5S现场改善方案

1、生产部现场5S改善方案目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。适用范围：TV生产车间。适用对象：TV生产部所有成员。内容：1. 现状分析：通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。导致产生5S差的 主要因素如下：（1）人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差：各区域无5S责任人员 管理；工单没有及时淸尾，导致产线工单料较多：对员工没有5S宣导与监督； 淸洁工对垃圾没有及时淸理：员工随意扔垃圾：物料员对物料没有按指左区域摆 放。（2）方法因素主要有：没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨；没有 检査评比机制；无5S F案成员进行组织改善：缺乏目视管理：没有建立5S执行 标准

2、；对员工缺乏5S培训。（3）生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作 工位没有固左标准化操作规范：异常比例髙，导致临时停线急转线，产线同时存 在多工单物料，物料过多：工单多量少多转线，（4）设备治具主要因素：流水拉没有制妃保养制度；产线各种工治具没有 固左摆放区域，无保养无管制：生产所用料盒、工作台而没有统一规化。（5）物料方面主要因素:物料员没有按指左区域摆放:物料数量没有管控: 物料无标识；物料没有分类存放：没有及时整理；不良料没有及时退仓：良品料 与不良料没有明显的区分：生产TV屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱 占较大空间。（6）环境方面：没有固泄区域划分：没有

3、充分合理利用空间；2. 现行问题改善：选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案表）5S现行问题改善方案表问题点改善措施权责目因人成日素期现场工作人员工作纪律 差；各区域无5S责任人员统一员工工衣工帽与工鞋，规 泄新员工上线3天后必须统一着 装。对员工鞋柜与茶水间统一标示 分配。进行档案管理。制立5S区域图，划分与标示责各线主管生产文员10/221管理；任人员0/18建立工单结案管制办法，按工丿工单没有及时淸尾，导单约泄的结案时间完成工单入库。各主管1员因致产线工单料较多：组织专题性对基层管理干部及0/23素对员工没有5S宣导与员工进行5S培训。持续监督；对淸洁工

4、进行实时管控，规泄淸洁工对垃圾没有及时晴洁工收垃圾与回收包材的频率。淸理，垃圾堆放超标；展开全员大会宣导，对各工作员工随意扔垃圾：区域指定垃圾存放区。对物料员进行专题培训，统一物料员对物料没有按指规范物料摆放规范（数量、高度、定区域摆放。位置）没的建立5S改善制度建立车间5S改善制度与5S标1进行专题性持续检讨：没有准。0/22法因检查评比机制：没有建立5S执行标准：素无5S专案成员进行组成立5S专案小组，建立检查制织改善：度各主缺乏目视管理；对员工缺乏5S培训，没的制左值日生进行淸扫与检査对生产看板重新制作，规泄生 产拉长每小时填写，备注淸楚生产 机种数量，落产原因等等。各工作 区域按红、黄

5、、绿颜色管理标识区 域。组织各线建立卫生值日制度制程良率较低，导致不建立提高制程良率提高管理制良机与不良料于过多；度。要求当时拉长对制程不良清楚，每2小时确认一次当线不良，1并确泄不良责任人员。对员工建立0/22质量管制卡，进行日、周、月的跟执行进检讨制度。施行激励奖励制度，操作工位没有固定标准达到降低制程不良的目的。化操作规范；员工操作随意。1对各工位进行现场确认，规范0/22q异常比例高，导致临时工治具的摆放，物料的摆放。开始产工停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；1.管理人员严格按异常处理流艺流1工单多量少多转线程进行异常处理。转线前4小时确程认料况齐套与样机制作，把异常卡0/

6、22在大线生产前。2.做好预备下一工单料齐，做好生产过程中临时转线准备。3.针对临时停止生产的物料进行集中隔离存放到线外的指定的区域。防止产线岀线两种或两种以上的机种物料。减少产线物料的堆积。物料员没有按指左区域摆放；对物料存区划分给物料员管理，并指世所放物料类别。10/22物料数量没有管控，摆固泄物料摆放区域，不能超出放髙度超标：管制区域，根据不同机型尺寸，进行数量管控。物料无标识；物料没有统一进行物料类别区域标示。1分类存放；0/22料主没有及时整理；不良料对物料员进行分工，固左物料要因没有及时退仓；淸尾人员，按工单进行区分摆放。素固定工单尾数料区。良品料与不良料没有明产线划分红色不良品区，由当显的区分：线助拉整理。生产TV屏与机