方签署验收报告后才可装箱发货。5.3.17 包装5.3.17.1 总则：设备的包装必须按照相关标准进行，应满足陆路和海运要求，并符合运输部门和海关的有关规定。5.3.17.2 包装形式：加工件、部件、外购件、标准件的包装形式必须是木箱或集装箱，其它如焊接件，型材，钢管等可采用垫木包扎，木夹包扎，捆扎等包装形式，但不允许散件编号发货。5.3.17.3 分箱原则及注意事项5.3.17.3.1 应按主合同及附件、有关文件及图纸要求进行分箱。5.3.17.3.2 分箱时应按图纸的顺序号进行，同一部件的零件应尽量放在一起，能不放到其它货件号的尽量不要分

15、散，以便清点件数，装箱清单上的件号、总的件数、净重应和产品图纸相一致。5.3.17.3.3 分箱时应重点考虑对产品质量的保护和对高精度零件的特殊防护，避免与毛坯混装，以免碰伤加工面。5.3.17.3.4 分箱时的零件要考虑起重能力，超限件运输应事先和包装设计人员研究并与有关部门联系好。5.3.17.3.5 分箱时，每箱货物的重量应尽量小于5000kg，在特殊情况下（包括出国包装）超过5000kg产品必须装箱时，应与包装设计人员研究共同解决，钢板，园钢，管材及型钢等每捆不要超过2000kg，以便于运输和节约包装用材。5.3.17.3.6 在满足包装运输的条件下，要考虑方便工人的装配和拆卸。5.3

16、.17.3.7 对表面粗糙，不怕磕碰及防潮要求不高的机件应多考虑裸装和敞装，以节约木材，对表面粗糙，但尺寸小重量轻的机件，为防丢失，可考虑装入木箱。5.3.17.3.8 被包装物的重心，应尽量考虑在包装箱的中部，并尽量使重心置于包装箱1/2高度以下，同时注意不要因分箱而造成载荷过分集中。5.3.17.3.9 机件一般应可靠地固定在箱内，不得有松动现象。机加工表面粗糙度大于等于 者，装箱前涂防锈脂并包上油纸或腊纸再入箱。5.3.17.3.10 每台产品的总装附件箱，应将拆下的紧固件，易损件及仪表，有机玻璃等分别装入小麻袋和小木箱内，再装入大木箱内，怕碰坏的机件小箱应固定牢靠。5.3.17.4 装

17、箱清单，集装箱记录单，应提供二份给甲方。6机械化通用技术要求6.1 输送机系统应符合国家对输送机设备规范的要求。6.2 本次所有机械化系统均采用目前较为先进的宽推杆积放式输送机，各部件要求如下：6.2.1链条采用标准模锻可拆链条，材质为45Mn2,X-348坡段载荷及许用拉力分别为为118000N及9000N。X-458坡段载荷及许用拉力分别为为216000N及15000N。X-678坡段载荷及许用拉力分别为为386000N及27000N。6.2.2链支撑小车应采用整体模锻件，滚轮为整体轴承轮。并带有压力型润滑油嘴。6.2.3驱动装置应设置浮动架，在过载的情况下应及时发信号并切断电源，驱动装置

18、应采用适合的润滑方式。6.2.4张紧装置采用气动张紧，在工艺段的气动张紧行程应采用长张紧行程。6.2.5回转装置应采用滚子回转装置，应带有外伸油嘴，可定期加油。6.2.6道岔应采用整体制作并发运现场，道岔舌板转动灵活。6.2.7停止器应能有效地使小车定位停止并实现积放。停止应无冲击，应设 置到位检测，并整体制作发运现场。6.2.8链条润滑装置应设置链条油雾自动润滑装置。6.2.9轨道应具有较高的承载能力和刚度，轨道应处理保证踏面平直光滑，材质为16Mn。6.2.10承载小车采用精密铸钢件。6.2.11地面反积放链采用4寸双铰接链，走轮采用整体轴承，许用拉力5kn。轨道材质为16Mn，弯轨采用冷

19、弯成型，表面要求淬火。6.3 输送机运行应平稳，不应该有爬行现象出现。 6.4 输送机应设置驱动过载、张紧行程、道岔故障、气压不足、停止器位置检测 等检测信号措施，在系统出现故障情况下及时用声音和灯光报警停机并在操作面板上显示故障类型。 6.5输送机在工件上坡的地方应设置多处上坡捕捉器，在工件下坡的地方应设置下坡捕捉器保护，保证工件在发生意外时能安全及时的保护,并停机用声音和灯光报警并在操作面板上显示，并在可能涉及人员安全的地方设置安全保护系统。 6.6需设置吊具标定、换型、维修用平台和标定样架，并在适当的地方安置吊具样架,样架的移位应方便可靠.在样架上安装,调整工艺支撑块. 6.7输送机的电

20、控系统设计应该满足工艺要求。 6.8输送机系统控制设计应充分考虑系统的可靠、安全及管理的方便性。在功能 上应具备以下功能：a.在操作面板上应设置手动和自动的切换，在手动状态下，各驱动站均能 独立的操作。b.各驱动站的维修平台处设有点动和连续运行的按扭，在控制面板为手动状态下可分别点动和连续运行。c.各驱动站在开始运行前，均应先用声音和灯光提示。延时10秒钟后启动，声音设备分设在各转接工位. 6.9线体在非工作区域均设置安全网，护网上必须满足人行走的需要，安全网框 架的支撑开挡应小于800。护网侧面部分应由栏杆和踢脚板构成。在护网的 另一侧，应留至少800mm的空间。 6.10维修通道驱动站及张

21、紧站均应设置检修平台，并考虑用通道相连。所有超过地面2.6m通道梯子都必须带保护圈,过高的平台应考虑中间加设休息平台。7钢结构体系通用技术要求7.1吊杆与厂房的联结采用螺栓联结的方式，严禁使用锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓。螺栓必须采用符合规定级别，每个吊点应能承载3吨载荷。7.2钢结构体系吊杆与辅梁、辅梁与辅梁之间采用螺栓连接。吊杆、斜撑的焊接均需要专用的焊接胎具保证部件的统一美观，所有的构件均应考虑在地面制造，高空安装采用螺栓连接的方式，减少高空的安装量。 7.3焊接应按照图纸要求的焊接要求进行焊接。焊接表面不允许有明显的锤疤、伤痕，其表面飞溅物，焊渣、切割边缘、棱边、毛刺等必须打磨和清理。

22、焊缝不允许有裂纹、未焊透和严重缺陷。严禁使用药皮脱落或焊芯生绣的焊条、受潮结块或已溶烧过的焊剂。7.4所使用材料必须符合设计文件的要求和国家标准的规定，材料和型号代用须经设计单位同意。7.5连接材料（焊条、焊丝、焊丝、焊剂、高强度螺栓、精制螺栓、普通螺栓及螺钉等）和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。7.6变形的原材料必须经过矫正后方可投入使用。7.7漆前表面除锈质量达到St3级，零件、焊接件非加工表面涂防锈底漆两道。设备面漆在制造厂家喷涂两遍，到现场安装完毕后补喷一遍。色标由甲方定。7.8整个系统在启动和正常运行中的噪声应符合工业企业卫生标准TJ36

23、-79的有关规定。7.9钢结构体系制造中应执行以下工艺标准7.9.1放样、号料和切割a.放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。b.零件的切割线与号料线的允许偏差为1.5mm。c.采用剪板机、锯切等下料方式对钢板和型钢下料，下料切口表面粗糙度6.3，并清除毛刺。 d.切割前，将钢材表面切割区的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除边缘上的熔留和飞溅物等。e.切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10%，且不大于2.0mm。f.矫正、弯曲和边缘加工g.钢板、扁钢的局部挠曲矢高f不大于1.0mm（在1m范围内）。角钢、槽钢、工字钢的

24、挠曲矢高f不大于5.0mm。h.允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900），加热矫正后缓慢冷却。j.刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为1mm；刨边线的弯曲矢高不超过弦长的1/3000，且不大于2mm；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。7.9.2焊接a.施焊焊工均有资格证书。b.严格按照图纸上的焊缝要求施工。所有要求坡口等强度连接的均设引弧板，施工完后将引弧板割掉。c.焊接采用手工半自动焊，焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3-86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。d.焊缝质量检验等级，主要构件为二级，其余次要构件为三级。e.焊接结构件表面不允许有明显疤痕，其表面飞溅物、焊渣、切割边缘、棱边、毛刺等必须打磨和清理。f.焊缝不允许有裂纹、未焊透和严重缺陷；如达不到标准要求，通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。7.9.3制孔 a.高强度螺栓孔的直径比螺栓公称直径大2.0mm。 b.螺栓孔具有H14的精度。 c.零件、部件上孔的位置度允许偏差为1mm。7.9.4外购件 a.为保证质量，钢材应选用国产的优质产品。 b.对于承重结构的钢材，均保证抗拉强度、伸长率、屈服点和冷弯试验 等性能。7.9.5标准件 a